CN101750113B - 识别增量位置编码器的可旋转部件的错误测定位置的装置和方法 - Google Patents

Abstract

装置(1，4，6)具有：评估单元(3，3′，3″)，用于检测增量位置编码器(8)的可旋转部件(10)的位置以及存储器(16，16′，16″)，其中，可由装置读出增量位置编码器(8)的第一和第二标记踪迹信号(A，B)，可由装置读出增量位置编码器(8)的第一二进制、第二二进制和第三二进制的分段踪迹信号(U，V，W)，可由评估单元从第一和第二标记踪迹信号中测定计数器读数，评估单元设计成将计数器读数和属于该计数器读数的分段踪迹信号的二进制状态连续地存储到存储器中，并在装置断开和再次接通之后检查，是否当前的二进制状态在至少一个分段踪迹信号(U，V，W)的情况下由相关的分段踪迹信号的最后存储的二进制状态改变，如果改变，则识别为错误地测定的位置。一种识别增量位置编码器的可旋转部件的错误地测定的位置的方法。本发明可以对增量位置编码器的可旋转部件的错误地测定的位置进行识别。

Description

识别增量位置编码器的可旋转部件的错误测定位置的装置和方法

技术领域

本发明涉及一种用于识别增量位置编码器的可旋转部件的错误地测定的位置的方法。此外，本发明涉及一种装置。

背景技术

在由自动化技术制造的机器中，诸如像机床、生产机械和/或机器人中经常需要使用绝对值编码器，从而避免了在断开和再次接通机器的驱动系统之后，对诸如在增量位置编码器中所必需的、对由编码器测定的位置实施的复杂校准。然而，绝对值编码器相对于增量位置编码器的缺点在于，绝对值编码器要比增量位置编码器贵得多。

此外，公开了一种所谓的分解器(Resolver)。分解器由测量到的编码器值和旋转计数确定出位置，其中该编码器值在所谓的电分解器周期上以编码器值的形式输出在电分解器周期内的绝对位置，并且旋转计数(Umdrehungszaehler)例如在用于控制和/或调节机器的控制和/或调节装置中利用分解器的各个电周期进行增量。在断开控制和/或调节装置时存储旋转计数和编码器值。在再次接通控制和/或调节装置之后将分解器的当前的编码器值与存储的编码器值进行比较。如果在存储的编码器值和当前的编码器值之间的差值处于狭长的公差带之内，那么以相应的概率认为，在断开的时间区间中，分解器没有移动并且旋转计数的值继续有效。因此，利用新的编码器值和旋转计数的值又可以确定位置并且避免了断开控制和/或调节装置之后的校准和调整。但是，分解器同样比增量位置编码器昂贵。

因此，尤其对于由自动化技术制造的构造简单的机器来说，经常为了测量机器部件的位置而应用增量位置编码器，其费用低廉。然而，在应用增量位置编码器的情况下，在商业上通用的编码器信号评估中，在驱动系统断开和再次接通之后不能可靠地测定位置，这是因为在断开状态中增量位置编码器可能发生过移动并且这在再次接通驱动系统之后没有被识别出来。因此，在商业上通用的机器中，当应用用于测量位置的增量位置解码器时，在断开和再次接通驱动系统之后必须通过校准，也就是说通过程序流程将机器部件的位置确定到固定的零标记上。该校准是浪费时间的并因此降低了机器的生产率。

发明内容

本发明的目的是能够实现识别增量位置编码器的可旋转部件的错误地测定的位置。

该目的通过一种装置实现，其中，该装置具有：评估单元，用于检测增量位置编码器的可旋转部件的位置；以及存储器，其中，可由装置读出增量位置编码器的第一和第二标记踪迹信号，其中，可由装置读出增量位置编码器的第一二进制、第二二进制和第三二进制分段踪迹信号，其中，可由评估单元从第一和第二标记踪迹信号(Markierungsspursignal)中测定计数器读数，其中，评估单元如此设计，即评估单元将计数器读数和属于该计数器读数的分段踪迹信号(Segmentspursignal)的二进制状态连续地存储到存储器中，并且在装置断开和再次接通之后检查，是否当前的二进制状态在至少一个分段踪迹信号的情况下由相关的分段踪迹信号的最后存储的二进制状态改变，并且如果是这种情况，则识别为错误地测定的位置。

此外，该目的还通过一种用于识别增量位置编码器的可旋转部件的错误地测定的位置的方法来实现，其中由装置读出增量位置编码器的第一和第二标记踪迹信号，其中，由装置读出增量位置编码器的第一二进制、第二二进制和第三二进制分段踪迹信号，其中，从第一和第二标记踪迹信号中测定出计数器读数，其中，连续地存储计数器读数和属于计数器读数的分段踪迹信号的二进制状态，以及在装置断开和再次接通之后检查，是否当前的二进制状态在至少一个分段踪迹信号的情况下由相关的分段踪迹信号的最后存储的二进制状态改变，其中如果是这种情况，则识别为错误地测定的位置。

本装置的有利的设计方案对应于方法的有利的设计方案获得，或者反之。

本发明的有利设计方案由从属权利要求中得出。

当评估装置这样地设计时被证明是有利的，即在断开和再次接通装置之后，评估单元根据存储的计数器读数测定出一个可预期的计数器读数，其中，在至少一个分段踪迹信号的情况下，如果在装置的断开状态中部件没有移动，那么分段踪迹信号的二进制状态的变化是可预期的，其中评估单元将可预期的计数器读数与实际的计数器读数进行比较，该实际的计数器读数在分段踪迹信号中的一个的二进制状态的接下来的变化的情况下出现，并且如果在可预期的计数器读数与实际的计数器读数之间的差值超过界限值，那么就识别为错误地测定的位置。由此特别可靠地识别出增量位置编码器的可旋转的部件的错误地测定的位置。

此外，当由自动化技术制造的机器被设计成机床、生产机械和/或机器人时也被证明是有利的。装置作为用于控制和/或调节由自动化技术制成的机器的控制装置和/或调节装置或者作为整流装置的设计方案展示出该装置的通常的设计方案。

此外，当由自动化技术制造的机器被设计成机床、生产机械和/或机器人时也被证明是有利的。

附图说明

实施例在附图中示出，并且在接下来进一步描述。图中示出：

图1是由自动化技术制造的机器的驱动系统的示意图，

图2是增量位置编码器的基本部件的示意图，

图3是关于可旋转的部件的机械旋转的信号变化。

具体实施方式

图1以示意图的形式示出了由自动化技术制造的机器，例如机床、生产机械和/或机器人的驱动系统17。控制装置1(用于控制例如机器的工具夹紧装置的机器部件19的运动)通过连接线2与调节装置4连接。控制装置1以等距的时钟节拍产生位置额定值形式的调节额定值，该调节额定值通过连接线2传输给调节装置4。调节装置4通过连接线5控制整流器6，该整流器通过导线18控制马达7，其中马达7驱动机器部件19，这通过图1中的箭头20示出。在马达7的马达轴上设置有增量位置编码器8，其具有编码器轴9。编码器轴9在此与马达7的马达轴固定连接。增量位置编码器8在输出侧产生第一标记踪迹信号A和第二标记踪迹信号B，这两个信号被传输给调节装置4，并由其读取。

调节装置4除了具有评估单元3之外还具有存储器16。评估单元3由第一和第二标记踪迹信号A和B中测定增量位置编码器8的可旋转的部件10的位置，其中，可旋转的部件10在本实施例的范畴中被设计成圆盘的形式并且位置以旋转角度

的形式存在(见图2)。此外，增量位置编码器8产生第一二进制分段踪迹信号U和第二二进制分段踪迹信号V以及第三二进制分段踪迹信号W，这些信号被传输给调节装置4。

调节装置4读出两个标记踪迹信号A和B以及三个分段踪迹信号U，V和W。相应于由评估单元3根据两个标记踪迹信号A和B所测定的增量位置编码器8的可旋转的部件10的位置以及机器部件19的位置和由控制装置1产生的位置额定值，整流器6相应地由调节装置4控制。

在此应该注意的是，调节装置4、整流器6和马达7以及增量位置编码器8在商业上通用的机器中对于每个运动方向通常分别存在一次，其中机器部件19以该运动方向运动，从而一般情况下在机器中调节装置4、整流器6和马达7以及增量位置编码器8存在多次，其中控制装置1为每个调节装置产生相应的位置额定值。为简化起见并且因为对理解本发明来说不是至关重要的，在图1中仅仅示出了一个调节装置4、一个整流器6和一个马达7以及一个增量位置编码器8。调节装置4、整流器6和马达7以及增量位置编码器8形成所谓的驱动系。在此应该注意的是，控制装置1、调节装置4以及整流器6还具有更多的部件，然而为简化起见并且因为对理解本发明来说不是至关重要的而未在图1中示出。

在图2中以示意图示出了商业上通用的增量位置编码器8的、对于理解本发明来说至关重要的部件。增量位置编码器8具有编码器轴9，其在安装的状态中例如与马达7的马达轴固定连接，该马达轴例如通过变速器来驱动机器部件19。编码器轴9与增量位置编码器8的可旋转的部件10固定连接，其中可旋转的部件在本实施例的范畴中以圆盘的形式存在。在可旋转的部件10上安装有圆形地设置的标记，其中，为简化起见仅仅标记11具有参考标号。圆形地设置的标记形成增量位置编码器8的所谓的A踪迹AS。同时，这些标记彼此等距间隔开地成圆形沿着可旋转的部件10的圆周设置。此外，可旋转的部件10具有其他彼此等距间隔开地成圆形设置的标记，其中为简化起见，在其他的标记中仅仅为另一个标记11′配备了参考标号。其他的标记提供增量位置编码器8的所谓的B踪迹BS。可旋转的部件10与设置在可旋转的部件10上的标记和另外的标记共同形成实物量具

B踪迹BS的标记相对于A踪迹AS的标记错开地布置。

此外，增量位置编码器8具有位置固定地设置的检测装置13，其中检测装置13在部件10旋转时检测A踪迹AS的单个的标记，并且每次当其检测标记时，也就是当相关的标记在其下方经过时，优选地产生一个脉冲。这样，检测装置13产生第一优选的脉冲形式的标记踪迹信号A。检测装置13以类似的方式产生第二优选的脉冲形式的标记踪迹信号B，其中每次当检测装置13检测到B踪迹BS的标记时，优选地产生一个相应的脉冲。

在本实施例的范畴中，A踪迹AS和B踪迹BS分别具有2400个标记，也就是说，在可旋转的部件10大约完全旋转一周时产生分别由2400个脉冲构成的第一标记踪迹信号A和第二标记踪迹信号B。通过将A踪迹AS和B踪迹BS的标记沿着旋转方向R错开地布置，评估单元3(见图1)可以确定，可旋转的部件10刚好在那些方向上旋转，也就是说是顺时针旋转或者是逆时针旋转，这是因为在时间上彼此错开地产生了第一和第二标记踪迹信号的脉冲。

此外，增量位置编码器8具有三个另外的在旋转部件10上圆形地设置的踪迹，其在接下来被称为分段踪迹US、VS和WS。第一分段踪迹US在本实施例的范畴中由四个圆形地布置的分段踪迹区域构成，其中为简化起见仅仅第一分段踪迹US的分段踪迹区域UB具有参考标号。相应地，在本实施例的范畴中，第二分段踪迹VS由四个圆形地布置的分段踪迹区域构成，其中，为简化起见仅仅第二分段踪迹VS的分段踪迹区域VB具有参考标号。相应地，在本实施例的范畴中，第三分段踪迹WS由四个圆形地布置的分段踪迹区域构成，其中，为简化起见仅仅第三分段踪迹WS的分段踪迹区域WB具有参考标号。

三个分段踪迹的各个分段踪迹区域在此如图2所示在旋转方向R上错开地布置。如果在旋转部件10旋转的情况下，一个分段踪迹区域经过检测装置13下方，则该分段踪迹区域由检测装置13检测并且相应所属的分段踪迹信号在检测时间段期间被设定为高电压水平，也就是逻辑状态“1”，并且之后再次被设定为逻辑状态“0”(低电压水平)。因此，在检测分段踪迹区域US时，所属的分段踪迹信号U在检测时间段期间被设定为逻辑状态“1”，并且之后再次被设定为逻辑状态“0”。相应地，在检测分段踪迹区域VS时，所属的分段踪迹信号B在检测时间段期间被设定为逻辑状态“1”，并且之后再次被设定为逻辑状态“0”，并且在检测分段踪迹区域WS时，所属的分段踪迹信号W在检测时间段期间被设定为逻辑状态“1”，并且之后再次被设定为逻辑状态“0”。因此，三个二进制踪迹信号具有二进制状态“1”或“0”。

在商业上通用的增量位置编码器8中，分段踪迹信号通常用于实现对整流器6的简单的控制，由此可以相应地控制待受控制的马达。在例如4个极对数的典型的马达中，分段踪迹区域例如在45度的角度

上延伸。分段踪迹区域周期性地沿着各自的分段踪迹重复，其中在本实施例的范畴中，分段踪迹区域以及进而分段踪迹信号U，V，和W在一个旋转内周期性地重复四次。

在图3中示出了产生的信号，该信号是在一个机械周期上、也就是在旋转部件10完全地旋转一周上由增量位置编码器产生的信号。对应于每个机械的周期14，也就是说旋转部件10每完全地旋转一周，标记踪迹信号A都相应于标记的数量，也就是说在本实施例的范畴中具有2400个脉冲，其中，如已经所述的那样，在经过每个标记时产生一个脉冲。因为第二标记踪迹信号B仅仅用于确定部件10的旋转方向R的方向，所以为简化起见而未在图3中示出该第二标记踪迹信号。分段踪迹信号U，V和W的二进制状态在图3中通过机械的周期14，也就是说通过旋转部件10的完全旋转一周来代表。相应于每个分段踪迹的分段踪迹区域的数量来周期性地重复分段踪迹信号U，V和W，从而在本实施例的范畴中，分段踪迹信号的变化具有四个所谓的电周期15a，15b，15c和15d，其中，每次都出现分段踪迹信号的信号列的重复。因此，在本实施例的范畴中在一个电周期之内由分段踪迹信号U，V和W的各自不同的二进制状态得出六个分段S1至S6，这些分段分别在100个标记上、也就是说在标记踪迹信号A的100个脉冲上延伸。

在图3中为了简便起见，仅仅示出了用于电周期15a的分段S1至S6。所属的分段踪迹区域为每个分段踪迹信号以虚线的方式示出。

根据本发明，经常存在于商业上通用的增量位置编码器中的分段踪迹信号的作用在于，识别出增量位置编码器8的可旋转部件10的错误地测定的位置，该位置在本实施例的范畴中以旋转角

的形式存在。

调节装置4如已经描述的那样具有：评估单元3，其可以识别出增量位置编码器8的可旋转部件10的错误地测定的位置

以及存储器16。在此，如已经描述的那样，由调节装置4读出增量位置编码器8的第一标记踪迹信号A和第二标记踪迹信号B，并且由第一和第二标记踪迹信号测定计数器读数，该计数器读数在考虑到部件10的旋转方向R的方向的情况下说明了增量位置编码器的标记的数量，该标记在可旋转的部件10的旋转运动的情况下由增量位置编码器8的检测装置13检测。当例如可旋转的部件10执行逆向于顺时针方向的旋转运动时，在每个由检测装置13检测到的A踪迹AS的标记中，计数器读数被提高一个值“1”，并且如果部件10以顺时针旋转，那么计数器读数被降低一个值“1”。评估单元为此具有相应的计数器。

此外，由调节装置4读出第一二进制分段踪迹信号U、第二二进制分段踪迹信号V和第三二进制分段踪迹信号W。

根据本发明，现在将计数器读数和属于该计数器读数的分段踪迹信号的二进制状态连续地存储到调节装置4的存储器16中。在图3中示出了计数器读数ZS的值，该值在分段S1，S2，S3，S4，S5和S6的末端达到，例外的情况是，计数器读数在机械周期14的一开始被设定为零。每个分段S1至S6分别在100个标记上延伸、也就是在标记踪迹信号A的100个脉冲上延伸。当例如在图3中所示的那样，计数器读数刚好具有值150，并且因此刚好处于分段S2中，那么分段踪迹信号U、V和W的属于计数器读数的二进制状态就具有属于分段S2的二进制状态，也就是说，在该种情况下，第一分段踪迹信号U具有二进制状态“1”，和第二分段踪迹信号V具有二进制状态“1”以及第三分段踪迹信号W具有二进制状态“0”。因此，对于计数器读数150存储所属的二进制状态“1”，“1”，“0”。在此，存储连续地实现，也就是说，对于每个计数器读数都连续地在存储器16中存储分段踪迹信号的属于计数器读数的二进制状态。

如果现在例如断开调节装置4，因为机器例如短暂地不能再被使用，那么在再次接通调节装置后不再能确保测定的位置还能与可旋转的部件10的当前位置取得一致，这是因为该部件在调节装置4的断开状态期间被进一步旋转并且因此改变了可旋转部件10的位置

而计数器读数没有发生变化。因此，根据本发明在断开和再次接通调节装置4之后检查，是否当前的二进制状态在至少一个分段踪迹信号的情况下由相关的分段踪迹信号的最后存储的二进制状态改变。如果是这种情况，则识别为错误地测定的位置

当例如在断开状态中旋转部件10以反向于顺时针的方向进一步旋转100个标记，那么例如当刚刚在断开之前，计数器读数是150，则分段踪迹信号W从二进制状态“0”变化到二进制状态“1”，相应地分段从S2向S3变化。因此分段踪迹信号W的当前的二进制状态就不再与最后存储的二进制状态“0”一致并且将其识别为错误地测定的位置

对错误地测定的位置的识别还具有一个缺点，即也许不是每个错误的位置都可以被识别。当在断开的状态中的位置变化了仅仅经过了较少的标记时，那么可能出现这种情况，即没有分段变化由位置变化来限定，并因此不能识别错误的位置。此外，还可能出现的情况是，在断开状态中的位置变化刚好这样地实现，即在再次接通之后，因为各个分段踪迹信号周期性地重复，分段踪迹信号如存储之前的那样具有相同的二进制状态，尽管可旋转的部件10已经被进一步旋转。

因此，在本发明的有利的实施例的范畴中，在断开和再次接通调节装置之后，由评估单元根据存储的计数器读数测定出一个可预期的计数器读数，其中，如果在调节装置4的断开状态中，可旋转的部件10没有移动，那么分段踪迹信号的二进制状态的变化是可预期的，其中评估单元3将可预期的计数器读数与实际的计数器读数进行比较，该实际的计数器读数在分段踪迹信号中的一个的二进制状态的接下来的变化时出现，并且如果在可预期的计数器读数与实际的计数器读数之间的差值超过界限值，那么就识别为错误地测定的位置。当例如在刚好在断开之前最后存储的计数器读数为150，那么评估单元测定一个可预期的计数器读数200，其中在假设可旋转的部件10实现在相反于顺时针的方向上旋转的情况下，分段踪迹信号W的二进制状态则必须由“0”变换到“1”。如果现在随后在调节装置4的接通状态中，在可旋转的部件10在接下来相反于顺时针方向的旋转运动时，在分段踪迹信号W从“0”变化到“1”的时间点，实际的计数器读数偏差一个值200，并且当可预期的计数器读数与实际的计数器读数之间的差值超过界限值时，那么就识别为错误地测定的位置。通过选择界限值的高度，可以预定错误识别的灵敏性。在可旋转的部件10的顺时针的旋转运动时以相似的方式执行，其中测定一个在顺时针的旋转运动时相应的可预期的计数器读数。

在此应该注意的是，评估单元3和存储器16也可以是控制装置1的组成部件或者整流装置6的组成部件。相应的评估单元在图1中相应地以虚线示出，并具有参考标号3′和3″，以及相应的存储器在图1中相应地以虚线示出，并具有参考标号16′和16″。但是，控制装置1和调节装置4也能够以单个的结构性装置的形式存在。此外，整流装置6也可以集成在调节装置4中。就此而言，根据本发明的装置可以设计成用于控制和/或调节由自动化技术制成的机器的控制装置和/或调节装置或者设计成整流装置。由自动化技术制成的机器在此例如可以设计成机床、生产机械和/或机器人。当评估单元和存储器没有实现在调节装置中而是实现在控制装置或者整流装置中时，那么标记踪迹信号和分段踪迹信号就通过连接线2或者连接线5传输给控制装置1或者整流装置6，并且由相关的装置读出，或者标记踪迹信号和分段踪迹信号直接由控制装置1或者整流装置6读出。

但是例如还可以将来自增量位置编码器8的标记踪迹信号和分段踪迹信号传输至整流装置6，并且通过连接线5传输至调节装置4，并且在那里由评估单元3评估，或者如果评估单元实现在整流装置6的内部(参考标号3″)，那么来自增量位置编码器8的信号可以直接由整流装置6读出。

此外，在此应该注意的是，评估单元例如可以设计成软件的形式，该软件由对应于相关的装置的处理器来执行。此外，在此应该注意的是，评估单元的一部分也可以以硬件形式实现，并且评估单元的其他部分以软件的形式实现，该软件由对应于相关的装置的处理器来执行，或者评估单元也可以完全设计成硬件的形式。

此外，在此应该注意的是，为了提高测定出的位置的分辨率，第一和第二标记踪迹信号也可以被这样地评估，即在标记踪迹信号的每次边沿变换时，视两个标记踪迹信号的边沿变化的时间顺序而定，计数器读数被升高或者降低一个值1。当然，本发明也可以在标记踪迹信号的这种评估的情况下应用。

Claims (6)

1.一种用于识别增量位置编码器(8)的可旋转部件(10)的错误地测定的位置的装置，其中所述装置(1，4，6)具有：评估单元(3，3′，3″)，用于检测增量位置编码器(8)的可旋转部件(10)的位置

以及存储器(16，16′，16″)，其中，能由所述装置(1，4，6)读出所述增量位置编码器(8)的第一和第二标记踪迹信号(A，B)，其中，能由所述装置(1，4，6)读出所述增量位置编码器(8)的第一二进制的分段踪迹信号(U)、第二二进制的分段踪迹信号(V)和第三二进制的分段踪迹信号(W)，其中，能由所述评估单元(3，3′，3″)从所述第一和第二标记踪迹信号(A，B)中测定计数器读数，其中，所述评估单元(3，3′，3″)如此设计，即所述评估单元(3，3′，3″)将所述计数器读数和属于所述计数器读数的所述第一二进制的分段踪迹信号(U)、第二二进制的分段踪迹信号(V)和第三二进制的分段踪迹信号(W)的二进制状态连续地存储到所述存储器中，并且在所述装置(1，4，6)断开和再次接通之后检查，是否当前的二进制状态在所述第一二进制的分段踪迹信号(U)、所述第二二进制的分段踪迹信号(V)和所述第三二进制的分段踪迹信号(W)中的至少一个的情况下由相关的分段踪迹信号的最后存储的二进制状态改变，并且如果是这种情况，则识别为错误地测定的位置

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述评估单元(3，3′，3″)如此设计，即在所述装置(1，4，6)断开和再次接通之后，所述评估单元(3，3′，3″)根据存储的所述计数器读数测定一个可预期的计数器读数，其中，在所述第一二进制的分段踪迹信号(U)、所述第二二进制的分段踪迹信号(V)和所述第三二进制的分段踪迹信号(W)中的至少一个的情况下，如果在所述装置(1，4，6)的断开状态中，所述部件(10)没有移动，那么所述第一二进制的分段踪迹信号(U)、所述第二二进制的分段踪迹信号(V)和所述第三二进制的分段踪迹信号(W)的二进制状态的变化是可预期的，其中所述评估单元(3，3′，3″)将所述可预期的计数器读数与实际的计数器读数进行比较，所述实际的计数器读数在所述第一二进制的分段踪迹信号(U)、所述第二二进制的分段踪迹信号(V)和所述第三二进制的分段踪迹信号(W)中的一个的所述二进制状态的接下来发生变化的情况下出现，并且如果在所述可预期的计数器读数与所述实际的计数器读数之间的差值超过界限值，则识别为错误地测定的位置

3.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其特征在于，所述装置(1，4，6)被设计成控制装置(1)和/或调节装置(4)，用于控制和/或调节由自动化技术制成的机器，或者被设计成整流装置(6)。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，由所述自动化技术制成的所述机器被设计成生产机械。

5.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，由所述自动化技术制成的所述机器被设计成机床和/或机器人。

6.一种用于识别增量位置编码器(8)的可旋转部件(10)的错误地测定的位置

的方法，其中，由装置(1，4，6)读出所述增量位置编码器的第一和第二标记踪迹信号(A，B)，其中，由所述装置(1，4，6)读出所述增量位置编码器的第一二进制的分段踪迹信号(U)、第二二进制的分段踪迹信号(V)和第三二进制的分段踪迹信号(W)，其中，从所述第一和第二标记踪迹信号中测定出计数器读数，其中，连续地存储所述计数器读数和属于所述计数器读数的所述第一二进制的分段踪迹信号(U)、所述第二二进制的分段踪迹信号(V)和所述第三二进制的分段踪迹信号(W)的二进制状态，以及在所述装置(1，4，6)断开和再次接通之后检查，是否当前的二进制状态在所述第一二进制的分段踪迹信号(U)、所述第二二进制的分段踪迹信号(V)和所述第三二进制的分段踪迹信号(W)中的至少一个的情况下由相关的所述分段踪迹信号的最后存储的二进制状态改变，并且如果是这种情况，则识别为错误地测定的位置

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