CN101777805B - 铁芯芯片和使用有铁芯芯片的定子的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铁芯芯片和使用了铁芯芯片的定子的制造方法，该定子的制造方法中，通过层叠、固定多张在环状磁轭部的外周部突出设置有多个齿部的铁芯芯片，形成定子芯，将发电线圈卷绕安装于定子芯的各齿部的绕线部。在齿部的带状绕线部的顶端朝向铁芯芯片的圆周方向延伸设置有凸缘部。在各齿部的凸缘部两侧设有以使相邻的齿部的凸缘部与凸缘部之间形成较大间隙的方式弯曲的弯曲部。层叠、固定多张这样的铁芯芯片而制造定子芯。将发电线圈卷绕安装于定子芯的绕线部，对卷绕安装有发电线圈的定子芯的各齿部中的凸缘部的弯曲部施加加压力，使弯曲部自弯曲状态塑性变形成直线状态，从而缩小相邻的齿部的凸缘部与凸缘部之间的间隙。

Description

铁芯芯片和使用有铁芯芯片的定子的制造方法

技术领域

本发明涉及发电机定子的定子芯中所使用的铁芯芯片(core sheet)、以及使用该铁芯芯片制造的定子的制造方法。 

背景技术

作为被安装在摩托车、汽车、雪地车等的发动机上的发电机，公知有对蓄电池进行充电且对电负载供给电力的外转子型的永磁发电机。该种永磁发电机的定子是通过在自环状的磁轭部呈放射状地(沿径向)突出设置的形状的定子芯的各齿部(Teeth，凸极部)上卷绕安装发电线圈而构成的。 

卷绕有发电线圈的定子芯是通过层叠多个由电磁钢板构成的铁芯芯片而形成的，如图6A所示，各铁芯芯片85由环状磁轭部81和自环状磁轭部81的外周沿周向等间隔地呈放射状地突出设置的多个齿部82构成，各齿部82由呈放射状地突出设置在环状磁轭部81的外周部的带状绕线部83、和形成磁极顶端部的凸缘部84构成，该凸缘部84与带状绕线部83的长度方向大致正交地延伸设置在带状绕线部83的顶端。这样的铁芯芯片85记载于例如日本特开2008-131820号公报。 

定子芯90是通过层叠多张铁芯芯片85、并对该多张铁芯芯片85进行铆接等固定而形成的，之后，在绕线部91的外周部形成合成树脂制的绝缘层，在该状态下，在该绕线部91的外周部卷绕安装有发电线圈95。 

在定子芯90的绕线部91卷绕安装发电线圈95的情况下，通常，使用自动化的绕线机来卷绕线圈，但此时，如图6B所示，为了使由绕线机的模头(former)引导的线材96穿过在互相相 邻的凸缘部84、84之间形成的间隙X、卷绕在带状绕线部83的绕线部91，将间隙X的尺寸S设定为不防碍线材96的通过的比较大的数值。 

可是，若采用上述那样的以往的铁芯芯片85，则随着间隙尺寸S被设定为比较大的数值，凸缘部84的宽度尺寸W只能是比较小的数值。因此，在将发电线圈95卷绕安装在带状绕线部83的绕线部91的情况下，所能卷绕的发电线圈95的匝数是受限制的。 

因此，对于使用该种定子的永磁发电机，由于受发电线圈的匝数的限制，阻碍了其在低速旋转区域的高输出功率化，在将该发电机安装于发动机加以使用的情况下，存在随着电载荷的增加，难以充分应对低速旋转区域的高输出功率化的要求的问题。 

此外，作为应对低速旋转区域的高输出功率化的要求的对策，可考虑如图7A、图7B所示地，将铁芯芯片85a的各齿部82a的凸缘部84a与凸缘部84a的间隙尺寸S设定为比较小的数值，将凸缘部84a的宽度尺寸W设定为比较大的数值。 

可是，若如图7B所示，将凸缘部84a与凸缘部84a之间的间隙X的间隙尺寸S设定为比较小的数值，则在将发电线圈的线材96卷绕安装在带状绕线部83a的绕线部91a时，线材96会与凸缘部84a发生干涉，难以流畅地进行绕线作业。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够充分应对低速旋转区域的高输出功率化的要求，并能谋求绕线作业的流畅化的铁芯芯片和使用该铁芯芯片的定子的制造方法。 

本发明的目的能够通过下述结构的铁芯芯片和使用该铁 芯芯片的定子的制造方法来实现。 

即，本发明提供一种铁芯芯片，在环状磁轭部的外周部呈放射状地突出设置有多个齿部，在齿部上形成有呈放射状地延伸设置的带状绕线部，并且在带状绕线部的顶端朝向圆周方向延伸设置有凸缘部，由该铁芯芯片自身的层叠来构成定子芯，其特征在于，各齿部顶端的凸缘部由位于带状绕线部的顶端的凸缘基部、以及延伸设置于该凸缘基部的两侧并通过施加加压力能塑性变形成直线状的1对弯曲部构成，形成于相邻的齿部中互相相对的弯曲部之间的最小间隙部分的间隙尺寸在施加该加压力之前较大，在层叠、固定多张铁芯芯片的状态下将发电线圈卷绕安装于上述带状绕线部后，对该弯曲部施加加压力而使弯曲部塑性变形成直线状，从而缩小该弯曲部之间的间隙尺寸。 

在此，上述1对的弯曲部在上述凸缘基部的两侧、与该凸缘基部的平面在同一平面上、以向该铁芯芯片的外周部外侧方向弯曲的方式延伸设置，在自外周部外侧方向向内侧方向对弯曲部施加上述加压力时，该弯曲部能够自弯曲状态塑性变形成直线状态。 

或者，上述1对的弯曲部在上述凸缘基部的两侧、以向该凸缘基部的板厚方向弯曲的方式延伸设置，自该弯曲部的板厚方向以前后压缩该弯曲部的方式对该弯曲部施加上述加压力时，该弯曲部能够自弯曲状态塑性变形成直线状态。 

另一方面，本发明的定子的制造方法是层叠、固定多张在环状磁轭部的外周部突出设置有多个齿部的铁芯芯片而形成定子芯，并在该定子芯的各齿部的绕线部上卷绕安装发电线圈的定子的制造方法，其特征在于，包括：定子芯的制造工序，在该齿部的带状绕线部的顶端朝向该铁芯芯片的圆周方向延伸设 置有凸缘部，在该凸缘部的两侧设有以使相邻齿部的该凸缘部与凸缘部之间的间隙扩大的方式弯曲的弯曲部，将多张设有该弯曲部的铁芯芯片层叠、固定来制造定子芯；绕线工序，在该定子芯的绕线部覆盖形成有绝缘层的状态下将发电线圈卷绕安装在该绕线部；间隙缩小工序，对卷绕安装有该发电线圈的定子芯的各齿部的凸缘部的弯曲部施加加压力，使该弯曲部发生塑性变形而由弯曲状态成为直线状态，从而缩小相邻的该齿部的该凸缘部与凸缘部之间的间隙。 

在此，在上述定子芯的制造工序中，设于上述铁芯芯片的凸缘部的两侧的弯曲部是与上述带状绕线部的平面在同一平面上、向该铁芯芯片的外周部外侧方向弯曲而形成的，在上述间隙缩小工序中，自外周部外侧方向向内侧方向对该弯曲部施加加压力时，该弯曲部能够自弯曲状态塑性变形成直线状态。 

此外，在上述定子芯的制造工序中，设于上述铁芯芯片的凸缘部两侧的弯曲部是向该凸缘部的凸缘基部的板厚方向弯曲而形成的，在上述间隙缩小工序中，在以自该弯曲部的板厚方向前后压缩该弯曲部的方式对该弯曲部施加加压力时，该弯曲部能够自弯曲状态塑性变形成直线状态。 

这样，在本发明的铁芯芯片和使用该铁芯芯片的定子的制造方法中，在齿部的凸缘部的两端设有弯曲部，利用该弯曲部，在施加加压力之前使形成于相邻的齿部的互相相对的弯曲部之间的最小间隙部分的间隙尺寸较大，在将发电线圈卷绕安装于层叠、固定有多张铁芯芯片的定子芯的绕线部后，对该弯曲部施加加压力，使互相相对的弯曲部塑性变形成直线状，从而缩小相邻的齿部的凸缘部之间的间隙。 

因此，通过设在铁芯芯片的各齿部的凸缘部两端的弯曲部，使相邻的齿部的凸缘部之间的间隙扩大，所以在利用绕线 机将发电线圈卷绕安装于定子芯的绕线部时，线材能够与凸缘部不发生干涉地被良好地引导到绕线部的绕线空间内，进行流畅地绕线作业。此外，因为卷绕后使弯曲部塑性变形为直线状，所以相邻的齿部的凸缘部之间的间隙缩小，被卷绕于定子芯的绕线部的发电线圈难以通过各齿部顶端的凸缘部之间的最小间隙部分。因此，即使增加卷绕安装于定子芯的绕线部的发电线圈的匝数，发电线圈的绕线状态也很难改变，所以在比通常情况增加了发电线圈的匝数，使用了该定子的永磁发电机中，能够通过增加发电线圈的匝数来谋求低速旋转区域的高输出功率化。 

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的铁芯芯片的俯视图。 

图2A是层叠、固定多张图1的铁芯芯片而形成的定子芯的主要部分的放大图。 

图2B是将发电线圈卷绕安装在图2A的定子芯后，使各铁芯芯片的弯曲部发生塑性变形而成为直线状态的状态的定子的主要部分的放大图。 

图3是本发明的第2实施方式的铁芯芯片的俯视图。 

图4A是图3的铁芯芯片的主要部分的放大图。 

图4B是将发电线圈卷绕安装在层叠、固定有多张图3的铁芯芯片而形成的定子芯的绕线部后，使各铁芯芯片的弯曲部发生塑性变形而成为直线状态的状态的定子的主要部分的放大图。 

图5A是图3的定子芯的自图4A中的箭头标记Va方向看到的向视图。 

图5B是图4B所示的定子的自箭头标记Vb方向看到的向视 图。 

图6A是以往的铁芯芯片的俯视图。 

图6B是将发电线圈卷绕安装在层叠、固定有多张图6A的铁芯芯片而形成的定子芯的绕线部而制造的定子的主要部分的放大图。 

图7A是表示为了说明以往的技术问题、而宽度较宽地形成齿部的凸缘部的状态的铁芯芯片的俯视图。 

图7B是为了说明以往的技术问题，将发电线圈卷绕安装在层叠、固定有多张图7A的铁芯芯片而形成的定子芯上时的主要部分的放大图。 

具体实施方式

以下，基于附图所示的实施方式说明本发明。另外，本发明并不限定于该实施方式。发明内容中技术特征的所有变更、或与发明内容的技术特征有关的等同物也包括在本发明的保护范围内。 

图1、图2表示第1实施方式的铁芯芯片10。该铁芯芯片10为外转子型的永磁发电机的定子芯5的构成元件。 

铁芯芯片10是例如由冲压机将薄壁的电磁钢板冲切形成为图1所示形状而形成的，由环状的环状磁轭部1和等间隔地呈放射状地突出设置在环状磁轭部1的外周部的多个齿部(凸极部)2构成。环状的环状磁轭部1的在将定子4固定在未图示的发动机盖上时在成为固定部的部分上设有用于供固定件穿过的固定孔11。定子4基本上是这样被制作的，即，层叠、固定多张铁芯芯片10而形成定子芯5，并在该绕线部6上覆盖形成绝缘层后，将发电线圈3卷绕安装于绕线部6上，之后，如后所述地，使各铁芯芯片10的凸缘部22的弯曲部22b、22c塑性变形成直线状。 

如图1所示，呈放射状地突出设置在铁芯芯片10的周围的各齿部2，由突出设置在环状磁轭部1的外周部的细长的带状绕线部21、和如图2A所示地沿与带状绕线部21的长度方向(径向)a大致正交的宽度方向(圆周方向)b延伸设置在带状绕线部21的顶端的凸缘部22构成。该凸缘部22构成定子的磁极顶端部。齿部2的带状绕线部21在层叠多张铁芯芯片10而形成定子芯5的状态下构成绕线部6，在绕线部6上覆盖合成树脂制的绝缘层后卷绕安装发电线圈3。 

如图2A所示，铁芯芯片10的齿部2的顶端的凸缘部22由凸缘基部22a和一对弯曲部22b、22c构成，该凸缘基部22a与带状绕线部21的长度方向顶端部的延长部分相对应；该一对弯曲部22b、22c分别以沿带状绕线部21的宽度方向b延伸的方式设置在凸缘基部22a的两侧，且向与绕线部相反的一侧(外周部外侧方向)弯曲。 

该两侧的弯曲部22b、22c是由冲压机对铁芯芯片10冲压加工时与齿部2一体地形成的，能在层叠铁芯芯片10形成定子芯5、并将发电线圈3卷绕安装在其绕线部6上后，使弯曲部22b、22c在受到自外周部外侧向内侧方向施加的加压力时塑性变形成直线状。 

此外，各弯曲部22b、22c在凸缘基部22a的两侧以与带状绕线部22的平面在一个平面上的方式延伸设置，且各弯曲部22b、22c以突出于铁芯芯片10的外周的方式弯曲，使得凸缘部22的两顶端朝向铁芯芯片10的外周部外侧方向。此外，在弯曲部22b、22c的凸曲面侧设有如图2A所示的缺口部22d，在对弯曲部22b、22c施加加压力时，由于设有缺口部22d，使得弯曲部22b、22c易于塑性变形成直线状。即，在凸缘部22的弯曲部22b、22c受到由冲压加工等自外周外侧向内侧方向施加的加压力时，设于弯曲部22b、22c的凸曲面的缺口部22d使凸缘部22的弯曲部22b、22c容易塑性变形成直线状。 

此外，如图2A所示，形成于铁芯芯片10的相邻的齿部2中的、互相相对的弯曲部22b与弯曲部22c之间的最小间隙部分X的间隙尺寸S，在对弯曲部22b、22c施加加压力之前，如S＝S0那样较大地形成，另一方面，在层叠、固定多张铁芯芯片10的状态下将发电线圈3卷绕安装在定子芯5的绕线部6上后，对弯曲部22b、22c施加加压力，使弯曲部22b、22c塑性变形成直线状的情况下，如图2B所示，互相相对的弯曲部22b、22c之间的间隙尺寸S变为如S＝S1且S1＜S0，形成比上述间隙S0小得多的间隙S1。 

接着，说明使用上述构成的铁芯芯片10来制造定子4的制造方法。 

首先，对规定数量的多张铁芯芯片10进行对位并层叠，通过铆接或加压凿紧等固定铁芯芯片10，从而制造定子芯5。 

接着，在铁芯芯片10的带状绕线部21、即定子芯5的绕线部6的外周部覆盖形成合成树脂制的绝缘层。然后，在覆盖有绝缘层的定子芯5的绕线部6上由绕线机卷绕安装发电线圈3。 

该发电线圈3的绕线作业是例如使用自动化的绕线机，并利用绕线机的模头引导发电线圈3的线材来进行的，如图2A所示，形成于铁芯芯片10的相邻的齿部2中的、互相相对的弯曲部22b与弯曲部22c之间的最小间隙部分X的间隙尺寸S，如S＝S0那样被形成得充分大，因此，发电线圈3的线材与定子芯5的各齿部2的凸缘部22不发生干涉地由绕线机的模头引导到定子芯5的绕线部6，高效率、流畅地进行绕线作业。 

在向各齿部2卷绕发电线圈3的绕线作业完成后，使用例如冲压机和规定的夹具，对各铁芯芯片10的凸缘部22的弯曲部 22b、22c自定子芯5的外周外侧方向向内侧施加加压力，使弯曲部22b、22c从图2A的实线所示的弯曲状态塑性变形为双点划线所示的直线状态。通过这样的加压工序，如图2B所示，各齿部2的凸缘部22的两侧弯曲部22b、22c塑性变形为直线状。 

如图2B所示，在各齿部2的凸缘部22的弯曲部22b、22c塑性变形为直线状后，最小间隙部分X的间隙尺寸S缩小成S＝S1，卷绕于齿部2的带状绕线部21即定子芯5的绕线部6的发电线圈3难以通过最小间隙部分X。 

因此，即使增加卷绕于定子芯5的绕线部6的发电线圈3的匝数，也能从由弯曲部22b、22c形成的较大宽度的开口的凸缘部22之间的间隙尺寸S，流畅地进行发电线圈3的卷绕安装；另一方面，在使弯曲部22b、22c塑性变形为直线状后，因为间隙尺寸S缩小，所以发电线圈3的绕线状态难以改变，能够保持为适当的状态。 

因此，在相同外径和相同极数的定子芯中，利用上述结构，能够大幅增加发电线圈3的匝数，在使用该种定子4的永磁发电机中，通过增加发电线圈3的匝数，能够提高低速旋转区域的高输出功率化，在将永磁发电机安装在发动机中而加以使用的情况下，能够充分应对随着电负载的增加带来的低速旋转区域的高输出功率化的要求。 

图3～5表示第2实施方式的铁芯芯片60。该铁芯芯片60为外转子型的永磁发电机的定子芯50的构成元件。 

如图3所示，铁芯芯片60是通过对薄的电磁钢板进行冲压加工而构成的，由环状的环状磁轭部61和自环状磁轭部61的外周沿周向等间隔地呈放射状地突出设置的多个齿部62构成。 

环状磁轭部61的在将定子40固定在未图示的发动机盖上时成为固定部的部分上设有用于供固定件穿过的固定孔61a。定 子40是这样被制作的，即，在层叠、固定多张铁芯芯片60而形成定子芯50后，再在该定子芯50的绕线部51上覆盖形成绝缘层后，将发电线圈3卷绕安装于绕线部51上，如后所述，使各铁芯芯片60的凸缘部72的弯曲部72b、72c塑性变形成直线状。 

如图4A所示，铁芯芯片60的各齿部62由等间隔地呈放射状地突出设置在环状磁轭部61的外周部的带状绕线部71、和沿与带状绕线部71的长度方向(径向)a大致正交的圆周方向b较长地延伸设置在带状绕线部71的顶端的凸缘部72构成。在层叠、固定多张铁芯芯片60而形成定子芯50时，带状绕线部71构成绕线部51，在绕线部51上在覆盖有绝缘层的状态下卷绕发电线圈3。 

如图4A所示，凸缘部72由凸缘基部72a和一对弯曲部72b、72c构成，该凸缘基部72a位于带状绕线部71的长度方向a的顶端部；该一对弯曲部72b、72c分别自凸缘基部72a的两侧自由端沿带状绕线部71的宽度方向(圆周方向)b延伸设置且能被通过施加加压力塑性变形。 

如图5A所示，凸缘部72的两侧的弯曲部72b、72c形成为自凸缘基部72a的两侧端沿带状绕线部71的宽度方向(圆周方向)b延伸设置且向铁芯芯片60的厚度方向弯曲。特别是在层叠多张铁芯芯片60而形成的定子芯50的各齿部62中，如图5A所示，以使该弯曲部72b、72c的弯曲方向为相反方向的方式自定子芯50的厚度方向的中央部向两侧层叠该多个铁芯芯片60，形成定子芯50。然后，在将发电线圈3卷绕安装在定子芯50的绕线部51上后，凸缘部72的弯曲部72b、72c受到冲压等加压力时，自弯曲状态塑性变形成直线状态。 

由此，如图4A所示，形成于铁芯芯片50的相邻的齿部62中的、互相相对的弯曲部72b与弯曲部72c之间的最小间隙部分X 的间隙尺寸S，在对弯曲部72b、72c施加加压力而使其塑性变形之前，为S＝S0，尺寸较大，能够容易地进行发电线圈3的卷绕安装作业。而且，在将发电线圈3卷绕安装在各齿部62的绕线部51上后，对弯曲部72b、72c施加加压力使弯曲部72b、72c塑性变形成直线状的情况下，如图4B所示，弯曲部72b、72c之间即凸缘部72与凸缘部72之间的间隙尺寸S变为S＝S1且S1＜S0，形成比上述间隙S0小得多的间隙S1。 

接着，说明使用上述结构的铁芯芯片60来制造定子40的制造方法。 

首先，对规定数量的多张铁芯芯片60进行对位并进行层叠，通过铆接或加压凿紧等固定铁芯芯片60，从而制造定子芯50。此时，如图5A所示，对于定子芯50的各齿部62，凸缘部72的两侧的弯曲部72b、72c以使该弯曲部72b、72c的弯曲方向为相反方向的方式自厚度方向的中央部向两侧层叠第1铁芯芯片构件60A和第2铁芯芯片构件60B，而形成定子芯50。 

即，如图5A所示，使以相同朝向地层叠规定数量的铁芯芯片60而形成的第1铁芯芯片构件60A、和以与第1铁芯芯片构件60A相反方向的朝向的方式层叠相同数量的铁芯芯片60而形成的第2铁芯芯片构件60B在各自的凸缘部72的凸面侧相互重叠，以此形成定子芯50。然后，将上述的使第1铁芯芯片构件60A和第2铁芯芯片构件60B相互反向地重叠而形成的定子芯50的环状磁轭部61利用铆接或加压凿紧而进行固定，从而制造定子芯50。 

接着，在铁芯芯片60的带状绕线部71、即定子芯50的绕线部51的外周部覆盖形成合成树脂制的绝缘层。然后，利用绕线机将发电线圈3卷绕安装在覆盖有绝缘层的定子芯50的绕线部51上。 

该发电线圈3的绕线作业是使用例如自动化绕线机，利用绕线机的模头引导发电线圈3的线材来进行的，如图4A所示，由于将形成于铁芯芯片60的相邻的齿部62和齿部62中的、互相相对的弯曲部72b与弯曲部72c之间的最小间隙部分X的间隙尺寸S如S＝S0那样形成得宽度充分大，因此，发电线圈3的线材与定子芯50的各齿部62的凸缘部72不发生干涉地由绕线机的模头引导到定子芯50的绕线部51的绕线空间内，高效率、流畅地进行绕线作业。 

在向各齿部62卷绕发电线圈3的绕线作业完成后，使用例如冲压机和规定的夹具，对各铁芯芯片60的凸缘部72的弯曲部72b、72c自作为铁芯芯片60的板厚方向的前后方向(图5A的上下方向)施加加压力(负荷)，使弯曲部72b、72c从图5A的弯曲状态塑性变形为如图5B那样的直线状态。 

通过这样的加压工序，定子芯50的各齿部62的凸缘部72的两侧弯曲部72b、72c成为直线状态，凸缘部72的宽度变宽。 

由此，如图4B所示，在各齿部62的凸缘部72的弯曲部72b、72c塑性变形为直线状后，最小间隙部分X的间隙尺寸S缩小成S＝S1，卷绕于齿部62的带状绕线部71即定子芯50的绕线部51的发电线圈3难以通过最小间隙部分X。 

因此，即使增加卷绕于定子芯50的绕线部51的发电线圈3的匝数，也能从由弯曲部72b、72c形成的开口较宽的凸缘部72之间的间隙尺寸S，顺畅地进行发电线圈3的卷绕安装；另一方面，在使弯曲部72b、72c塑性变形为直线状后，因为间隙尺寸S缩小，所以发电线圈3的绕线状态难以改变，能够保持为适当的状态。 

因此，在相同外径和相同极数的定子芯中，利用上述构成能够大幅增加发电线圈3的匝数，在使用该种定子40的永磁发电 机中，通过增加发电线圈3的匝数，能够提高低速旋转区域的高输出功率化，在将永磁发电机安装在发动机中而进行使用的情况下，能够充分地应对随着电载荷的增加带来的低速旋转区域的高输出功率化的要求。 

如以上说明的那样，根据使用了上述铁芯芯片10、60的定子的制造方法，在铁芯芯片10的凸缘部22的凸缘基部22a的两端延伸设置弯曲部22b、22c或在铁芯芯片60的凸缘部72的凸缘基部72a的两端延伸设置弯曲部72b、72c，在形成于相邻的齿部2或齿部62之间的、互相相对的弯曲部22b、22c或弯曲部72b、72c之间的最小间隙部分X的间隙尺寸S在施加加压力之前较大，之后，在层叠、固定多张铁芯芯片10、60的状态下将发电线圈3卷绕安装在定子芯5、50的绕线部6、51上后，对互相相对的弯曲部22b、22c或弯曲部72b、72c施加加压力使弯曲部22b、22c或弯曲部72b、72c塑性变形成直线状。 

因此，弯曲部22b、22c或弯曲部72b、72c塑性变形前的最小间隙部分X的间隙尺寸S能够设置得较宽，在将发电线圈3卷绕安装在定子芯5、50的绕线部6、51上时，线材能够与凸缘部22、72不发生干涉地被良好地引导到带状绕线部21、71的绕线空间内，能够流畅地进行绕线作业。 

在弯曲部22b、22c或弯曲部72b、72c塑性变形为直线状后，最小间隙部分X的间隙尺寸S宽度缩小，所以卷绕于定子芯5、50的绕线部6、51的发电线圈3难以通过最小间隙部分X。因此，即使增加卷绕于定子芯5、50的绕线部6、51的发电线圈3的匝数，发电线圈3的绕线状态也很难改变，所以能够比以往增加发电线圈3的匝数，能够通过增加发电线圈3的匝数来谋求低速旋转区域的高输出功率化。 

Claims (6)

1.一种铁芯芯片，在环状磁轭部的外周部呈放射状地突出设置有多个齿部，在上述齿部上形成有呈放射状地延伸设置的带状绕线部，并且在上述带状绕线部的顶端朝向圆周方向延伸设置有凸缘部，通过层叠该铁芯芯片来构成定子芯，其特征在于，

上述各齿部顶端的凸缘部由位于上述带状绕线部的顶端的凸缘基部、和延伸设置于该凸缘基部的两侧并通过施加加压力能塑性变形成直线状的1对弯曲部构成，

形成于相邻的上述齿部中互相相对的上述弯曲部之间的最小间隙部分的间隙尺寸在施加该加压力之前较大，在层叠、固定多张该铁芯芯片的状态下将发电线圈卷绕安装于上述带状绕线部后，对该弯曲部施加加压力而使该弯曲部塑性变形成直线状，从而缩小该弯曲部之间的间隙尺寸。

2.根据权利要求1所述的铁芯芯片，上述1对的弯曲部在上述凸缘基部的两侧、与该凸缘基部的平面在同一平面上、以向该铁芯芯片的外周部外侧方向弯曲的方式延伸设置，自外周部外侧方向向内侧方向对该弯曲部施加加压力时，该弯曲部能够自弯曲状态塑性变形成直线状态。

3.根据权利要求1所述的铁芯芯片，上述1对的弯曲部在上述凸缘基部的两侧、以向该凸缘基部的板厚方向弯曲的方式延伸设置，自该弯曲部的板厚方向以前后压缩该弯曲部的方式对该弯曲部施加加压力时，该弯曲部能够自弯曲状态塑性变形成直线状态。

4.一种定子的制造方法，是层叠、固定多张在环状磁轭部的外周部突出设置有多个齿部的铁芯芯片而形成定子芯，并在该定子芯的各上述齿部的绕线部上卷绕安装发电线圈的定子的制造方法，其特征在于，包括：

定子芯的制造工序，在该齿部的带状绕线部的顶端朝向该铁芯芯片的圆周方向延伸设置有凸缘部，在该凸缘部的两侧设有以使相邻该齿部的该凸缘部与凸缘部之间的间隙扩大的方式弯曲的弯曲部，将多张设有该弯曲部的铁芯芯片层叠、固定来制造定子芯；

绕线工序，在该定子芯的绕线部覆盖形成有绝缘层的状态下将发电线圈卷绕安装在该绕线部；

间隙缩小工序，对卷绕安装有该发电线圈的定子芯的各齿部的该凸缘部的弯曲部施加加压力，使该弯曲部发生塑性变形而由弯曲状态成为直线状态，从而缩小相邻的该齿部的该凸缘部与凸缘部之间的间隙。

5.根据权利要求4所述的定子的制造方法，其中，在定子芯的制造工序中，设于上述铁芯芯片的凸缘部的两侧的上述弯曲部是与上述带状绕线部的平面在同一平面上、向该铁芯芯片的外周部外侧方向弯曲而形成的，

在上述间隙缩小工序中，自外周部外侧方向向内侧方向对该弯曲部施加加压力时，该弯曲部能够自弯曲状态塑性变形成直线状态。

6.根据权利要求4所述的定子的制造方法，其中，在上述定子芯的制造工序中，设于上述铁芯芯片的凸缘部的两侧的上述弯曲部是向该凸缘部的凸缘基部的板厚方向弯曲而形成的，

在上述间隙缩小工序中，在以自该弯曲部的板厚方向前后压缩该弯曲部的方式对该弯曲部施加加压力时，该弯曲部能够自弯曲状态塑性变形成直线状态。

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