CN101885116B - 汽车起重机副臂生产制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车起重机副臂生产制作工艺，其步骤如下：(1)、定位焊单片；(2)、臂架定位焊；(3)、焊接；(4)、对接测量直线度和垂直对称度，校正单双耳支座；(5)、将对接完成的单双耳支座(5、6)加防变形撑条后进行满焊焊接。本发明是一种能有效控制副臂的直线度和垂直对称度，确保副臂的使用安全可靠性，安装操作简便，实用性能强，能提高生产效率和经济效益的汽车起重机副臂生产制作工艺。

Description

汽车起重机副臂生产制作工艺

技术领域

本发明涉及一种汽车起重机副臂生产的质量和防变形偏斜的制作方法，能有效控制副臂的直线度和垂直对称度，保证副臂的使用安全可靠性。

背景技术

副臂是汽车起重机生产单位，为了提高汽车起重机的作业范围而开发的一种附加吊臂，它的特点是质轻、易装卸，作业范围大。

汽车起重机副臂是由几节臂架通过单双耳支座连接而成，图1是副臂总成图，图2所示为双耳支座，图中5为双耳支座，6为单耳支座。

各个吨位副臂臂架连接情况如下表：

常规的副臂生产工艺为将副臂每节臂架单独将各子件在定位靠模上定位后进行焊接。如图3为一节臂架图，图3中：1：左单片，2：右单片，3：支座，4：腹杆。

这样每节臂架焊接后通过单双耳支座插销连接而成的副臂，由于以下几点原因造成焊接后的应力分布不均匀。容易导致副臂的歪斜扭曲变形。

1.每节臂总长8米以上，由4根主玄杆和支座组成。如此长的产品垂直度和直线度都要控制在1mm内，才能保证副臂不歪斜。

2.形状复杂：副臂结构呈锥度矩型和三角形。

3.材料复杂：按材质：有16mn板材和管材，有HG60、HG70、HG80、进口960高强钢板，有27simn、20mn2管材。

按材料形状分：有平面子件、折叠子件，无缝方钢管、无缝矩形管、无缝圆钢管。

按材料厚度分：板材厚度3mm-80mm，管材厚度2.5mm-6mm，焊接需要针对不同材质，不同厚度加温预热后才能焊接。

4.焊缝多，要求不一、焊接成形各异。焊缝超过180多道，二人对焊不停歇，需经过6-8小时。因材料的厚薄不均，热膨胀和热收缩的时间不一致，焊接时的温差难控制，其焊接内应力的释放必然不同步、并各处内应力的大、小也不等。

如果副臂垂直度和直线度达不到要求，副臂歪斜问题改变了副臂正常的受力状态，吊臂偏向一边，工作时会造成主机失衡，严重偏斜会引发重大事故，造成人身和财产损失。

作为关系着人身和财产保障的汽车起重机副臂，如果还采用一般产品的生产工艺，则在焊接的质量和副臂的直线度和垂直对称度很难保证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能有效控制副臂的直线度和垂直对称度，确保副臂的使用安全可靠性，安装操作简便，实用性能强，能提高生产效率和经济效益的汽车起重机副臂生产制作工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供的汽车起重机副臂生产制作工艺，其特征是：其步骤如下：

(1)、定位焊单片

将左单片和右单片分别在模具上将各管材定位焊成单片；

(2)、臂架定位焊

将每节臂架所有子件在模具上定位焊成整体，所有单双耳支座均采用点焊牢固；

(3)、焊接

除所有单双耳支座外，将整个臂架在靠模上焊接完成，去飞溅，修磨焊缝，采取两人同时对称焊，整件焊接过程中不允许停歇；

(4)、对接测量直线度和垂直对称度，校正单双耳支座

将每节除单双耳支座未焊接的臂架对接连接成总成，测量整体的垂直对称度；副臂对接完成后，确定中心线后，测量各单双耳支座与中心线的距离，测量A值与B值距离之差小于2mm才算合格，否则将存在问题的单双耳支座的单耳支座割下来，副臂整体校正直线度，测量各点都符合要求后，再将割下的单耳支座定位焊在对接的副臂上；

(5)、单双耳支座定位焊后焊接

将对接完成的单双耳支座加防变形撑条后进行满焊焊接。

采用上述技术方案的汽车起重机副臂生产制作工艺，能将副臂臂架焊接产生的应力首先消除，不会集中在支座处产生变形，有效防止了副臂的歪斜。本发明主要采用整体校正直线度后焊接可达到副臂总成及连接体同汽车起重机主臂连接不产生歪斜或在装配调试现场不需要返工切割配焊，让副臂的垂直度和直线度得到保证，保证副臂的质量，使副臂的使用安全可靠性得到保证，使人身和财产得到保障，确保安装操作简便，可靠性高，实用性能强，能提高生产效率和经济效益。

综上所述，本发明是一种能有效控制副臂的直线度和垂直对称度，确保副臂的使用安全可靠性，安装操作简便，实用性能强，能提高生产效率和经济效益的汽车起重机副臂生产制作工艺。

附图说明

图1为副臂结构示意图；

图2为单双耳支座结构示意图；

图3为臂架结构示意图；

图4为臂架的单片结构示意图；

图5为每节臂架所有子件在模具上定位焊成整体示意图；

图6为对接测量直线度和垂直对称度，校正单双耳支座示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本发明专利做详细说明。

(1)、定位焊单片

如图4中，将左单片1和右单片2在模具上将各管材定位焊成单片；

(2)、副臂定位焊

将每节臂架所有子件在模具上如图5定位焊成整体，8个单耳支座6、双耳支座5不需满焊，只需点焊牢固；

(3)、焊接

除8个单耳支座6、双耳支座5外，将整个臂架在靠模上焊接完成，去飞溅，修磨焊缝，采取两人同时对称焊，整件焊接过程中不允许停歇；

(4)、对接测量直线度和垂直对称度，校正支座

将每节除单耳支座6、双耳支座5未焊接的臂架对接连接成总成(如图2)，测量整体的垂直对称度；副臂对接完成后，确定中心线7后，测量各单耳支座6、双耳支座5与中心线7的距离，例如图6测量A值与B值距离之差小于2mm才算合格，否则将存在问题的单耳支座6割下来，副臂整体校正直线度，测量各点都符合要求后，再将割下的单耳支座6定位焊在对接的副臂上。

(5)、支座定位焊后焊接

将对接完成的单耳支座6、双耳支座5加防变形撑条后进行满焊焊接。

焊接后检测：

采用常规工艺单节臂焊接制作的副臂检测总成的直线度和垂直对称度时。

改进前工艺制作的副臂总成检测数据

A值和B值之差一般大于20mm以上，往往造成副臂歪斜，需要在起重机副臂调试现场进行返工切割校正。这样副臂返工的质量由于生产设备和环境的影响而导致质量得不到保证。

采用本工艺生产的副臂检测直线度和垂直对称度时。

改进后工艺制作的副臂总成检测数据

A值和B值之差一般小于2mm，根据副臂受力的模拟运算，不影响副臂受力情况，完全符合副臂生产质量要求。

以上工艺能将副臂臂架焊接产生的应力首先消除，不会集中在支座处产生变形，有效防止了副臂的歪斜。通过以上汽车起重机副臂的制作工艺，让副臂的垂直度和直线度得到保证，保证副臂的质量，使副臂的使用安全可靠性得到保证，使人身和财产得到保障。

Claims (1)

1.一种汽车起重机副臂生产制作工艺，其特征是：其步骤如下：

(1)、定位焊单片

将左单片(1)和右单片(2)分别在模具上将各管材定位焊成单片；

(2)、臂架定位焊

将每节臂架所有子件在模具上定位焊成整体，所有单双耳支座(5、6)均采用点焊牢固；

(3)、焊接

除所有单双耳支座(5、6)外，将整个臂架在靠模上焊接完成，去飞溅，修磨焊缝，采取两人同时对称焊，整件焊接过程中不允许停歇；

(4)、对接测量直线度和垂直对称度，校正单双耳支座

将每节除单双耳支座(5、6)未焊接的臂架对接连接成总成，测量整体的垂直对称度；副臂对接完成后，确定中心线(7)后，测量各单双耳支座(5、6)与中心线(7)的距离，测量A值与B值之差小于2mm才算合格，否则将存在问题的单双耳支座(5、6)的单耳支座(6)割下来，副臂整体校正直线度，测量各点都符合要求后，再将割下的单耳支座(6)定位焊在对接的副臂上；

(5)、单双耳支座定位焊后焊接

将对接完成的单双耳支座(5、6)加防变形撑条后进行满焊焊接。

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