CN101789096A - 一种基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种基于目标导引的炼钢-连铸生产物流的仿真优化方法。该方法以满足连铸机的连续浇铸为目标，通过目标的导向作用，引导物流对象在生产流程网络中的仿真演化运行，借助全局与局部目标、规则和信息的有机集成，从而实现仿真过程在他组织牵引和约束下的自组织演化，得到满足现实目标和约束条件的仿真优化结果，同时模型可以表达并反映生产过程中的各生产工序环节的作业时间的随机特性，进行仿真结果的评价。本方法能够用于优化炼钢-连铸的生产流程设计，以及辅助优化生产运行，实现对生产流程合理性的分析，进行生产作业计划的制定和辅助生产调度。

Description

一种基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法

技术领域

本发明涉及一种钢铁冶金生产流程的物流仿真优化方法，特别是一种基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，以进行炼钢-连铸生产流程优化设计以及生产作业计划制定和辅助生产调度，属于信息技术领域。

背景技术

炼钢-连铸是现代钢铁生产的核心。炼钢-连铸生产过程的运行效率和生产组织对整个钢铁制造流程的生产运行控制起关键作用。从炼钢到连铸，对流程式生产而言，是从间断到连续的过程；况且对于连铸机，每开启一次机器还需要设备调整时间和调整费用。因此为了提高炼钢-连铸过程的生产率和成材率，在生产过程中，应尽可能保证连铸机的连续浇注。

生产流程布局的合理性和生产运作的合理优化是生产有序高效的重要保证，通过生产流程中主物流在各工序工位间运行的静态与动态关系来表征。生产作业计划与调度是炼钢-连铸生产管理的核心，炼钢-连铸生产作业计划是在满足铸机连续浇铸前提下，以炉次为最小计划单位，安排各工序作业顺序，制定各作业的执行设备以及在该设备上的执行起止时刻，而调度是生产作业计划实施的保障和调节手段。由于炼钢-连铸生产系统是一个多目标、多层次、非线性、动态有序的复杂系统，其生产计划与调度是具有不确定性的NP难题，因此，寻求生产物流优化、辅助炼钢-连铸生产作业计划制定与调度优化的手段具有重要意义。

目前已经公开的与炼钢-连铸生产物流相关的专利，如CN1591337A(一种基于计算机的连铸物流的仿真系统)对连铸机生产进行仿真，包括物流在回转台、大包、中间包、流、结晶器等设备的运行过程，并考虑铸机节点布局对生产流程的影响，但该系统只对单独的连铸生产环节进行分析，没有考虑整个炼钢-连铸生产过程；CN1564170A(流程行业优化排产动态调度的组态平台方法)通过组态建立流程行业的虚拟生产仿真模型，并利用计划排产和动态调度算法模型库进行动态链接，将订单合同转化为生产合同，进行动态调度，提供了针对不同物流布局建模的仿真工具，但是对仿真结果缺乏必要的分析手段，在炼钢-连铸混合流程行业中应用受到限制；CN1556487A(一种钢铁生产的递阶协调计划调度方法)中系统由上位计算机和下位计算机组成，上位计算机用于整体目标优化，并向下位计算机下达优化目标，下位计算机表示生产工序，优化各自的生产计划；该方法通过上、下位计算机的联系实现了生产的整体目标与工序局部目标之间的联系，并对局部生产计划进行优化，但该方法在整体目标和局部目标之间联系单一，缺少相互演化机制；CN101093552A(一种通过计算机辅助指导炼钢、连铸供钢节奏的调度模型)对计划上线炉次，计算每罐的计划开浇时间，然后由开浇时间计算每罐紧前工序作业时间，该方法为生产提供了辅助调度的工具，但其工序处理时间和运输时间为确定值，作业时间缺少调整，容易导致作业计划的冲突。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术存在的不足，提供一种基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，通过该方法可以进行炼钢-连铸生产流程优化设计以及生产作业计划制定和辅助生产调度。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其步骤为：

(一)仿真对象建模；

(二)仿真模型参数初始化；

(三)仿真模型运行；

(四)仿真评价。

仿真对象建模采用面向对象的组件方法构建生产物流仿真运行的仿真对象模型，仿真对象模型包括工位、连接线与生产物流。首先根据规划设计或生产实际流程构建由工序的工位与连接线组成的静态网络模型，各工序工位之间按照现实可能的流程和物流运行关系确定连接线，新建的静态网络模型能够保存为设定的模型文件格式，读取已有模型文件，则可快速建立静态网络模型；网络模型中连接线也表达了物流在工位之间迁移的运输关系，物流在工序工位上的作业时间以及运输时间取值由各种概率分布或生产统计的分布规律描述。当生产物流在由工位、连接线组成的静态网络中运行时，则仿真对象模型成为仿真对象动态网络模型。

仿真模型初始化包括仿真的物流对象初始化、仿真目标初始化、对象模型参数初始化和仿真评价指标初始化；仿真的物流对象初始化根据流程规划设计或生产批量计划，建立仿真运行过程中包括钢种、钢号和铸坯宽度在内的物流对象值，用于确定物流的物理属性；仿真目标初始化确定物流在铸机上的全局目标，包括浇次计划、铸机开浇时刻以及节奏控制信息，以保证铸机连续浇铸；对象模型初始化设定物流的工序工位加工时间和运输时间，时间取值根据应用的不同，分别由各种概率分布或生产统计的分布规律描述；仿真评价指标初始化设定仿真评价指标初始值。

仿真模型运行过程以工位、连接线和生产物流组成的动态网络模型为基础，以满足连铸机连续浇铸为全局目标，通过物流在全局目标和全局规则的牵引作用下，考虑局部目标要求和全局信息及局部信息条件，在局部规则作用下进行物流的迁移和工位、连接线状态的更新，从而实现目标导引下的自组织仿真。

仿真模型运行的具体步骤为：

1、仿真模型预处理：

按物流逆流程方向倒推计算，将铸机连续浇铸全局目标分解为物流在铸机前各工序上作业时间局部目标；

2、在每个仿真时钟推进时间步长内，沿流程方向运行物流仿真：

①读取仿真模型和物流对象的状态信息，确定当前时刻的局部信息和全局信息；

②由全局信息与局部信息决定物流演化的局部规则，并由局部规则和局部信息决定物流在工位和连接线上的迁移目标；

③用并行演化方式进行物流信息、工位和连接线状态信息的更新；

④存储物流、工位和连接线状态信息。

将连铸机连续浇铸作为全局目标，与连铸机生产节奏相关的信息作为全局信息，对全局目标的控制原则作为全局规则；物流在各生产工序上的作业时间控制作为局部目标，各工序工位、连接线以及物流在某一仿真时刻的状态信息为局部信息，现实生产组织与生产调度的原则和规则作为局部规则，局部规则是仿真演化过程中工位以及连接线状态变化的依据；全局目标和全局信息共同决定全局规则的选择，并结合局部信息确定局部规则的选择；在仿真过程中，通过物流在全局目标和规则的牵引作用下、考虑局部目标的要求和全局信息及局部信息条件，在局部规则作用下进行物流的迁移和工位、连接线状态的更新，从而获得局部信息，将各局部信息综合获得全局信息，基于新的全局信息来更新全局目标，然后在新的全局信息和全局目标作用进行下一时刻的仿真运行，从而实现目标导引下的自组织仿真。

局部规则包括择路规则、物流单元规则和作业属性规则；择路规则用于确定物流离开工位或连接线时，迁移目标的选择；物流单元规则用于确定多条连接线进入同一工位时，连接线物流选择规则：首先确定物流的工艺路径是否经过该工序，然后根据局部运行情况、局部目标以及全局信息来从规则库中确定物流的优先级，优先级高者被选择接收；作业属性规则用于确定物流从当前工位或连接线离开时，前后工位-连接线或连接线-工位之间的作业状态以及作业时间属性的修改。

仿真评价对仿真模型运行过程进行评估，通过仿真评价参数和仿真过程可视化表达实现。仿真评价参数由生产运行评价指标和生产组织评价指标构成，生产运行评价指标由平均队长、平均排队等待时间、设备平均利用率和物流准时值构成，生产组织评价指标由工序平均通过时间、物流平均流通时间、物流作业缓冲、单台连浇实现率、连浇百分比和单位时间系统处理量构成；仿真过程可视化表达用于显示仿真过程中工位、连接线以及物流的动态状态信息，并输出仿真结果。

本发明能够应用于流程规划设计的优化，以及对生产过程物流运行分析的优化：建立任意生产流程的仿真对象模型，仿真模型工位和连接线按照规划设计进行布局，物流在工序上的作业时间以及运输时间按照设定的正态、泊松、指数等概率分布取值，对仿真生产计划仿真运行，通过仿真结果的评价参数对生产流程评估，检验仿真模型所对应生产流程的合理性，分析不同生产条件对生产的影响，指导或进行优化流程设计。

本发明能够建立已有的生产流程的仿真对象模型，仿真模型工位和连接线按照生产实际布局，物流在工序上的作业时间以及运输时间符合实际生产统计规律，通过生产物流在生产流程网络中的仿真运行，对仿真结果的评价参数进行分析，实现对生产中关键工位与生产瓶颈的分析，以进行炼钢-连铸生产流程优化。

本发明能够应用于炼钢-连铸生产实际中，指导生产作业计划：建立已有的生产流程的仿真对象模型，连接企业现有生产信息系统，将生产批量计划初始化为仿真的物流对象，通过仿真模型运行自动生成满足生产工艺条件和铸机连续浇铸生产目标的优化生产作业计划，以提供炼钢-连铸生产作业计划与生产调度的辅助工具。

相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、本发明仿真对象模型是包括工序工位、连接线与生产物流的仿真对象动态网络模型：组件方法建立的工位、运输线静态网络模型具有很好的灵活性，物流的作业时间和运输时间采用分布特性描述，用简洁的方式体现了真实物流运行的复杂动态关系。

2、本发明能够在流程规划设计和生产过程物流分析时，通过生产物流的仿真运行，检验生产流程的合理性，指导规划优化设计，对关键工位生产瓶颈的分析，实现对炼钢-连铸生产流程优化。

3、本发明通过与企业现有生产系统的数据连接，成为在线的生产计划与调度的工具，根据制定满足生产工艺条件和铸机连续浇铸的优化炼钢-连铸生产作业计划，提供辅助调度的手段。

附图说明

图1-本发明方法流程图；

图2-模型要素的目标、信息和规则相互作用关系图；

图3-局部规则对工位属性更改的作用机制图；

图4-炼钢-连铸生产流程优化设计流程图；

图5-炼钢-连铸生产流程分析流程图；

图6-炼钢-连铸生产作业计划制定流程图。

具体实施方式

本发明首先将生产流程及生产过程中的物流运行抽象为工序工位、工位间连接线表征的静态网络模型，以及生产主物流在模型网络中运行的仿真对象模型，物流在工位的作业时间和运输时间由各种概率分布或生产统计规律描述。将系统最终的生产目标实现作为仿真模型系统的全局目标(如连铸机的连续浇铸)，生产目标实现的控制原则作为全局规则(如连铸机连浇的控制原则)，将全局目标和规则按时间倒推分解得到局部目标，与生产目标相关的信息(如连铸机的生产节奏信息)作为全局信息。模型系统通过物流在目标导引下，在考虑局部规则的生产流程网络中的自组织仿真演化，由工位和连接线状态的改变来表征物流的迁移，进而表达仿真演化运行过程。

下面结合附图对本发明作进一步具体说明。

一种基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，包括仿真对象建模，仿真模型参数初始化，仿真模型运行，仿真评价，参见图1。

(一)仿真对象建模

仿真对象建模采用面向对象的组件方法构建生产物流仿真运行的仿真对象模型，根据设计规划或生产实际流程构建由工序的工位与连接线组成的静态网络模型，各工序的工位之间按照现实可能的流程和物流运行关系确定连接线，连接线也表达了物流在工位之间迁移的运输关系，物流在工位上的作业时间以及运输时间取值由设定的各种概率分布或生产统计的分布规律描述，以体现生产中的随机分布特性。

仿真对象建模包括两个步骤：由工序工位、连接线组成的生产静态网络的构建以及由生产静态网络与生产物流时间分布组成的仿真对象模型。静态网络模型的构建采用两种方式：(1)新建静态网络模型，并构建工序工位和工位间连接线，将静态网络模型保存为模型文件；(2)打开已有的模型文件，快速构建静态网络模型。仿真对象模型是在静态网络模型中，考虑物流在其生产工艺工序上以及连接线上的作业时间分布特性构成。

(二)仿真模型参数初始化

仿真模型参数初始化包括仿真的物流对象初始化、仿真目标初始化、对象模型参数初始化和仿真评价指标初始化；仿真物流对象初始化设定仿真物流参数，建立仿真运行过程中包括钢种、钢号和宽度在内的物流对象值，用于确定物流的具体物理属性；仿真目标初始化确定物流在铸机上的全局目标，包括浇次计划、铸机开浇时刻以及节奏控制信息，用于为仿真过程提供全局信息；对象模型初始化设定物流工位加工时间和运输时间，物流作业时间取值要求由各种概率分布或生产统计分布规律描述；仿真评价指标初始化设定评价指标初始值。

(三)仿真模型运行

在仿真过程中，模型演化过程是通过物流在全局目标和全局规则的牵引作用下、考虑局部目标的要求和全局信息及局部信息条件，在局部规则作用下进行物流的迁移，同时进行工位和连接线状态的更新，从而实现目标导引下的自组织仿真。

仿真模型运行的具体步骤为：

1仿真模型预处理：

按物流逆流程方向倒推计算，将铸机连续浇铸全局目标分解成物流在铸机前各工序上作业时间局部目标。

2在每个仿真时钟推进时间步长内，沿流程方向运行物流仿真：

①读取仿真模型和物流对象的状态信息，确定当前时刻的局部信息和全局信息；

②由全局信息与局部信息决定物流演化的局部规则，并由局部规则和局部信息决定物流在工位和连接线上的迁移目标；

③用并行演化方式进行物流信息、工位和连接线状态信息的更新；

④存储物流、工位和连接线状态信息。

本发明物流仿真演化过程中涉及到全局目标、局部目标、全局信息、局部信息、全局规则、局部规则，其意义如下：

1、全局目标是根据生产计划转换的仿真模型运行总目标。在炼钢-连铸生产过程中，将其定义为保证连铸机连续浇注的生产节奏：物流单元进入仿真系统到开始浇注的时间特性。

2、局部目标是全局目标在各生产工序工位上的分解，即物流单元在各工序上作业时间目标，满足局部目标，是实现全局目标的必要条件。全局目标与局部目标的生成为仿真演化过程中物流在各工序上作业提供了一个参考的生产作业时刻。

3、全局信息是对全局目标的反应，表现为与连铸机生产节奏相关的信息：物流进入系统的时刻，铸机开浇时刻以及浇铸时间。

4、局部信息对应于仿真过程中，工位、连接线以及物流的状态信息，工位、连接线状态设定为：空闲、作业、等待、故障、不可用，物流状态设定为：排队等待作业，加工作业，运输作业、排队等待离开，以及离开系统。

5、全局规则是对全局目标的控制原则，通过收集局部运行信息得到全局信息，同时将全局信息用于全局目标、局部目标的生成与更新。建立包括全局信息收集规则、全局目标生成规则和局部目标生成规则的全局规则库。在仿真过程中，在全局规则作用下，更新铸机运行信息，节奏信息等全局信息，更新保证铸机连续浇铸的全局目标。

6、局部规则是反应现实生产中生产组织和调度原则和规则，根据工位和连接线的属性信息，从局部规则库中选择规则，实现作业状态的改变，局部规则是决定模型中各工位和连接线属性变化的依据。

全局目标、全局信息、全局规则、局部目标、局部信息和局部规则之间的作用机制参见图2：全局目标通过生产目标并结合生产流程特点生成，全局目标和全局信息共同决定全局规则的选择，并结合局部信息确定局部规则的选择；将全局目标分解到各个工位上获得局部目标，局部目标结合局部信息以及规则库中的局部规则确定仿真演化下一步的局部信息；将各局部信息综合获得全局信息，基于新的全局信息来更新全局目标，在新的全局信息和全局目标作用进行下一时刻的仿真运行。

仿真过程中演化的关键是根据当前工位和连接线的局部信息、局部目标，以及相关联的全局信息，从局部规则库中选择合适的规则，指导物流在工位和连接线上的迁移，并更新工位和连接线属性。

局部规则包括择路规则、物流单元规则和作业属性规则；择路规则用于确定物流离开工位或连接线时，迁移目标的选择；物流单元规则用于确定多条连接线进入同一工位时，多个连接线物流选择规则：首先确定物流的工艺路径是否经过该工序，然后根据局部运行情况、局部目标以及全局信息来从规则库中确定物流的优先级，优先级高者被选择接收；作业属性规则用于确定物流从当前工位或连接线离开时，前后工位-连接线或连接线-工位之间的作业状态以及作业时间属性的修改。

局部规则对于物流离开工位及其属性更改流程如下，参见图3：

Step1假设物流i在工位M上作业完毕。如果M没有后续工位，则该物流所有工序作业完毕，物流离开系统模型，M状态设置为空闲；否则，将M工位状态设置为等待，转步骤2。

Step2如果M的后续工位个数为1，则转步骤3，否则，转步骤7。

Step3将物流i加入M工位的唯一后续工位N的等待物流集合LN，转入步骤4。

Step4采用物流单元规则从LN中选择在N上进行作业的物流j，如果j＝i，转步骤6，否则转步骤5。

Step5当前仿真时钟中M的属性值不变，在下一仿真时钟中，对工位M转入步骤4。

Step6根据作业属性规则确定工位M和MN之间连接线的属性，将M状态设置为空闲，MN状态设置为作业，设置MN上的作业时间，以及物流i作业时间。

Step7确定工位M的后续工位集合P，转步骤8。

Step8根据择路规则确定i在P中是否存在可用工位p，若存在，转步骤6，否则，转步骤9。

Step9当前仿真时钟中M的属性值不变，在下一仿真时钟中，对工位M转入步骤8处理。

对物流离开连接线属性更改的局部规则：首先确定与连接线相连的工位N，然后利用作业规则确定物流在N上的作业时间，最后更新连接线和工位N上的属性即可。

(四)仿真评价

本发明中仿真评价包括仿真评价参数和仿真过程可视化表达。对于仿真评价参数，从生产运行和生产组织两方面建立仿真评价体系，利用评价指标，对物流在生产模型中的运行情况进行分析，确定在当前生产组织条件下的瓶颈工位，或是对生产作业计划进行评估。建立的评价指标如下表1所示，其中指标1-4从生产运行角度进行评估，指标5-10从生产组织角度进行评估。

表1 仿真评价指标

仿真过程可视化表达用于仿真过程中，工位、连接线的状态信息，以及物流在生产网络模型中信息的显示，并输出仿真结果。仿真模型的一次仿真运行结果可能与实际情况存在较大差异，因此对同一输入仿真物流，需要多次仿真运行后，对仿真评价结果运用统计方法进行分析。

本发明能够作为炼钢-连铸生产流程优化设计的工具，参见图4。首先根据规划设计建立包括工序工位、连接线与物流时间分布特性的仿真对象模型；物流在工序工位上的作业时间以及连接线上运输时间满足设定概率分布函数；人为设定在仿真对象模型中运行的仿真生产物流，并与仿真对象模型共同组成动态网络模型，然后利用本方法进行仿真模型运行，并获得仿真评价结果。通过仿真评价，能够对生产流程的合理性进行分析，并判断生产条件对生产的影响，实现对生产流程的优化。

本发明能够作为炼钢-连铸生产流程优化分析的工具，参加图5。首先根据已有的生产流程建立仿真对象模型，工位和连接线按照生产实际布局，物流在工序上的作业时间以及运输时间符合生产统计规律，设定仿真生产物流，并通过生产物流在生产流程网络中的仿真运行获得仿真评价结果，通过对仿真结果的评价参数进行分析，实现对生产流程中关键工位生产瓶颈的分析，进行生产流程优化分析。

本发明能够作为炼钢-连铸生产作业计划制定和辅助生产调度的工具，参见图6。首先建立与企业生产制造执行系统的数据接口，使本发明能够在线运行，然后根据生产实际，由工序工位、连接线，以及制造执行系统中的生产统计规律建立仿真对象模型；将制造执行系统中的生产批量计划作为仿真生产物流，并与仿真对象模型一同构成动态网络模型，利用本发明进行仿真模型运行，并获得仿真评价和优化的生产作业计划，将其反馈至制造执行系统，提供作业计划与生产调度的辅助手段。

Claims (8)

1.一种基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其特征在于：该方法步骤为：

(一)仿真对象建模

采用面向对象的组件方法构建生产物流仿真运行的仿真对象模型：仿真对象模型包括工位、连接线与生产物流；构建由工序的工位与连接线组成的静态网络模型，各工序工位按照现实可能的流程和物流运行关系确定连接线，物流在工序工位上的作业时间以及运输时间取值由分布规律描述；

(二)仿真模型参数初始化

仿真模型参数初始化包括仿真的物流对象初始化、仿真目标初始化、对象模型参数初始化和仿真评价指标初始化；

(三)仿真模型运行

在仿真过程中，以连铸机连续浇铸的生产目标作为全局目标，模型演化过程是通过物流在全局目标和全局规则的牵引作用下、考虑局部目标的要求和全局信息及局部信息条件，在局部规则作用下进行物流的迁移，同时进行工位和连接线状态的更新，从而实现目标导引下的自组织仿真；

(四)仿真评价

对仿真模型运行过程进行可视化表达，输出仿真结果并通过仿真评价参数对仿真结果进行评价。

2.根据权利要求1所述的基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其特征在于：所述仿真模型运行的具体步骤为：

(1)仿真模型预处理：

按物流逆流程方向倒推计算，将铸机连续浇铸全局目标分解为物流在铸机前各工序上作业时间局部目标；

(2)在每个仿真时钟推进时间步长内，沿流程方向运行物流仿真：

①读取仿真模型和物流对象的状态信息，确定当前时刻的局部信息和全局信息；

②由全局信息与局部信息决定物流演化的局部规则，并由局部规则和局部信息决定物流在工位和连接线上的迁移目标；

③用并行演化方式进行物流信息、工位和连接线状态信息的更新；

④存储物流、工位和连接线状态信息。

3.根据权利要求1或2所述的基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其特征在于：全局目标、全局信息、全局规则、局部目标、局部信息和局部规则之间的作用机制为：将连铸机连续浇铸作为全局目标，与连铸机生产节奏相关的信息作为全局信息，对全局目标的控制原则作为全局规则；物流在各生产工序上的作业时间控制作为局部目标，各工序工位、连接线以及物流在某一仿真时刻的状态信息为局部信息，现实生产组织与生产调度的原则和规则作为局部规则；全局目标和全局信息共同决定全局规则的选择，并结合局部信息确定局部规则的选择；将全局目标分解到各个工位上获得局部目标，局部目标结合局部信息以及规则库中的局部规则确定仿真演化下一步的局部信息；在仿真过程中，通过物流在全局目标和全局规则的牵引作用下、考虑局部目标的要求和全局信息及局部信息条件，在局部规则作用下进行物流的迁移和工位、连接线状态的更新，以体现现实物流的基本特征，从而获得局部信息，将各局部信息综合获得全局信息，基于新的全局信息来更新全局目标，然后在新的全局信息和全局目标作用进行下一时刻的仿真运行。

4.根据权利要求3所述的基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其特征在于：所述局部规则包括择路规则、物流单元规则和作业属性规则：择路规则确定物流离开工位或连接线时，迁移目标的选择；物流单元规则用于确定多条连接线进入同一工位时，连接线上物流选择；作业属性规则用于确定物流从当前工位或连接线迁移时，前后工位-连接线或连接线-工位之间的作业状态与作业时间属性修改。

5.根据权利要求1所述的基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其特征在于：所述仿真评价参数由生产运行评价指标和生产组织评价指标构成，其中生产运行评价指标由平均队长、平均排队等待时间、设备平均利用率和物流准时值组成；生产组织评价指标由工序平均通过时间、物流平均流通时间、物流作业缓冲、单台连浇实现率、连浇百分比和单位时间系统处理量构成；仿真过程可视化表达显示仿真过程中工位、连接线以及物流的动态状态信息变化并输出仿真结果。

6.根据权利要求1所述的基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其特征在于：建立任意生产流程的仿真对象模型，仿真模型工位和连接线按照规划设计进行布局，物流在工序上的作业时间以及运输时间按照设定的正态、泊松或指数概率分布取值，对仿真生产物流仿真运行，通过仿真结果的评价参数对生产流程评估，检验仿真模型所对应生产流程的合理性，分析不同生产条件对生产的影响，进行流程优化设计。

7.根据权利要求1所述的基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其特征在于：建立已有的生产流程的仿真对象模型，仿真模型工位和连接线按照生产实际布局，物流在工序上的作业时间以及运输时间符合实际生产统计规律，通过生产物流在生产流程网络中的仿真运行，对仿真结果的评价参数进行分析，实现对生产中关键工位与生产瓶颈的分析，进行生产流程优化分析。

8.根据权利要求1所述的基于目标导引的炼钢-连铸生产物流仿真优化方法，其特征在于：建立已有的生产流程的仿真对象模型，并连接企业现有生产信息系统，将生产批量计划初始化为仿真的物流对象，通过仿真模型运行自动生成满足生产工艺条件和铸机连续浇铸生产目标的优化生产作业计划，以提供炼钢-连铸生产作业计划与生产调度的辅助工具。

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