CN101709351B - 一种电炉吹氧的方法 - Google Patents

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Abstract

一种电炉吹氧的方法，它包括下述步骤：I装入废钢6～8吨与预处理铁水24吨～26吨后，开启炉壁集束氧枪亚音速模式，同时切割废钢；II兑入未预处理铁水35吨～37吨后，继续切割废钢至能够正常测量枪位为止；III关闭集束氧枪，下氧枪开始吹氧，采用恒压变枪位操作。氧枪开吹2min后分批加入石灰0.24～0.26吨和白云石0.19～0.21吨；吹炼15分钟后，测温、取试样分析；IV根据成分、温度情况，补加石灰石0.5～0.8吨，下降枪位至650mm吹氧，冶炼终点前采用低枪位吹炼，以确保成份、温度均匀和终渣变粘；V当钢水中C、P的质量百分配比与温度到下述要求时出钢。本电炉吹氧的方法用氧气反应代替电极加热，明显降低了耗电量。

Description

一种电炉吹氧的方法
技术领域
本发明涉及一种电炉吹氧的方法。
背景技术
在申请人电炉冶炼过程中，采用传统的吹氧方法，由于送电时间长，造成了电炉电耗高。以前通过电炉炉门向熔池中吹氧，由于吹氧角度的不同，不仅氧气的利用率低，电炉电耗降不下来，而且极易对炉门堤坡造成吹损，给炉体维护带来困难。
发明内容
为了克服现有电炉吹氧的方法的上述不足，本发明提供一种明显降低耗电量的电炉吹氧的方法。
本电炉吹氧方法适用的电炉公称容量为50t。
炉壳外径5100mm～5300mm
炉壳内径4310mm～4330mm
炉膛高度2940mm～2960mm
熔池深度790mm～810mm
顶吹氧枪马赫数1.8
喷孔数量6孔(内、外圈交错各3孔)
氧气压力0.80～0.85MPa
氧枪水压力≥1.0MPa  流量≥51t/h
吹氧前的准备
I去掉电极，密封电极孔
II炉体倾动锁定，炉盖提升、旋转、锁定、托板系统
III下料系统、氧枪升降系统、水系统、除尘系统、各种仪表系统、氧枪联锁、事故提升系统与标尺校对准确都正常。
本电炉顶吹氧的方法包括下述依次的步骤：
I  在电炉内先装入废钢6～8吨，兑入预处理铁水24吨～26吨后，开启炉壁集束氧枪亚音速(700m3/h)模式吹氧(炉壁上安装的另一种附属氧枪)。同时炉门侧人工手把氧管，切割废钢。
II  兑入未预处理铁水35吨～37吨后，继续切割废钢至通过炉门口观察，熔池基本上无高架废钢，氧枪清晰可见，能够正常测量枪位为止。
III关闭集束氧枪，下氧枪测量枪位后开始吹氧(开吹温度1240℃～1270℃)。全过程采用恒压变枪位操作，枪位控制在650～700mm，冶炼时氧压控制在0.80MPa～0.8MPa。氧枪开吹2min后分批加入石灰0.24～0.26吨和白云石0.19～0.21吨，第一批在吹氧2min后加入，其它在吹氧结束前3分钟加入。吹炼15分钟后，测温、取试样分析。
IV 根据成分、温度情况，补加石灰0.5～0.8吨，下降枪位至650mm吹氧，冶炼终点前采用低枪位(500mm)吹炼3min～4min，以确保成份、温度均匀和终渣变粘。
V  当钢水中C、P的质量百分配比与温度到下述要求时出钢：
C：0.20％～0.30％、P≤0.015％、T＝1650～1670℃出钢。
本电炉吹氧的方法采取电炉顶吹氧的方法，充分利用氧气与铁水中C、Si等元素反应而产生的化学热进行冶炼，代替电极供电加热。本方法不仅大幅度降低了耗电量，提高了氧气的利用率，而且对炉体没有损害，实现节能降耗的效果。
实施例一(熔渣不返干)
本实施例的电炉主要工艺参数：
公称容量50t炉壳外径5200mm
炉壳内径4320mm
炉膛高度2950mm
熔池深度800mm
顶吹氧枪马赫数1.8
喷孔数量6孔(内、外圈交错各3孔)
氧气压力0.80～0.85MPa
氧枪水压力≥1.0MPa  流量≥51t/h
吹氧前的准备
I  去掉电极，密封电极孔
II  炉体倾动锁定，炉盖提升、旋转、锁定、托板系统
III下料系统、氧枪升降系统、水系统、除尘系统、各种仪表系统、氧枪联锁、事故提升系统与标尺校对准确都正常。
本电炉顶吹氧的方法实施例包括下述依次的步骤：
I  在电炉内先装入废钢7吨，兑入预处理铁水25吨后，开启炉壁集束氧枪亚音速(700m3/h)模式。同时炉门侧人工手把氧管，切割废钢。
II  兑入未预处理铁水36吨后，继续切割废钢至通过炉门口观察，熔池基本上无高架废钢，氧枪清晰可见，能够正常测量枪位为止。
III关闭集束氧枪，下氧枪测量枪位后开始吹氧(开吹温度1260℃)。全过程采用恒压变枪位操作，枪位控制在700mm，冶炼氧压控制在0.80～0.85MPa。氧枪开吹2min后分两批加入石灰和白云石，第一批在吹氧2min后加入，第二批在吹氧10分钟后加入，每批的加入量为石灰250kg，白云石200kg(稠化炉渣)。吹炼15分钟后，测温、取试样分析。钢水中C、P的质量百分配比与温度为：
C＝1.50％、P＝0.035％、T＝1500℃。
IV加入石灰500kg，下降枪位至650mm吹氧。冶炼终点前采用低枪位(500mm)吹炼3min，以确保成份、温度均匀和终渣变粘。
V  当钢水中C、P的质量百分配比与温度为：
C＝0.30％、P＝0.015％、T＝1650℃时提起氧枪停止吹炼，出钢。
实施例二(熔渣返干)
本实施例的电炉主要工艺参数：
公称容量50t炉壳外径5200mm
炉壳内径4320mm
炉膛高度2950mm
熔池深度800mm
顶吹氧枪马赫数1.8
喷孔数量6孔(内、外圈交错各3孔)
氧气压力0.80-0.85MPa
氧枪水压力≥1.0MPa  流量≥51t/h
吹氧前的准备
I去掉电极，密封电极孔
II炉体倾动锁定，炉盖提升、旋转、锁定、托板系统
III下料系统、氧枪升降系统、水系统、除尘系统、各种仪表系统、氧枪联锁、事故提升系统与标尺校对准确都正常。
本电炉顶吹氧的方法包括下述依次的步骤：
I  在电炉内先装入废钢7吨，兑入预处理铁水25吨后，开启炉壁集束氧枪亚音速(700m3/h)模式。同时炉门侧人工手把氧管，切割废钢。
II  兑入未预处理铁水36吨后，继续切割废钢至通过炉门口观察，熔池基本上无高架废钢，氧枪清晰可见，能够正常测量枪位为止。
III关闭集束氧枪，下氧枪测量枪位后开始吹氧(开吹温度1260℃)。全过程采用恒压变枪位操作，枪位控制在700mm，冶炼氧压控制在0.80～0.85MPa。氧枪开吹2min后分两批加入石灰和白云石，第一批在吹氧2min后加入，第二批在吹氧10分钟后加入，每批的加入量为石灰250kg，白云石200kg(稠化炉渣)。吹炼15分钟后，测温、取试样分析。钢水中C、P的质量百分配比与温度为：C＝1.80％、P＝0.045％、T＝1500℃。
IV由于熔渣返干，加入萤石90kg和调整枪位化渣。可采用高枪位(800mm)操作。当渣子稀开后，加入石灰800kg，下降枪位至500mm吹氧。
V  当钢水中C、P的质量百分配比与温度为：
C＝0.30％、P＝0.015％、T＝1650℃时.提起氧枪停止吹炼，准备出钢。
本申请文件中枪位控制：高位：800mm
基本枪位：650～700mm
最低枪位：500mm
本申请文件所说的熔渣返干，由于渣中(FeO)降低而造成熔渣粘度增加，不能覆盖金属液面的现象，称为熔渣返干。

Claims (1)

1.一种电炉吹氧的方法，它包括下述依次的步骤：
I  在电炉内先装入废钢6～8吨，兑入预处理铁水24吨～26吨后，开启炉壁集束氧枪亚音速模式，同时炉门侧人工手把氧管，切割废钢；
II  兑入未预处理铁水35吨～37吨后，继续切割废钢至通过炉门口观察，氧枪清晰可见，能够正常测量枪位为止；
III关闭集束氧枪，下氧枪测量枪位后开始吹氧，全过程采用恒压变枪位操作，枪位控制在700mm，冶炼时氧压控制在0.80MPa～0.85MPa；氧枪开吹2min后分批加入石灰0.24～0.26吨和白云石0.19～0.21吨，第一批在吹氧2min后加入，其它在吹氧结束前3分钟加入；吹炼15分钟后，测温、取试样分析；
IV 根据成分、温度情况，补加石灰石0.5～0.8吨，下降枪位至650mm吹氧，冶炼终点前采用低枪位500mm吹炼3min～4min，以确保成份、温度均匀和终渣变粘；
V  当钢水中C、P的质量百分配比与温度到下述要求时出钢：
C：0.20％～0.30％、P≤0.015％、T＝1650～1670℃。
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