CN101808481B - 壳体制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关一种壳体制造方法，其包括以下步骤：首先，在一模具上，成型一塑型结构(包含纤维、泥或陶土等可塑型材料)；之后，利用一干燥装置加以干燥塑型结构；接续着，脱模取出模具上的塑型结构；然后，以熔射的方式，在塑型结构上喷涂一第一金属体；最后，待第一金属体成型后，在成型的第一金属体上，以熔射的方式喷涂一第二金属体，而形成一壳体成品，其中第二金属体的熔点高于第一金属体的熔点。利用上述的壳体制造方法，可以减少一般金属壳体繁琐工法而提高制造金属壳体的效率、大幅降低金属外壳的成本及达到壳体薄型化的要求。

Description

壳体制造方法

技术领域

本发明涉及一种壳体制造方法，特别是涉及一种利用成型的塑型结构上，先后喷涂低熔点及高熔点金属加以制成壳体的壳体制造方法。

背景技术

一般电子装置的外壳大多是由金属材料一体制成，而在制造过程中必须具有壳体成型、冲压、抛光及焊接等等不同程序，因其制造程序需要有较复杂的工法，故往往耗费不少的时间，并且一体制成的金属外壳，是直接采用金属或合金等昂贵材料所制造，造成电子装置单价普遍较高而无法降低成本，因而破坏了大自然的珍贵资源。尤其现今潮流朝工艺简便、成本降低等驱势带领之下，设计一种能快速生产且价格便宜的壳体实有其必要性。

发明内容

有鉴于上述习知技书的问题，本发明的目的在提供一种壳体制造方法，藉由成型的塑型结构上，先后喷涂低熔点及高熔点金属加以制造的壳体，以解决单纯以金属材料制造金属外壳时制造工法复杂、耗费较多时间等缺陷。

本发明的另一目的在于，提出一种壳体制造方法，藉由成型的塑型结构上，先后喷涂低熔点及高熔点金属所制造的壳体，减少金属或合金等昂贵材料，防止电子装置单价普遍较高而无法降低其成本。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种壳体制造方法，其包括以下步骤：在一模具上，成型一塑型结构；以一熔射的方式，在该塑型结构上喷涂一第一金属体；以及待该第一金属体成型后，在成型的该第一金属体上，以熔射的方式喷涂一第二金属体，而形成一壳体，其中该第二金属体的熔点高于该第一金属体的熔点。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的壳体制造方法，其中所述的塑型结构由一可塑型材料所制。

前述的壳体制造方法，于其中所述的可塑型材料是一纤维、一泥土或一陶土。

前述的壳体制造方法，其中所述的纤维是一纸浆。

前述的壳体制造方法，其中所述的熔射的方式是电弧熔射(ARCspray)、粉体热熔射、等离子体熔射(Plasma spray)、火焰熔射(Flamaspray)、高速火焰熔射(HVOF，High Velocity Oxy-Fuel)或冷喷涂(ColdSpray)。

前述的壳体制造方法，其中所述的第一金属体的材料是锌。

前述的壳体制造方法，其中所述的第二金属体的材料是铝或铜。

前述的壳体制造方法，其中成型该塑型结构是未干燥状态。

前述的壳体制造方法，其中塑型结构在成型后，还包含利用一干燥装置加以干燥该塑型结构。

前述的壳体制造方法，其中所述的干燥该塑型结构后，还包含脱模以取出该模具上的该塑型结构。

前述的壳体制造方法，其中所述的干燥该塑型结构的方式，是高温气体干燥法或电热法。

前述的壳体制造方法，其中喷涂该第一金属体后，还包含脱模以取出该模具上的该塑型结构。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案可知，本发明的主要技术内容如下：依本发明之一种壳体制造方法：首先，在一模具上，成型一塑型结构(包含纤维结构、泥或陶土等可塑型材料)，之后，利用一干燥装置加以干燥塑型结构，接续着，脱模取出模具上的塑型结构，然后，以熔射的方式，在塑型结构上喷涂一第一金属体，最后，待第一金属体成型后，在成型的第一金属体上，以熔射之方式喷涂一第二金属体，而形成一壳体成品，其中第二金属体的熔点高于第一金属体的熔点。

为达到上述目的，本发明提供了一种壳体制造方法，首先，在一模具上，成型一塑型结构，之后，以熔射的方式，在塑型结构上喷涂一第一金属体，接续着，脱模取出模具上的塑型结构，最后，待第一金属体成型后，在成型的第一金属体上，以熔射的方式喷涂一第二金属体，而形成一壳体，其中第二金属体的熔点高于第一金属体的熔点。

借由上述技术方案，本发明壳体制造方法至少具有下列优点及有益效果：

一、本发明的壳体制造方法，解决金属材料制成金属壳体时的制造工法复杂、耗费不少时间等缺陷，藉此可提高制造壳体的效率。

二、本发明的壳体制造方法，因在成型的塑型结构上，先后喷涂低熔点及高熔点金属而加以制成壳体，减少金属材料的使用，可大幅降低壳体的成本。

三、本发明的壳体制造方法，因在成型的塑型结构上，先后喷涂低熔点及高熔点金属而加以制成壳体，可大幅降低壳体的厚度，达到壳体薄型化的要求。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明的壳体制造方法的第一实施例的装置方框图。

图2是本发明的壳体制造方法的第一实施例的步骤流程图。

图3是本发明的壳体制造方法的第二实施例的装置方框图。

图4是本发明的壳体制造方法的第二实施例的步骤流程图。

1：模具              2：干燥装置；

3：第一熔射装置      4：第二熔射装置

5：塑型结构          6：第一金属体；

7：第二金属体        S51～S55、S61～S64：步骤流程。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的壳体制造方法其具体实施方式、步骤、特征及其功效进行详细说明。

请参阅图1及图2所示，分别是本发明的壳体制造方法的第一实施例的装置方框图及步骤流程图。本发明第一实施例的壳体制造方法，包括以下步骤：

步骤S51：在一模具1上，成型一塑型结构5的泡壳，其中塑型结构5是由可塑型材料所制，可塑型材料是一纤维、一泥土或一陶土，纤维可为一纸浆。在此实施例中是以尚未干燥的一纸浆表示，但并不以纸浆为限；

步骤S52：利用一干燥装置2加以干燥此塑型结构5，其中干燥此塑型结构5的方式，可以为高温气体干燥法或电热法；

步骤S53：脱模取出模具1上的塑型结构5；

步骤S54：利用第一熔射装置3而以熔射的方式，在塑型结构5上喷涂一第一金属体6(例如锌)，在此实施例中，第一金属体6是以锌表示，但不以此为限，由于锌熔点较低，锌的熔点是419.5摄氏温度(℃)亦即692.65凯氏温度(K)，可以防止塑型结构5上升至燃点而燃烧，并且，倘若单独以低熔点金属所制作的壳体，因其性质较易碎裂，因此通过纸张本身塑型结构5所形成的拘束力，可以使锌于塑型结构5上形成完整的薄壳形状。其中上述熔射的方式是电弧熔射(ARC spray)、粉体热熔射、等离子体熔射(Plasma spray)、火焰熔射(Flama spray)、高速火焰熔射(HVOF，HighVelocity Oxy-Fuel)或冷喷涂(Cold Spray)，并且熔射二字亦可以喷涂或喷焊加以表示，并不以熔射为限；

步骤S55：待第一金属体6成型后，在成型的第一金属体6上，利用第二熔射装置4以熔射的方式加以喷涂一第二金属体7(例如铝或铜)，而形成一壳体成品，在此实施例中第二金属体7是以铝表示，其中壳体成品及塑型结构5可各自分离、不分离或壳体成品内包覆塑型结构5，此壳体成品是一软心硬壳的快速简易模具(型)。此外，熔射的方式可为电弧熔射(ARCspray)、粉体热熔射、等离子体熔射(Plasma spray)、火焰熔射(Flamaspray)、高速火焰熔射(HVOF，High Velocity Oxy-Fuel)或冷喷涂(ColdSpray)，并且，第二金属体7的熔点高于第一金属体6的熔点，在此实施例中，铝的熔点是660.37摄氏温度(℃)，亦即933.52凯氏温度(K)，而锌的熔点是419.5摄氏温度(℃)，亦即692.65凯氏温度(K)，铝的熔点高于锌的熔点。利用第二金属体7制作而成的金属表面，第二金属体7是用以保护第一金属体6且兼具耐磨、明亮及坚固的壳体特性。

请参阅图3及图4所示，分别是本发明的壳体制造方法的第二实施例的装置方框图及步骤流程图。本发明第二实施例的壳体制造方法，包括以下步骤：

步骤S61：在一模具1上，成型一塑型结构5的泡壳，其中塑型结构5是由可塑型材料所制，可塑型材料是一纤维、一泥土或一陶土，纤维可为一纸浆。在此实施例中是以尚未干燥及尚未脱模的一纸浆加以表示，但不以纸浆为限；

步骤S62：利用第一熔射装置3而以熔射的方式，在不需要脱模的塑型结构5上，直接喷涂一第一金属体6(例如锌)于尚未干燥的塑型结构5上，藉由熔射时高温的第一金属体6加以干燥塑型结构5，在此实施例中，第一金属体6是以锌加以表示，但不以此为限，由于锌熔点较低(锌的熔点是419.5℃)，可以防止塑型结构5上升至燃点而燃烧，倘若单纯以低熔点金属所制作的壳体，其性质较易碎裂，因此通过纸张本身塑型结构5所形成的拘束力，可以使锌在塑型结构5上形成完整的薄壳形状。其中上述熔射的方式是电弧熔射(ARC spray)、粉体热熔射、等离子体熔射(Plasmaspray)、火焰熔射(Flama spray)、高速火焰熔射(HVOF，High VelocityOxy-Fuel)或冷喷涂(Cold Spray)；

步骤S63：脱模取出模具1上的塑型结构5；以及

步骤S64：待第一金属体6成型后，在成型的第一金属体6上，利用第二熔射装置4而以熔射的方式喷涂一第二金属体7，而形成一壳体成品，其中壳体成品及塑型结构5可各自分离、不分离或壳体成品内包覆塑型结构5，此壳体成品是一软心硬壳的快速简易模具(型)。此外，熔射的方式可为电弧熔射(ARC spray)、粉体热熔射、等离子体熔射(Plasma spray)、火焰熔射(Flama spray)、高速火焰熔射(HVOF，High Velocity Oxy-Fuel)或冷喷涂(Cold Spray)，并且，此第二金属体7的熔点高于第一金属体6的熔点，在此实施例中，铝的熔点是660.37摄氏温度(℃)亦即933.52凯氏温度(K)，而锌的熔点是419.5摄氏温度(℃)亦即692.65凯氏温度(K)，铝的熔点高于锌熔点。利用第二金属体7制作而成的壳体表面，第二金属体7是用以保护第一金属体6且兼具耐磨、明亮及坚固的壳体特性。

综上所述，此壳体制造方法，藉由，在成型的塑型结构上，先后喷涂低熔点及高熔点金属而加以制成的金属壳体，可提高制造壳体的效率、而大幅降低壳体的成本且达到壳体薄型化的要求。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种壳体制造方法，其特征在于其包括以下步骤：

在一模具上，成型一塑型结构；

以一熔射的方式，在该塑型结构上喷涂一第一金属体；以及

待该第一金属体成型后，在成型的该第一金属体上，以熔射的方式喷涂一第二金属体，而形成一壳体，其中该第二金属体的熔点高于该第一金属体的熔点；

其中，所述的塑型结构由一可塑型材料所制，且所述的可塑型材料是一纤维、一泥土或一陶土。

2.根据权利要求1所述的壳体制造方法，其特征在于其中所述的纤维是一纸浆。

3.根据权利要求1所述的壳体制造方法，其特征在于其中所述的熔射的方式是电弧熔射、粉体热熔射、等离子体熔射、火焰熔射、高速火焰熔射或冷喷涂。

4.根据权利要求1所述的壳体制造方法，其特征在于其中所述的第一金属体的材料是锌。

5.根据权利要求1所述的壳体制造方法，其特征在于其中所述的第二金属体的材料是铝或铜。

6.根据权利要求1所述的壳体制造方法，其特征在于其中成型该塑型结构是未干燥状态。

7.根据权利要求6所述的壳体制造方法，其特征在于其中塑型结构在成型后，还包含利用一干燥装置加以干燥该塑型结构。

8.根据权利要求7所述的壳体制造方法，其特征在于其中所述的干燥该塑型结构后，还包含脱模以取出该模具上的该塑型结构。

9.根据权利要求7所述的壳体制造方法，其特征在于其中所述的干燥该塑型结构的方式，是高温气体干燥法或电热法。

10.根据权利要求1所述的壳体制造方法，其特征在于其中喷涂该第一金属体后，还包含脱模以取出该模具上的该塑型结构。

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