CN101786150B

CN101786150B - 压铸机及压铸工件质量的自动判定方法

Info

Publication number: CN101786150B
Application number: CN 201010113764
Authority: CN
Inventors: 张新华; 高潮
Original assignee: Guangdong Yizumi Precision Machinery Co Ltd
Current assignee: Yizhimi Co ltd
Priority date: 2010-02-10
Filing date: 2010-02-10
Publication date: 2012-06-27
Anticipated expiration: 2030-02-10
Also published as: CN101786150A

Abstract

本发明涉及一种压铸机及压铸工件质量的自动判定方法，压铸机包括设有压力传感器和压射位置检测读头的压射油缸，压力传感器和压射位置检测读头与曲线仪连接。压铸机压射过程中包括慢速压射速度、快速压射速度、慢速转快速的位置、最大的速度、最大的压力、增压建立时间6个特征值，其检测6个特征值的当前数据有以下步骤：①设定曲线仪获取采样时间、特征值的标准值、采集时间、偏差值、产品抽检率；②通过曲线仪和压力、位置传感器，采集压射过程中压射压力和压射位置数据；③将步骤②的数据计算得到压射过程中的压射速度数据；④从压射过程的压力、速度、位置数据中通过计算提取出6个特征值的当前值；⑤逐一将步骤④的当前值和标准值进行对比；超出规定的范围，则输出报警信号，从而保证工件质量。

Description

压铸机及压铸工件质量的自动判定方法

技术领域

本发明涉及一种压铸机及压铸工件质量的自动判定方法。

背景技术

压铸生产是材料、模具、压机、工艺参数、人员的有机结合，压铸生产过程复杂、变化点多、连续性强、产品批量大，如果不能及时发现并纠正，将会导致废品率很高，产品质量下降，严重的影响企业的经济效益。传统压铸机的工艺参数是通过对压铸件试样的实际质量进行分析试验，根据抽检结果反复调整而确定，需要的调整时间比较长，而工艺参数是将压力、速度、温度及时间等工艺因素得到统一的过程，如果在正常生产中这些因素发生了变化，必将引起压铸工件质量的降低，因此及时发现压铸工艺参数的变化，迅速调整才能大幅提高生产效率，生产优质压铸件。

中国专利文献号CN1857831于2006年11月8日公开一种压铸机的压射装置及控制方法，主要包括压射部分、液压部分、控制部分。通过设置对压射缸有杆腔出口工作液流量进行控制的高响应、大流量节流阀和对该节流阀进行实时控制的实时控制器，使用该发明的控制方法，以进油口节流与出油口节流相结合的方式对压射过程的速度进行实时控制，可实现闭环实时控制匀加速慢压射、多段压射、防飞边减速等功能。但该结构复杂，其工作不能反映出压铸工件的质量，不能进行及时的调整，容易导致大批量次品产生。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种对压铸工艺的调整和提高压铸工件品质有很大帮助的压铸机及压铸工件质量自动判定的方法，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种压铸机，包括设置有压力传感器和压射位置检测读头的压射油缸，其特征是压力传感器和压射位置检测读头与曲线仪连接。曲线仪与报警装置和显示屏电连接。

一种压铸机压铸工件质量的自动判定方法，其特征是压铸机压射过程中包括慢速压射速度、快速压射速度、慢速转快速的位置、最大的速度、最大的压力、增压建立时间这6个特征值，其检测6个特征值的当前数据包括以下步骤：第一步，设定曲线仪获取采样时间、特征值的标准值、采集时间、偏差值、产品抽检率；第二步，通过使用曲线仪和压力、位置传感器，采集压射过程中压射压力和压射位置数据；第三步，由压射过程中的压射位置数据计算得到压射过程中的压射速度数据；第四步，从压射过程的压力、速度、位置数据中通过计算提取出6个特征值的当前值；第五步，逐一将6个特征值的当前值和特征值的标准值进行对比，判断是否超出偏差值；如果符合偏差值，继续压射，并返回第二步继续检测；如果超出偏差值，则表示压铸工件质量不符合标准。

上述特征值的标准值是通过曲线仪获得，当工艺人员调整好参数，并确认压铸工件满足品质要求后，提取出6个标准的特征值，根据压铸工件的质量要求，通过显示屏的屏幕设定偏差值或抽检率，作为对比的依据。

上述当前值与标准值进行对比，超出偏差值时，通过报警装置发出质量报警。

上述累计存储压射过程中特征值的当前值形成数据库，通过屏幕显示为曲线和采用统计的方法得到概率分布数据，用于指导生产和完善工艺参数。

上述曲线仪采集压射压力、位置、速度数据，通过通讯接口传递到屏幕显示三曲线图。

上述6个特征值的数据特征是反映了压铸机的性能、压铸件成型的条件，归纳了慢速压射排出压射室中的气体，避免料液卷入气体，高速填充型腔时的准确位置以及工件补缩提高致密度等压射的全过程。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

能够自动提取压射过程中的6个特征值并显示，能够显示压力，位置和速度三条曲线，方便现场查看工艺参数对产品质量的影响。当实际压射特征值(当前值)与标准特征值之间的偏差超过设定的允许偏差时，产生质量报警信号，提示操作人员或工艺人员对当前压铸工件进行深入的质量检查。质量报警的引入使操作者不必经常关心压射工艺参数的变化和产品质量而更关注与生产，提高了生产效率和产品质量，使压铸生产更加准确和高效。

本发明的目的是提出一种对压铸机压射过程中反映工艺参数的6个特征值的当前数据状态，通过与标准值比较来产生质量报警的检测方法。该方法对压铸工艺的调整和提高压铸工件品质有很大的帮助，能有效避免因压射工艺参数的变化导致大批量次品产生。

本发明考虑到压铸工件除模具、材料、温度等对其质量有影响外，压铸机本身的稳定性和压铸工艺设定以及压射过程中异常情况等是对压铸工件的质量影响最大的，而且其随机性很强，不容易控制。本发明通过对压铸机6个特征值的采集、计算和统计对比，实现了一种压铸工件质量的自动判定方法。压铸机6个特征值通过安装在压射油缸上的压力传感器和压射位置检测读头，将压力和位置数据采集到曲线仪中，曲线仪能够设定采样时间，并将压力和位置数据转化为6个特征值。每一次压射提取的特征值都与标准数据进行对比，超出规定的范围，则输出报警信号。本发明的优势是自动判定每一次压射与标准设定的区别，分析压铸工件受压铸机本身和实时工艺参数影响的程度，从而判断压铸工艺对工件质量的影响，提醒操作人员改善。

附图说明

图1为本发明质量自动判定流程图。

图2为显示屏界面状态参考图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

参见图1-图2，本压铸机，包括设置有压力传感器和压射位置检测读头的压射油缸，其压力传感器和压射位置检测读头与曲线仪连接；曲线仪与报警装置和显示屏电连接，图中未示出。

压铸工件质量的自动判定方法，压铸机压射过程中包括慢速压射速度、快速压射速度、慢速转快速的位置、最大的速度、最大的压力、增压建立时间这6个特征值，其检测6个特征值的当前数据包括以下步骤：第一步，设定曲线仪获取采样时间、特征值的标准值、采集时间、偏差值、产品抽检率；第二步，通过使用曲线仪和压力、位置传感器，采集压射过程中压射压力和压射位置数据；第三步，由压射过程中的压射位置数据计算得到压射过程中的压射速度数据；第四步，从压射过程的压力、速度、位置数据中通过计算提取出6个特征值的当前值；第五步，逐一将6个特征值的当前值和特征值的标准值进行对比，判断是否超出偏差值；如果符合偏差值，继续压射，并返回第二步继续检测；如果超出偏差值，则表示压铸工件质量不符合标准。

Claims

1.一种压铸机的压铸工件质量的自动判定方法，所述压铸机包括设置有压力传感器和压射位置检测读头的压射油缸，压力传感器和压射位置检测读头与曲线仪连接；所述曲线仪与报警装置和显示屏电连接；其特征是压铸机压射过程中包括慢速压射速度、快速压射速度、慢速转快速的位置、最大的速度、最大的压力、增压建立时间这6个特征值，其检测6个特征值的当前数据包括以下步骤：

第一步，设定曲线仪获取采样时间、特征值的标准值、采集时间、偏差值、产品抽检率；

第二步，通过使用曲线仪和压力、位置传感器，采集压射过程中压射压力和压射位置数据；

第三步，由压射过程中的压射位置数据计算得到压射过程中的压射速度数据；

第四步，从压射过程的压力、速度、位置数据中通过计算提取出6个特征值的当前值；

第五步，逐一将6个特征值的当前值和特征值的标准值进行对比，判断是否超出偏差值；如果符合偏差值，继续压射，并返回第二步继续检测；如果超出偏差值，则表示压铸工件质量不符合标准。

2.根据权利要求1所述压铸机的压铸工件质量的自动判定方法，其特征是所述特征值的标准值是通过曲线仪获得，当工艺人员调整好参数，并确认压铸工件满足品质要求后，提取出6个标准的特征值，根据压铸工件的质量要求，通过显示屏的屏幕设定偏差值或抽检率，作为对比的依据。

3.根据权利要求2所述压铸机的压铸工件质量的自动判定方法，其特征是当前值与标准值进行对比，超出偏差值时，通过报警装置发出质量报警。

4.根据权利要求3所述压铸机的压铸工件质量的自动判定方法，其特征是累计存储压射过程中特征值的当前值形成数据库，通过屏幕显示为曲线和采用统计的方法得到概率分布数据，用于指导生产和完善工艺参数。

5.根据权利要求4所述压铸机的压铸工件质量的自动判定方法，其特征是曲线仪采集压射压力、位置、速度数据，通过通讯接口传递到屏幕显示三曲线图。