CN101708540A - 一种球墨铸铁缸体工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种球墨铸铁缸体工艺，由铁型覆砂、熔炼控制、浇注、开箱、清理构成，所述铁型覆砂为将专用铁型在射芯机上表面覆砂，将覆好砂的铁型人工合型。其优点在于：本发明采用铁型覆砂工艺制作缸体毛坯，然后开模后进行快速冷却，使得制得的缸体具有工艺出品率高、材料组织致密均匀、尺寸精度高、加工余量少、氮化处理后变形量小等特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种球墨铸铁缸体工艺，具体涉及一种采用铁型覆砂工艺制造缸体毛坯的球墨铸铁缸体工艺。
背景技术
目前市场上泵马达主机产一般采用进口连续铸造型材作为缸体加工的原材料，其缺点是材料价格高，采购周期长，且材料利用率极低；也有厂家采购用普通砂型铸造件作为缸体加工的原材料，材料利用率有所提高，但材料性能难以稳定。
发明内容
本发明的主要任务在于提供一种球墨铸铁缸体工艺，具体涉及一种采用铁型覆砂工艺制的获得组织致密均匀、尺寸精度高、加工余量少、工艺出品率高的球墨铸铁缸体。
为了解决以上技术问题，本发明的一种球墨铸铁缸体工艺，由铁型覆砂、熔炼控制、浇注、开箱、清理构成，所述铁型覆砂为将专用铁型在射芯机上表面覆砂，将覆好砂的铁型人工合型，其特征在于：所述铁型覆砂工艺中的覆砂的铁型在覆砂前达到200-240℃；覆砂是砂层的厚度为：5-7mm；所述开箱工序中的冷却为快速冷却，其冷却时间为：30-40分钟。
本发明的优点在于：铁型覆砂本身是铸造行业的新型工艺，应用于液压泵缸体毛坯的制造应属首次，由该铁型覆砂工艺铸造的液压泵缸体毛坯具有工艺出品率高、材料组织致密均匀、尺寸精度高、加工余量少、氮化处理后变形量小等特点。
具体实施方式
本发明的球墨铸铁缸体工艺具体步骤如下：首先，先铸造与缸体形状仿型的铁型，将铁型铸造好后冷却至200～240℃时，将铁型置于射芯机上进行表面覆砂，覆砂的厚度为：5-7mm，最后将覆好砂的铁型进行人工合型，完成铁型覆砂工艺。
接着进行铁水熔炼，先选取原料：生铁、废钢、回炉料按重量比为30％∶20％∶50％的比例配制成炉料，利用感应炉将炉料熔炼至1480～1520℃，在此过程中，以重量为单位，增加合金0.4％、低氮低硫电极增碳剂1.5％和碳化硅0.2％，将铁液化学成分调整至：C：3.70～3.80％；Si：1.3～1.4％；Mn：0.2～0.3％；S：0.02～0.03％；然后采用″冲入法″对铁水进行球化处理，即球化包底分层预埋1.1——1.3％重量百分比的铸态含铋球化剂、0.2——0.3％的硅铁孕育剂和0.3％的膨化珍珠岩聚渣覆盖剂；球化处理为冲入铁水1/3包时，进行炉前孕育处理，将粒度为3～8mm镧系复合孕育剂按质量比给0.8——1％的比例随铁水流均匀冲入，处理完后的铁水加重量百分比为0.3％的膨化珍珠岩聚渣保温覆盖剂后转运至浇注工位。
在浇注工序中，将铁液在1360～1400℃温度范围内浇入合好的铁型中，在该过程中进行随流孕育，即利用浇注随流孕育机构将粒度为0.2～0.7mm的镧系复合孕育剂以重量比为0.08～0.12％的比例随铁水流冲入铸型，形成缸体毛坯。
毛坯形成后开箱，快速冷却30-40分钟后清理既得成品。
由该工艺生产出的球墨铸铁缸体，从微观组织看，其球化等级可稳定在1～2级、石墨球大小可稳定在6～8级、球化率≥95％、珠光体量≤5％；机械性能方面，抗拉性能≥400n/mm2，屈服性能280n/mm2，延伸率≥15％，硬度HBS140～180。
Claims (1)
1.一种球墨铸铁缸体工艺，由铁型覆砂、熔炼控制、浇注、开箱、清理构成，所述铁型覆砂为将专用铁型在射芯机上表面覆砂，将覆好砂的铁型人工合型，其特征在于：所述铁型覆砂工艺中的覆砂的铁型在覆砂前达到200-240℃；覆砂是砂层的厚度为：5-7mm；所述开箱工序中的冷却为快速冷却，其冷却时间为：30-40分钟。
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2009
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