CN101806066A - 深基坑直壁成型方法 - Google Patents
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Abstract
深基坑直壁成型方法,是在基坑预设边沿钻设若干个预裂孔,并采用全坑深一次钻孔成型,在每个预裂孔内都填装炸药卷以及与孔外瞬发电雷管相连的导爆索;在基坑表层上从外向内依次布置缓冲孔、主爆孔和掏槽孔,在缓冲孔、主爆孔和掏槽孔内均设置分段炸药卷和非电毫秒微差雷管,所述非电毫秒微差雷管与瞬发电雷管连接;将全部瞬发电雷管串联后连接到引爆器,采用多排炮孔一次性点火并按预裂孔、掏槽孔、主爆孔和缓冲孔的先后顺序引爆;爆破后依次进行挖装运输和壁面支护,然后依次分阶梯爆破,直至预设的基坑底部,最后由人工对基坑底部修整摊座。本发明的方法施工难度小、防护安全性高、施工周期缩短,而且工程质量稳定,获得了良好的综合效益。
Description
技术领域
本发明涉及土石方开挖爆破技术,尤其是在泥岩、砂岩等较为复杂地质条件下进行超深基坑开挖的技术,具体为一种用于制作炼钢水处理系统旋流池的深基坑直壁成型方法。
背景技术
在建筑工程中经常会遇到基坑开挖工程,针对不同的工程地质条件,如泥岩、砂岩构成的岩体结构,在基坑开挖中经常还需要使用土石方开挖爆破技术,特别是在开挖直径、深度都达到几十米的深池或深坑时,由于岩石错层分布,使用机械法进行破碎、开挖的难度很大,而爆破作业的技术性和安全性都要求较高,爆破时引起的地震波以及飞石等又会对周围的人员、建筑和设施造成较大的危害。
目前,在基坑开挖工程中,普遍采用放坡的方式,即当挖方超过一定深度时,在其边沿放出的足够的边坡,这样可防止土壁塌方,确保施工安全。如中国专利200810052889.2公开的“软土地基大面积浅基坑成型方法”,就是将基坑地表下标高范围内的土体先进行放坡处理,然后依次进行支护、降水、土方开挖以及坑底加固等操作。但是,这种机械放坡大开挖的方式主要适用于较浅的软土基坑,在超深基坑的开挖中会遇到大量的岩石,因此其施工难度很大;而且在放坡开挖时需分多个台阶,并形成很长的马道,导致开挖面及开挖线达几十米,对临近的其他项目施工造成了严重的影响,使得厂房基础等无法施工,同时,在池壁浇砼后,要进行土方回填,也会对池壁结构产生非常大的侧压力,这种附加荷载会造成基坑结构的不稳定,还存在一定的安全隐患。不仅如此,考虑到工程施工进度以及对工程费用的分析,放坡开挖的方式不仅耗时长、工程量大,而且在挖掘、搬运以及回填中产生的费用也相当高,其工程周期长、经济成本太高的不利因素也直接影响了施工工艺的推广。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足,本发明的目的在于介绍一种施工难度小、防护安全性较高、施工周期短而且工程成本相对较低的旋流池深基坑直壁成型方法。
本发明的技术方案:深基坑直壁成型方法,其特征在于,该方法包括如下步骤:(1)设置预裂孔:按照设计要求在基坑预设范围的边沿钻设若干个预裂孔,所述预裂孔采用全坑深一次钻孔成型,在每个预裂孔内都填装炸药卷以及与炸药卷相连的导爆索,所述导爆索均连接到孔外的瞬发电雷管;(2)设置中深孔:在预裂孔所围成的基坑表层上设置中深孔,所述中深孔包括从外向内依次布置的缓冲孔、主爆孔和掏槽孔,在缓冲孔、主爆孔和掏槽孔内均设置有分段炸药卷和非电毫秒微差雷管,所述非电毫秒微差雷管与孔外的瞬发电雷管连接;(3)将全部瞬发电雷管串联后连接到引爆器;(4)由引爆器对预裂孔先超前齐发起爆,所述预裂孔与掏槽孔的起爆间隔为100~300ms;(5)再依次引爆掏槽孔、主爆孔和缓冲孔,所述掏槽孔、主爆孔和缓冲孔的起爆间隔为30~60ms;(6)挖装运输:将爆破后的碎石及泥土挖出并运走;(7)壁面支护:在起爆后形成的壁面上设置由钢丝网和混凝土构成的支护架;(8)依次重复操作步骤(2)、(3)、(5)、(6)和(7),直至预设的基坑底部,再通过人工对基坑底部修整摊座。
所述预裂孔和中深孔均设置在竖直方向上,且每个孔的深度偏差率均小于0.5%。预裂孔内炸药卷的装药密度为500~600g/m,炸药卷设置在预裂孔的中心位置,预裂孔的不耦合系数为3.5~3.8。
所述中深孔均为不耦合装药,其中,每个缓冲孔内均设置有两个起爆药包,所述起爆药包分别位于药柱的1/3和2/3处。
在起爆时,本方法采取掏槽孔、主爆孔、缓冲孔由内向外依次起爆的方式,作用在于在主爆前,通过掏槽孔的引爆将岩石中央粉碎,再引爆主爆孔,这样爆炸的能量在岩石中扩展得更快,对岩石的破坏力更强,有利于减少大块岩石的形成,同时还可减少炸药的用量,降低了地震波的强度;然后再引爆相对靠外侧的缓冲孔,使主爆孔爆炸产生的飞石等与缓冲孔起爆时产生的冲击波相抵消,可有效控制飞石的飞行距离,避免危害周围的建筑和人员,起到了很好的保护作用;经过缓冲后的爆能再经过最外侧预裂孔的衰减,其传递到基坑直壁时能量已经较小,这也有利于保护直壁不被破坏,提高开挖的质量。
本发明采用直壁开挖的方式,吸收了竖向定向爆破以及边坡支护的施工工艺,特别适用于超深基坑中的岩层开挖项目,其施工相对独立,经济指标更是相对于放坡大开挖可节省50%以上,具有很好的推广价值。
相对于现有技术,本发明具有以下优点:
1、施工难度小,采用了竖向定向爆破的方式对岩石层进行破碎处理,并对产生的大块岩体或泥石采取现场二次爆破或机械法进行破碎,极大的降低了施工难度,所产生的岩石粒径可控制在500×500×500mm2以下,大块率可控制在15%以下,方便挖装和运输;
2、防护安全性有较大提高,在爆破时采用了周边预裂、中央分层松动的控制爆破,在后排的掏槽孔和主爆孔起爆时,前排的缓冲孔的爆渣可起到阻挡作用,减少了飞石和地震波的扩散;
3、施工周期缩短,由于采用了爆破和机械挖掘共同作用的方式,施工作业的时间大幅度减少,提高了工作效率,而且工程质量稳定,项目进度较快;
4、降低了成本,减少了开挖、回填石方的工程量,直接节省了大笔的工程费用,获得了良好的综合效益。
附图说明
图1为本发明的施工工序流程图;
图2为本发明的布孔方式俯视图。
图中,1—预裂孔,2—缓冲孔,3—主爆孔,4—掏槽孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
如图1和图2所示,一种深基坑直壁成型方法,是根据基坑的形状特点和要求,以及环境对爆破工程的限制要求,采用周边预裂、中央分层松动的控制爆破,包括如下步骤:(1)设置预裂孔1:按照设计要求在基坑预设范围的边沿钻设若干个预裂孔1,所述预裂孔1采用全坑深一次钻孔成型,在每个预裂孔内都填装炸药卷以及与炸药卷相连的导爆索,所述导爆索均连接到孔外的瞬发电雷管,预裂孔内采用不耦合装药,预裂孔的不耦合系数即炮孔直径与炸药卷的直径之比为3.6,其炸药卷的装药密度为550g/m,为保证预裂效果,每个预裂孔使用两根导爆索,炸药卷均匀绑扎到导爆索上,并一起绑扎在竹片上,放到预裂孔的中心位置;(2)设置中深孔:在预裂孔1所围成的基坑表层上设置中深孔,所述中深孔包括从外向内依次布置的缓冲孔2、主爆孔3和掏槽孔4,所述中深孔的孔深均为8m且为不耦合装药,其中主爆孔3的孔径稍大于缓冲孔2和掏槽孔4,主爆孔内的装药量设置为55kg左右,在缓冲孔2、主爆孔3和掏槽孔4内均设置有分段炸药卷和非电毫秒微差雷管,所述非电毫秒微差雷管与孔外的瞬发电雷管连接,每个缓冲孔内的装药量设置为30kg,装药时其药量的精度差要求不超过1kg即可,在每个缓冲孔内还分别设置有两个起爆药包,所述起爆药包分别位于药柱的1/3和2/3处;(3)将全部瞬发电雷管串联后连接到孔外的引爆器,引爆器采用多排炮孔一次性点火并按预裂孔、掏槽孔、主爆孔和缓冲孔的先后顺序引爆,预裂孔1先齐发超前起爆,所述预裂孔与掏槽孔的起爆间隔为200ms;(4)再依次引爆掏槽孔4、主爆孔3和缓冲孔2,所述掏槽孔4、主爆孔3和缓冲孔2的起爆间隔均为50ms;(5)挖装运输:将爆破后的碎石及泥土挖出并运走;(6)壁面支护:在起爆后形成的壁面上设置由钢丝网和混凝土构成的支护架;(7)依次重复操作步骤(2)、(4)、(5)和(6),采用自上层向下层分阶段钻爆开挖的方式,直至预设的基坑底部,在基坑底部预留0.5m保护层,再通过人工对基坑底部修整摊座。
参见图1,在进行爆破前,需做好必要的施工准备和对施工场地进行清理表层处理。先要对爆破器材和所使用的雷管外观进行必要的检查,对炸药感度等进行现场检验,杜绝使用质量不符合要求的爆破器材。其次,需逐孔进行清理并确定药量,用高压风吹出孔内岩屑及积水,必要时用小桶或竹竿(或细钢筋)缠棉纱汲干孔底存水,然后量出每孔深度,定出每孔药量,在钻孔时,还要求每个孔的深度偏差率均小于0.5%,这样才能保证各孔的装药量符合规定值,通常装药量的精度要求控制在1kg以内。装药前在每孔前立一小牌或纸片,上面分别标明:孔号、孔深、装药量、填塞长度及起爆雷管段数。在确定每孔药量时,根据具体情况作必要的增减,当某处实际炮孔的间距、排距过大,则应适当增加单孔药量;当实际间距、排距比设计值小时,则应减小单孔药量。
在装药时,预裂孔按预设装药密度和位置装药,爆破孔内炸药卷都应装到药孔底部,并且在底部还应加强装药,同时需避免发生装药过程中孔的中部卡住,造成堵死装不到底的情况。在放入雷管时,采用反向起爆,这样对于硬岩和韧性大的岩石爆破效果更好。放好雷管后,用半干湿(含水量10%左右)的沙粘土或粘土与岩屑的混合物填塞,在填塞过程中分层用炮棍捣实。
考虑到爆破工程中爆破飞石、爆破地震波和空气冲击波是最主要的危害,因此在爆破施工时在爆破部位采取覆盖一层棕垫加一层铁皮的方式,并结合各孔内精确控制的起爆药量以及设置独特的布孔方式,可有效控制爆破飞石和地震波的影响,极大的减小的爆破造成的危害,而且由于空气冲击波的效应远小于爆破地震波,因此同样的不会造成影响。
爆破后,对于部分大块的岩石可用反铲挖掘机装液压破碎头破碎,再由塔机垂直运至车上。为防止地表水流入基坑内,在基坑顶部外场需设置排水沟,先在基坑外场地用C10砼厚100mm作硬化处理,然后在基坑顶部设置排水沟,排水沟采用300×300大小,排水沟与主排水通道相连。在基坑内设有潜水泵或扬程水泵,潜水泵或扬程水泵的出水口设置在排水沟内,通过潜水泵或扬程水泵可将坑内的积水抽出。
最后需要说明的是,以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案,尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本技术方案的宗旨和范围,均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.深基坑直壁成型方法,其特征在于,该方法包括如下步骤:(1)设置预裂孔:按照设计要求在基坑预设范围的边沿钻设若干个预裂孔,所述预裂孔采用全坑深一次钻孔成型,在每个预裂孔内都填装炸药卷以及与炸药卷相连的导爆索,所述导爆索均连接到孔外的瞬发电雷管;(2)设置中深孔:在预裂孔所围成的基坑表层上设置中深孔,所述中深孔包括从外向内依次布置的缓冲孔、主爆孔和掏槽孔,在缓冲孔、主爆孔和掏槽孔内均设置有分段炸药卷和非电毫秒微差雷管,所述非电毫秒微差雷管与孔外的瞬发电雷管连接;(3)将全部瞬发电雷管串联后连接到引爆器;(4)由引爆器对预裂孔先超前齐发起爆,所述预裂孔与掏槽孔的起爆间隔为100~300ms;(5)再依次引爆掏槽孔、主爆孔和缓冲孔,所述掏槽孔、主爆孔和缓冲孔的起爆间隔为30~60ms;(6)挖装运输:将爆破后的碎石及泥土挖出并运走;(7)壁面支护:在起爆后形成的壁面上设置由钢丝网和混凝土构成的支护架;(8)依次重复操作步骤(2)、(3)、(5)、(6)和(7),直至预设的基坑底部,再通过人工对基坑底部修整摊座。
2.根据权利要求1所述的深基坑直壁成型方法,其特征在于,所述预裂孔和中深孔均设置在竖直方向上,且每个孔的深度偏差率均小于0.5%。
3.根据权利要求1所述的深基坑直壁成型方法,其特征在于,所述预裂孔内炸药卷的装药密度为500~600g/m,炸药卷设置在预裂孔的中心位置,预裂孔的不耦合系数为3.5~3.8。
4.根据权利要求1所述的深基坑直壁成型方法,其特征在于,所述中深孔均为不耦合装药,其中,每个缓冲孔内均设置有两个起爆药包,所述起爆药包分别位于药柱的1/3和2/3处。
5.根据权利要求1所述的深基坑直壁成型方法,其特征在于,在基坑顶部外场设置有排水沟,在基坑内设有潜水泵或扬程水泵,所述潜水泵或扬程水泵的出水口设置在排水沟内。
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