CN1017031B

CN1017031B - 搪瓷浴缸铸坯水玻璃复砂造型工艺

Info

Publication number: CN1017031B
Application number: CN 90105953
Authority: CN
Inventors: 王祥生; 周季明
Original assignee: Southeast University
Current assignee: Southeast University
Priority date: 1990-10-26
Filing date: 1990-10-26
Publication date: 1992-06-17
Also published as: CN1049988A

Abstract

本发明公开了一种搪瓷浴缸水玻璃复砂造型工艺，涉及铸型工艺。该工艺为：清砂后放置垫框并填水玻璃砂，水玻璃砂含量为：94%≤原砂≤97%，1%≤膨润土≤2%，2%≤水玻璃≤4%；在下砂箱上放置底板，紧固、翻转、起模；用粉末喷涂法在下型表面喷涂0.2～0.4毫米的干粉涂料，该干粉涂料由石英粉及酚醛树脂粉组成，其含量为：石英粉：65%～80%，酚醛树脂粉：20%～35%；将下型送进烘炉硬化，合型、且将上、下型固紧。

Description

一种适合于搪瓷浴缸铸坯的铸型工艺，涉及搪瓷浴缸铸坯的铸造工艺。

目前，搪瓷浴缸铸坯大多采用泥型铸造和“V”法铸造（即负压铸造）。泥型铸造工艺具有生产率高、一模多铸等特点。但是，采用泥型铸造工艺生产的铸坯表面质量较差、很不平整，涂料不易均匀地涂刷在泥型上，这就导致了搪瓷浴缸表面的凹凸不平，而泥型在使用一定次数后会产生龟裂、局部表面剥落等现象。“V”法铸造简单说来是用塑料膜依靠负压将砂子包住成形的工艺，采用“V”法铸造生产浴缸铸坯，其表面质量可以得到保证，但这种工艺所需的薄膜是消耗性的，价格昂贵，而且所用的设备和成套工装的投资很大，这就大大地增加了搪瓷浴缸的生产成本。

本发明的发明目的是提供一种生产成本低于“V”法的水玻璃复砂造型工艺，这种工艺可以保证浴缸上需要搪瓷的工作面有很高的平整度，它比“V”法造型简单，不会污染环境。

本发明的主要内容是：搪瓷浴缸铸坯的上型采用泥型造型工艺，下型采用水玻璃复砂造型工艺，这种工艺过程如下：

a）清除下模板上的砂粒，在模板上喷洒脱模剂，将下砂箱（2）放在下模板（1）上，然后，在下模板（1）上填上一层水玻璃砂并稍加紧实之，此后在下模板（1）之下凹处的水玻璃砂上放置垫框（3），该垫框（3）与下模板（1）之下凹处的形状近似，补加水玻璃砂，紧实侧部及上部直至型腔表面不出现疏松，紧实后刮平上表面，其中，上述的水玻璃砂主要由造型用原砂、膨润土配成，其含量（重量百分比）分别为：

94%≤原砂≤97%，1%≤膨润土≤2%，2%≤水玻璃≤4%。

b）在下砂箱（2）上放置底板（4），并将其紧固在下砂箱（2）上，翻转、起模。

c）用粉末喷涂法，在下型表面（5）上喷涂一层厚度为0.2～0.4毫米的干粉涂料，该干粉涂料由石英粉、酚醛树脂粉配成，其含量（重量百分比）分别为：

石英粉：65%～80%

酚醛树脂粉：20%～35%

d）将下型送进烘炉（6）硬化，待涂层颜色呈黄褐色时取出。

e）在已硬化的下型上合上泥型上型，且将上、下型固紧。

为利于落砂，可在水玻璃砂中加适量石墨粉，其含量（重量百分比）为：93%≤原砂＜97%，1%≤膨润土≤2%，2%≤水玻璃≤4%，0＜石墨粉≤1%。

上述干粉涂料可采用如下方法来喷涂，将下型接地，采用高压静电发生器，手持喷枪，在喷涂电压为75～140KV，流化气压为0.2～0.35MPa，喷粉气压为0.25～0.35MPa，喷粉距离（即喷枪口与喷涂表面的距离）为100～300毫米，喷枪移动速度为20～30毫米/秒的条件下，在下型表面上均匀地喷涂一层厚度为0.2～0.4毫米的干粉涂料。由于本发明采用水玻璃复砂造型而且在砂型表面涂覆了一层干粉涂料，所以，铸型表面的平整度得到提高，从而保证了铸件具有较高的表面质量。

与现有技术相比，本发明具有生产成本低，表面平整度高，易落砂，无公害等优点。它克服了泥型的龟裂，局部剥落，表面凹凸不平等缺点，避免了“V”法造型工艺投资大，生产成本高等问题，可用简单设备以手工为主组织生产，也可使用专用机械组织流水线生产。由于本发明采用水玻璃复砂造型，水玻璃砂的使用量较少，所以，不需要大型混砂设备，而水玻璃砂中的石墨粉去除了粘砂现象，有助于落砂。在本发明的喷粉工艺中采用了高压静电发生装置，使从喷枪喷出的干粉涂料带有负电荷，在静电的作用下，干粉涂料被吸附在铸型表面，微小粒度的干粉涂料使铸型表面平整，从而保证了铸坯工作表面的平整。由于水玻璃砂和干粉涂料的使用量少，采用的原材料售价低廉，不需要“V”法造型中必须使用的价格昂贵的薄膜，故采用这种复砂造型制造的浴缸铸坯生产成本得以降低，上述干粉涂料还可以克服湿涂料不易涂刷均匀的缺点。

图1是本发明中加砂和紧砂的示意图。

图2是本发明中下型上放置底板并紧固的示意图。

图3是本发明中下型翻转和起模的示意图。

图4是本发明中在下型上喷涂粉状涂料的示意图。

图5是本发明的硬化示意图。

图6是本发明合型备浇示意图。

本发明的实施方案以1.2米普及型浴缸的铸坯为例叙述如下：

本发明的上型采用泥型，由通常的铸型工艺制作。下型采用水玻璃复砂造型工艺制作，其制作过程如下：

①清除下模板上的砂粒，在模板（1）上喷洒脱模剂，脱模剂可采用柴油或蓖蔴油等，将下砂箱（2）放在下模板（1）上，然后，在下模板（1）上填上一层水玻璃砂并紧实之，此后，在下模板（1）之下凹处的水玻璃砂上放置垫框（3），这个垫框的外形与下模板（1）之下凹处的形状近似，它可采用薄钢板制成，最后，补加水玻璃砂，紧实侧部及上部直至型腔表面不出现疏松，紧实后刮平上表面，上述水玻璃砂主要由黄砂、膨润土、水玻璃、石墨粉配成，其中，石墨粉的加入或不加可根据落砂情况而定，本实施方案可采用：江西黄砂（20/40）133kg，膨润土1.4kg，模数为2.2～2.4的水玻璃4.9kg，石墨粉0.7kg，在上述配方中可根据其干湿程度加入少量的水，在固体材料混合后，再加入水玻璃混制而成。

②在下砂箱（2）上放置底板（4），并用螺栓将其紧固在下砂箱（2）上，翻转、起模，若在起模时损坏了下型，则可用浓度为10%（重量百分比）的水玻璃溶液喷涂该处，并进行修型。

③将下型接地，使用高压静电发生器，选择喷涂电压10KV，流化气压0.3MPa，喷粉气压0.35MPa，喷粉距离1.50毫米，喷枪移动速度25毫米/秒，手持喷枪，在下型表面（5）上喷涂一层厚度为0.2～0.4毫米的干粉涂料，这种干粉涂料采用石英粉和酚醛树脂配成，本实施方案取石英粉0.75kg，酚醛树脂粉0.25kg，经球磨、过筛后配成。

④将下型送进烘炉（6）硬化，待涂层颜色呈黄褐色时取出，为缩短硬化时间，可在上述干粉涂料的配制时加入相当于酚醛树脂量的15%～20%的乌洛托品〔氯亚甲基四胺（CH₂）₆N₄〕。

⑤在硬化的下型上合上泥型上型，并可用螺栓将上、下型固紧，作好浇铸准备。

Claims

1、一种用于搪瓷浴缸铸坯的铸型工艺，包括上、下型铸造工艺，其特征在于下型造型采用水玻璃复砂造型工艺，其工艺过程如下：

a)清除下模板上的砂粒，在模板上喷洒脱模剂，将下砂箱(2)放在下模板(1)上，然后，在下模板(1)上填上一层水玻璃砂并稍加紧实，此后，在下模板(1)之下凹处的水玻璃砂上放置垫框(3)，该垫框(3)与下模板(1)之下凹处的形状近似，补加水玻璃砂，紧实侧部及上部直至型腔表面不出现疏松，紧实后刮平上表面，其中，所述水玻璃砂主要由造型用原砂、膨润土、水玻璃配成，其含量(重量百分比)分别为：

93%≤原砂≤97%

1%≤膨润土≤2%

2%≤水玻璃≤4%

b)在下砂箱(2)上放置底板(4)，并将其紧固在下砂箱(2)上，翻转、起模

c)用粉末喷涂法，在下型表面(5)上喷涂一层干粉涂料，该干粉涂料由石英粉、酚醛树脂配成，其含量(重量百分比)为：

石英粉：65%～80%

酚醛树脂粉：20%～35%

该粉末喷涂法为：

采用高压静电发生设备，将下型接地，在喷涂电压为75-140KV，流化气压为0.2～0.35MPa，喷粉气压为0.25～0.40MPa，喷粉距离为100～300毫米，喷枪移动速度为20～30毫米/秒的条件下，在下型表面上喷涂一层厚度为0.2～0.4毫米的干粉涂料。

d)将下型送进烘炉(6)硬化，待涂层颜色呈黄褐色时取出。

e)在硬化的下型上合上泥型上型，且将上、下型固紧。

2、根据权利要求1所述的铸型工艺，其特征在于水玻璃砂中可含石墨粉，其含量（重量百分比）如下：

0＜石墨粉≤1%。

3、根据权利要求1所述的铸型工艺，其特征在于在模板上喷洒的脱模剂可为柴油。

4、根据权利要求1所述的铸型工艺，其特征在于在干粉涂料中可以加入固化剂乌洛托品，使用时，其用量相当于上述酚醛树脂粉量的15%～20%。