CN101726412A - 轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法 - Google Patents

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CN101726412A CN200910227588A CN200910227588A CN101726412A CN 101726412 A CN101726412 A CN 101726412A CN 200910227588 A CN200910227588 A CN 200910227588A CN 200910227588 A CN200910227588 A CN 200910227588A CN 101726412 A CN101726412 A CN 101726412A
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Abstract

一种轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法是设计一套径向载荷辅助测试装置，将测试座(16)固定在轴承试验机的底座(1)上，在测试座与测试定位块(14)中间设置有0.2％FS的测试压力传感器(15)，测试定位块的上端带有V形槽，该V形槽与轴承试验机的径向加载活塞端头的球形面中心对称接触，测试座、测试压力传感器和测试定位块构成的径向载荷测试装置与轴承试验机的径向加载套的固定位置和安装高度相同，安装好压盖后即可实施轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正测试。该修正方法可提高轴承试验机径向加载时的准确性，使径向薄膜油缸在加载时的满量程稳态误差≤±1％FS，为轴承试验提供更为准确稳定的径向加载载荷。

Description

轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法
技术领域
本发明属于轴承试验装备技术领域，主要涉及一种轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法。
背景技术
图1是一种通用轴承试验机，该试验机的径向薄膜油缸8大多采用液压加载方式，液压油隔着密封的径向橡皮薄膜10通过径向加载活塞9对试验轴承12施加径向载荷，径向载荷的大小等于径向薄膜油缸8内液压油的压强乘以径向加载活塞9的面积，该径向载荷是一种等效载荷。
轴承试验机加载时由计算机控制液压系统中的比例减压阀输出一定压强的液压油，油压的实际大小P实由压强传感器实时采集到计算机系统并与理论压强值进行比较，再由计算机系统对比例减压阀的实际输出P实进行调节形成加载系统的闭环控制，实现试验机径向载荷的自动加载。
由于径向薄膜油缸8采用橡皮薄膜10密封，为了防止在油压作用下活塞的边缘剪切径向橡皮薄膜10，经常将径向加载活塞9的边缘设计成R0.5～R1的圆角，具体结构参见图2，使得实际加载活塞的面积小于理论设计面积。
由于径向橡皮薄膜10会在油压作用时产生一定的弹性变形，这又给加载增加了额外的弹性阻力。薄膜式油缸活塞面积的边缘损失和密封橡皮薄膜的弹性变形，使得轴承试验机径向实际加载载荷的大小不等于试验时计算机的理论设定值，尤其在低端载荷和高端载荷处产生的相对误差更大，最大稳态误差会超过满量程的5％FS，加载的误差直接影响试验数据的准确性，使得试验结果难以真实准确的反映出被测轴承的性能指标。
为了提高轴承试验机径向加载时的准确性和稳态精度并为轴承试验提供更为准确可靠的试验数据，需要专门的测试装置和修正方法来进行这方面的试验研究，而该技术目前在国内尚属空白，相关文献也未见到报道。
开展轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷修正的研究，可进一步提高我国轴承试验行业的试验技术水平。
发明内容
为克服上述轴承试验机径向薄膜油缸加载时产生较大的误差缺陷，本发明提供一种轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法，该修正方法可提高轴承试验机径向加载时的准确性，使径向薄膜油缸在加载时的满量程稳态误差≤±1％FS，为轴承试验提供更为准确稳定的径向加载载荷。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
所述的轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法，实现该修正方法的前提是设计一套径向载荷辅助测试装置，将径向载荷测试装置中的测试座固定在轴承试验机的底座上，在测试座与测试定位块中间设置有满量程稳态误差0.2％FS的测试压力传感器，测试定位块的上端带有V形槽，该V形槽与轴承试验机的径向加载活塞端头的球形面中心对称接触，测试座、测试压力传感器和测试定位块构成的径向载荷测试装置与轴承试验机的径向加载套的固定位置和安装高度相同，安装好压盖后即可实施轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正测试；修正测试时由计算机控制轴承试验机的比例减压阀并通过径向薄膜油缸对径向载荷测试装置施加一组径向载荷F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax，其中F0为径向薄膜油缸输出的最小径向载荷，Fmax为径向薄膜油缸输出的最大径向载荷，F1、F2、F3…Fi分别为F0至Fmax区间的N等分分散径向载荷，平均径向载荷由Fp＝(Fmax-F0)/N得出，其中N取值有两种：
当最大径向载荷Fmax≤10kN时N取值为40；
当最大径向载荷Fmax＞10kN时N取值为100；
由此推出：F1＝F0+Fp，F2＝F0+2Fp，F3＝F0+3Fp…Fi＝F0+iFp，Fmax＝F0+NFp，所述的i＝N-1且为自然数；
修正测试时从测试压力传感器测得与F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax一一对应的实测径向载荷分别是F0′、F1′、F2′、F3′…Fi′、Fmax′，由此得出径向薄膜油缸的修正系数K0＝F0′/F0，K1＝F1′/F1，K2＝F2′/F2，K3＝F3′/F3…Ki＝Fi′/Fi，Kmax＝Fmax′/Fmax，把径向薄膜油缸的修正系数K0、K1、K2、K3…Ki、Kmax存储到计算机的数据库中；在上述修正测试过程中，K0对应载荷区间
Figure G2009102275883D00031
由于轴承试验机所采用的比例减压阀的输出特性是线性的，该线性度≤0.5％，重复精度≤0.1％，所以在载荷区间所取的任意径向载荷F得出的对应修正系数KF与K0的相对误差
Figure G2009102275883D00033
因此当F满足F0
Figure G2009102275883D00034
时确定K0作为
Figure G2009102275883D00035
的修正系数；同理K1对应的载荷区间
Figure G2009102275883D00036
当F满足
Figure G2009102275883D00037
时确定K1作为
Figure G2009102275883D00038
的修正系数；依此类推K2对应的载荷区间
Figure G2009102275883D00039
当F满足
Figure G2009102275883D000310
时确定K2作为
Figure G2009102275883D000312
的修正系数；Ki对应的载荷区间
Figure G2009102275883D000313
当F满足
Figure G2009102275883D000314
时确定Ki作为
Figure G2009102275883D000315
Figure G2009102275883D000316
的修正系数；Kmax对应的载荷区间
Figure G2009102275883D000317
当F满足
Figure G2009102275883D000319
时确定Kmax作为
Figure G2009102275883D000320
的修正系数；
为防止修正测试时轴承试验机和径向载荷测试装置可能产生的系统误差，因此对上述修正测试过程进行一次复检测试以比较修正系数的准确性，施加的一组径向载荷F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax条件不变，复检测试时由测试压力传感器测得与F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax一一对应的实测径向载荷分别是F0″、F1″、F2″、F3″…Fi″、Fmax″，得出复检测试时径向薄膜油缸的修正系数K0′、K1′、K2′、K3′…Ki′、Kmax′，由
Figure G2009102275883D00041
Figure G2009102275883D00043
Figure G2009102275883D00044
Figure G2009102275883D00045
Figure G2009102275883D00046
计算出相对误差，若相对误差K比0、K比1、K比2、K比3…K比i、K比max≤0.5％则统一按K0、K1、K2、K3…Ki…Kmax进行取值，若相对误差K比0、K比1、K比2、K比3…K比i、K比max＞0.5％则统一按(K0+K0′)/2、(K1+K1′)/2、(K2+K2′)/2、(K3+K3′)/2…(Ki+Ki′)/2、(Kmax+Kmax′)/2进行取值并建立修正系数数据库；
上述修正测试完毕后，再次由计算机控制轴承试验机的比例减压阀并通过径向薄膜油缸向径向载荷测试装置施加一组轴承试验时的常用整数试验载荷值F试0、F试1、F试2、F试3…F试i、F试max，其中F试0＝F0、F试1＝F0+100N、F试2＝F0+200N、F试3＝F0+300N…F试i＝F0+i×00N、F试max＝Fmax，此时计算机将根据输入载荷的大小判断其所在的载荷区间并在修正系数数据库提取所在区间的修正系数K0、K1、K2、K3…Ki…Kmax或(K0+K0′)/2、(K1+K1′)/2、(K2+K2′)/2、(K3+K3′)/2…(Ki+Ki′)/2、(Kmax+Kmax′)/2，计算机计算出比例减压阀在F试0、F试 1、F试2、F试3…F试i、F试max时依据理论输出压强P理＝F试/S理得出的P理0、P理1、P理2、P理3…P理i、P理max，再根据所述修正系数并依据P实＝P理/K计算出实际输出压强P实0、P实1、P实2、P实3…P实i、P实max，计算机把P实0、P实1、P实2、P实 3…P实i、P实max指令发给比例减压阀，比例减压阀再实际输出压强P实0、P实1、P实2、P实3…P实i、P实max的压力油，这些不同实际输出压强的压力油分别作用在实际活塞面积S实上产生实际载荷F实0、F实1、F实2、F实3…F实i、F实max，然后依据(F实i-F试i)/F试i×100％分别计算出所在的载荷区间的满量程相对稳态误差Δ0％FS、Δ1％FS、Δ2％FS、Δ3％FS…Δi％FS、Δmax％FS，据此给出试验机径向薄膜油缸的加载精度，其中F实0、F实1、F实2、F实3…F实i、F实max作为轴承试验时F试0、F试1、F试2、F试3…F试i、F试max的实际径向载荷参考值；
轴承试验机径向薄膜油缸借助径向载荷测试装置通过计算机修正后，在实际加载时对于试验人员设定的任意一个试验载荷F试，计算机软件程序将根据上述修正方法首先进行载荷区间判断，提取载荷区间对应的修正系数K，计算F试时的理论压强P理，再由修正系数K修正理论压强P理得到实际输出压强P实，最后计算机控制比例减压阀向径向薄膜油缸密封腔体内输出P实大小的压力油，整个计算和控制过程由计算机自动完成，径向薄膜油缸密封腔体内实际压强值为P实的压力油隔着密封橡皮膜作用在实际活塞面积S实产生的实际载荷F实即是与设定的试验载荷F试满量程相对稳态误差≤±1％FS的实际径向载荷，该载荷通过径向加载活塞施加在试验轴承上，此时在试验轴承上便得到了与试验人员设定的试验载荷F试相一致的实际载荷F实。
实现所述的轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法的径向载荷测试装置由测试座、测试压力传感器和测试定位块构成，其中测试定位块的V形槽与轴承试验机中径向加载套的V形槽角度一致，测试压力传感器上端垂直联接测试定位块，其下端垂直联接测试座，整个径向载荷测试装置通过测试座与轴承试验机的底座联接。
由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：
1、径向载荷测试装置结构简单、安装方便、测试准确、重复性好。
2、通过计算机对液压系统中的比例减压阀输出压强的修正，减小了理论载荷值与实际载荷值的相对误差。
3、本发明可适用于各种薄膜加载油缸等效载荷的修正及标校，通用性好。
附图说明
图1是轴承试验机的结构示意图；
图2是I向放大径向薄膜油缸加载时油膜的边界变形示意图；
图3是本发明的径向载荷测试装置结构示意图。
上述图中：1-底座；2-轴向薄膜油缸；3-轴向橡皮薄膜；4-轴向加载活塞；5-轴向加载套；6-左支承衬套；7-试验机压盖；8-径向薄膜油缸；9-径向加载活塞；10-径向橡皮薄膜；11-径向加载套；12-试验轴承；13-右支承衬套；14-测试定位块；15-测试压力传感器；16-测试座。
具体实施方式
结合图3，实现本发明轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法的径向载荷测试装置由测试定位块14、测试压力传感器15、测试座16构成，其中测试定位块14的V形槽与轴承试验机中径向加载套11的V形槽角度一致，测试压力传感器15上端垂直联接测试定位块14，其下端垂直联接测试座16，测试压力传感器15采用“S”梁结构应变式压力传感器，测试精度为满量程稳态误差0.2％FS，整个径向载荷测试装置通过测试座16与轴承试验机的底座1联接，测试定位块14的V形槽与轴承试验机的径向加载活塞端头的球形面中心对称接触，径向载荷测试装置的固定位置和安装高度与试验机中径向加载套实际固定位置和安装高度相同，较为真实的模拟轴承试验机的实际加载情况，试验机的底座和中间安装有径向薄膜油缸的压盖压紧在一起固定住调整好的径向载荷测试装置。
在上述径向载荷测试装置的配置下轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法如下：
将径向载荷测试装置中的测试座固定在轴承试验机的底座上，在测试座与测试定位块中间设置有“S”梁结构应变式满量程稳态误差0.2％FS的测试压力传感器，测试定位块的上端带有V形槽，该V形槽与轴承试验机的径向加载活塞端头的球形面中心对称接触，测试座、测试压力传感器和测试定位块构成的径向载荷测试装置与轴承试验机的径向加载套的固定位置和安装高度相同，安装好压盖后即可实施轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正测试；修正测试时由计算机控制轴承试验机的比例减压阀并通过径向薄膜油缸对径向载荷测试装置施加一组径向载荷F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax，其中F0为径向薄膜油缸输出的最小径向载荷，Fmax为径向薄膜油缸输出的最大径向载荷，F1、F2、F3…Fi分别为F0至Fmax区间的N等分分散径向载荷，平均径向载荷由Fp＝(Fmax-F0)/N得出，其中N取值有两种：
当最大径向载荷Fmax≤10kN时N取值为40；
当最大径向载荷Fmax＞10kN时N取值为100；
由此推出：F1＝F0+Fp，F2＝F0+2Fp，F3＝F0+3Fp…Fi＝F0+iFp，Fmax＝F0+NFp，所述的i＝N-1且为自然数。
修正测试时从径向压力传感器测得与F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax一一对应的实测径向载荷分别是F0′、F1′、F2′、F3′…Fi′、Fmax′，由此得出径向薄膜油缸的修正系数K0＝F0′/F0，K1＝F1′/F1，K2＝F2′/F2，K3＝F3′/F3…Ki＝Fi′/Fi，Kmax＝Fmax′/Fmax，把径向薄膜油缸的修正系数K0、K1、K2、K3…Ki、Kmax存储到计算机的数据库中；在上述修正测试过程中，K0对应载荷区间
Figure G2009102275883D00071
(注：数学中常用的半开半闭区间表示方法，表示包含F0不包含从F0到
Figure G2009102275883D00073
内的区间域)，由于轴承试验机所采用的进口ATOS-RZGO型比例减压阀的输出线性较好，该线性度≤0.5％FS，重复精度≤0.1％FS，所以在载荷区间
Figure G2009102275883D00074
所取的任意径向载荷F得出的对应修正系数KF与K0的相对误差
Figure G2009102275883D00075
因此当F满足
Figure G2009102275883D00076
时确定K0作为
Figure G2009102275883D00077
的修正系数；同理K1对应的载荷区间
Figure G2009102275883D00078
当F满足
Figure G2009102275883D00079
Figure G2009102275883D000710
时确定K1作为
Figure G2009102275883D000711
的修正系数；依此类推K2对应的载荷区间当F满足
Figure G2009102275883D000713
时确定K2作为
Figure G2009102275883D000714
的修正系数；Ki对应的载荷区间
Figure G2009102275883D000715
当F满足
Figure G2009102275883D00081
时确定Ki作为的修正系数；Kmax对应的载荷区间当F满足时确定Kmax作为
Figure G2009102275883D00085
的修正系数。
为防止修正测试时轴承试验机和径向载荷测试装置可能产生的系统误差，因此对上述修正测试过程进行一次复检测试以比较修正系数的准确性，施加的一组径向载荷F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax条件不变，复检测试时由测试压力传感器测得与F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax一一对应的实测径向载荷分别是F0″、F1″、F2″、F3″…Fi″、Fmax″，得出复检测试时径向薄膜油缸的修正系数K0′、K1′、K2′、K3′…Ki′、Kmax′，将
Figure G2009102275883D00086
Figure G2009102275883D00088
Figure G2009102275883D00089
Figure G2009102275883D000810
Figure G2009102275883D000811
计算出相对误差，若相对误差K比0、K比1、K比2、K比3…K比i、K比max≤0.5％则统一按K0、K1、K2、K3…Ki…Kmax进行取值，若相对误差K比0、K比1、K比2、K比3…K比i、K比max＞0.5％则统一按(K0+K0′)/2、(K1+K1′)/2、(K2+K2′)/2、(K3+K3′)/2…(Ki+Ki′)/2、(Kmax+Kmax′)/2进行取值并建立修正系数数据库。
上述修正测试完毕后，再次由计算机控制轴承试验机的比例减压阀并通过径向薄膜油缸向径向载荷测试装置施加一组轴承试验时的常用整数试验载荷值F试0、F试1、F试2、F试3…F试i、F试max，其中F试0＝F0、F试1＝F0+100N、F试2＝F0+200N、F试3＝F0+300N…F试i＝F0+i×100N、F试max＝Fmax，此时计算机将根据输入载荷的大小判断其所在的载荷区间并在修正系数数据库提取所在区间的修正系数K0、K1、K2、K3…Ki…Kmax或(K0+K0′)/2、(K1+K1′)/2、(K2+K2′)/2、(K3+K3′)/2…(Ki+Ki′)/2、(Kmax+Kmax′)/2，计算机计算出比例减压阀在F试0、F试 1、F试2、F试3…F试i、F试max时依据理论输出压强P理＝F试/S理得出的P理0、P理1、P理2、P理3…P理i、P理max，再根据所述修正系数并依据P实＝P理/K计算出实际输出压强P实0、P实1、P实2、P实3…P实i、P实max，计算机把P实0、P实1、P实2、P实 3…P实i、P实max指令发给比例减压阀，比例减压阀再实际输出压强P实0、P实1、P实2、P实3…P实i、P实max的压力油，这些不同实际输出压强的压力油分别作用在实际活塞面积S实上产生实际载荷F实0、F实1、F实2、F实3…F实i、F实max，然后依据(F实i-F试i)/F试i×100％分别计算出所在的载荷区间的满量程相对稳态误差Δ0％FS、Δ1％FS、Δ2％FS、Δ3％FS…Δi％FS、Δmax％FS，据此给出试验机径向薄膜油缸的加载精度，其中F实0、F实1、F实2、F实3…F实i、F实max作为轴承试验时F试0、F试1、F试2、F试3…F试i、F试max的实际径向载荷参考值。
轴承试验机径向薄膜油缸借助径向载荷测试装置通过计算机修正后，在实际加载时对于试验人员设定的任意一个试验载荷F试，计算机软件程序将根据上述修正方法首先进行载荷区间判断，提取载荷区间对应的修正系数K，计算F试时的理论压强P理，再由修正系数K修正理论压强P理得到实际输出压强P实，最后计算机控制比例减压阀向径向薄膜油缸密封腔体内输出P实大小的压力油，整个计算和控制过程由计算机自动完成，径向薄膜油缸密封腔体内实际压强值为P实的压力油隔着密封橡皮膜作用在实际活塞面积S实产生的实际载荷F实即是与设定的试验载荷F试满量程相对稳态误差≤±1％FS的实际径向载荷，该载荷通过径向加载活塞施加在试验轴承上，此时在试验轴承上便得到了与试验人员设定的试验载荷F试相一致的实际载荷F实。
本发明采用简单可靠的测试装置，通过对系统输出信号的修正提高了轴承试验机径向薄膜油缸加载的准确性。应用计算机反馈技术对系统进行闭环控制，提高了轴承试验机径向薄膜油缸的加载稳定性，使径向加载系统的稳态误差≤±1％FS。本发明填补了国内的空白，满足了行业对该项技术的需求，为轴承试验提供更为准确的试验加载能力和可靠的试验数据，可进一步提高我国轴承试验行业的试验技术水平。

Claims (2)

1.一种轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法，其特征在于：实现该修正方法的前提是设计一套径向载荷辅助测试装置，将径向载荷测试装置中的测试座固定在轴承试验机的底座上，在测试座与测试定位块中间设置有满量程稳态误差0.2％FS的测试压力传感器，测试定位块的上端带有V形槽，该V形槽与轴承试验机的径向加载活塞端头的球形面中心对称接触，测试座、测试压力传感器和测试定位块构成的径向载荷测试装置与轴承试验机的径向加载套的固定位置和安装高度相同，安装好压盖后即可实施轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正测试；修正测试时由计算机控制轴承试验机的比例减压阀并通过径向薄膜油缸对径向载荷测试装置施加一组径向载荷F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax，其中F0为径向薄膜油缸输出的最小径向载荷，Fmax为径向薄膜油缸输出的最大径向载荷，F1、F2、F3…Fi分别为F0至Fmax区间的N等分分散径向载荷，平均径向载荷由Fp＝(Fmax-F0)/N得出，其中N取值有两种：
当最大径向载荷Fmax≤10kN时N取值为40；
当最大径向载荷Fmax＞10kN时N取值为100；
由此推出：F1＝F0+Fp，F2＝F0+2Fp，F3＝F0+3Fp…Fi＝F0+iFp，Fmax＝F0+NFp，所述的i＝N-1且为自然数；
修正测试时从测试压力传感器测得与F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax一一对应的实测径向载荷分别是F0′、F1′、F2′、F3′…Fi′、Fmax′，由此得出径向薄膜油缸的修正系数K0＝F0′/F0，K1＝F1′/F1，K2＝F2′/F2，K3＝F3′/F3…Ki＝Fi′/Fi，Kmax＝Fmax′/Fmax，把径向薄膜油缸的修正系数K0、K1、K2、K3…Ki、Kmax存储到计算机的数据库中；在上述修正测试过程中，K0对应载荷区间
Figure F2009102275883C00011
由于轴承试验机所采用的比例减压阀的输出特性是线性的，该线性度≤0.5％，重复精度≤0.1％，所以在载荷区间
Figure F2009102275883C00021
所取的任意径向载荷F得出的对应修正系数KF与K0的相对误差
Figure F2009102275883C00022
因此当F满足
Figure F2009102275883C00023
时确定K0作为
Figure F2009102275883C00024
的修正系数；同理K1对应的载荷区间
Figure F2009102275883C00025
当F满足
Figure F2009102275883C00026
时确定K1作为
Figure F2009102275883C00027
的修正系数；依此类推K2对应的载荷区间
Figure F2009102275883C00028
当F满足
Figure F2009102275883C00029
时确定K2作为
Figure F2009102275883C000210
的修正系数；Ki对应的载荷区间
Figure F2009102275883C000211
当F满足
Figure F2009102275883C000212
时确定Ki作为的修正系数；Kmax对应的载荷区间
Figure F2009102275883C000214
当F满足
Figure F2009102275883C000215
时确定Kmax作为
Figure F2009102275883C000216
的修正系数；
为防止修正测试时轴承试验机和径向载荷测试装置可能产生的系统误差，因此对上述修正测试过程进行一次复检测试以比较修正系数的准确性，施加的一组径向载荷F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax条件不变，复检测试时由测试压力传感器测得与F0、F1、F2、F3…Fi、Fmax一一对应的实测径向载荷分别是F0′′、F1′′、F2′′、F3′′…Fi′′、Fmax′′，得出复检测试时径向薄膜油缸的修正系数K0′、K1′、K2′、K3′…Ki′、Kmax′，由
Figure F2009102275883C000217
Figure F2009102275883C000218
Figure F2009102275883C000219
Figure F2009102275883C000220
Figure F2009102275883C000221
Figure F2009102275883C000222
计算出相对误差，若相对误差K比0、K比1、K比2、K比3…K比i、K比max≤0.5％则统一按K0、K1、K2、K3…Ki…Kmax进行取值，若相对误差K比0、K比1、K比2、K比3…K比i、K比max＞0.5％则统一按(K0+K0′)/2、(K1+K1′)/2、(K2+K2′)/2、(K3+K3′)/2…(Ki+Ki′)/2、(Kmax+Kmax′)/2进行取值并建立修正系数数据库；
上述修正测试完毕后，再次由计算机控制轴承试验机的比例减压阀并通过径向薄膜油缸向径向载荷测试装置施加一组轴承试验时的常用整数试验载荷值F试0、F试1、F试2、F试3…F试i、F试max，其中F试0＝F0、F试1＝F0+100N、F试2＝F0+200N、F试3＝F0+300N…F试i＝F0+i×100N、F试max＝Fmax，此时计算机将根据输入载荷的大小判断其所在的载荷区间并在修正系数数据库提取所在区间的修正系数K0、K1、K2、K3…Ki…Kmax或(K0+K0′)/2、(K1+K1′)/2、(K2+K2′)/2、(K3+K3′)/2…(Ki+Ki′)/2、(Kmax+Kmax′)/2，计算机计算出比例减压阀在F试0、F试1、F试2、F试3…F试i、F试max时依据理论输出压强P理＝F试/S理得出的P理0、P理1、P理2、P理3…P理i、P理max，再根据所述修正系数并依据P实＝P理/K计算出实际输出压强P实0、P实1、P实2、P实3…P实i、P实max，计算机把P实0、P实1、P实2、P实3…P实i、P实max指令发给比例减压阀，比例减压阀再实际输出压强P实0、P实1、P实2、P实3…P实i、P实max的压力油，这些不同实际输出压强的压力油分别作用在实际活塞面积S实上产生实际载荷F实0、F实1、F实2、F实3…F实i、F实max，然后依据(F实i-F试i)/F试i×100％分别计算出所在的载荷区间的满量程相对稳态误差Δ0％FS、Δ1％FS、Δ2％FS、Δ3％FS…Δi％FS、Δmax％FS，据此给出试验机径向薄膜油缸的加载精度，其中F实0、F实1、F实2、F实3…F实i、F实max作为轴承试验时F试0、F试1、F试2、F试3…F试i、F试max的实际径向载荷参考值；
轴承试验机径向薄膜油缸借助径向载荷测试装置通过计算机修正后，在实际加载时对于试验人员设定的任意一个试验载荷F试，计算机软件程序将根据上述修正方法首先进行载荷区间判断，提取载荷区间对应的修正系数K，计算F试时的理论压强P理，再由修正系数K修正理论压强P理得到实际输出压强P实，最后计算机控制比例减压阀向径向薄膜油缸密封腔体内输出P实大小的压力油，整个计算和控制过程由计算机自动完成，径向薄膜油缸密封腔体内实际压强值为P实的压力油隔着密封橡皮膜作用在实际活塞面积S实产生的实际载荷F实即是与设定的试验载荷F试满量程相对稳态误差≤±1％FS的实际径向载荷，该载荷通过径向加载活塞施加在试验轴承上，此时在试验轴承上便得到了与试验人员设定的试验载荷F试相一致的实际载荷F实。
2.实现如权利要求1所述的轴承试验机径向薄膜油缸等效载荷的修正方法的径向载荷测试装置，其特征在于：该径向载荷测试装置由测试座(16)、测试压力传感器(15)和测试定位块(14)构成，其中测试定位块(14)的V形槽与轴承试验机中径向加载套(11)的V形槽角度一致，测试压力传感器(15)上端垂直联接测试定位块(14)，其下端垂直联接测试座(16)，整个径向载荷测试装置通过测试座(16)与轴承试验机的底座(1)联接。
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