CN101702502B - 一种母排复合折弯工艺 - Google Patents

Abstract

一种母排复合折弯工艺，包括以下步骤：(1)在位于复合母排的折弯成型部位的导电层开长槽孔，长槽孔的长度尺寸大于折弯成型处复合母排圆弧边的长度；(2)将复合母排按照绝缘层一、粘结层、负导电层、粘结层二、绝缘层二、粘结层三、正导电层、粘结层四和绝缘层三的顺序进行平面叠合层压；(3)将经过平面叠合层压好后的复合母排再进行折弯成型，同时避开开孔的圆弧边靠近折弯成型位置。通过应用本发明所述的工艺方法，复合母排在成型时不会有圆弧边变形，可有效保证导体复合后的折弯尺寸，使母排的结构更加紧凑，更利于复合母排的空间利用。

Description

一种母排复合折弯工艺

技术领域

本发明涉及一种复合母排成型加工的加工工艺，尤其是一种应用于改善复合母排导体成型处圆孔变形的复合折弯加工成型工艺。

背景技术

复合母排，是一种多层复合结构连接导电排，具有可重复电气性能、复合抗、抗干扰、可靠性好、节省空间、装配简洁快捷等特点的功率模块间的电气连接结构部件，广泛应用在电力及混合牵引、电力牵引设备、蜂窝通讯基站、电话交换系统、大型网络设备、大中型计算机、电力开关系统、焊接系统、船舶供电、军事设备系统、能源系统、电动设备等方面的功率转换模块中，作为功率模块的关键部件之一，为变流技术的发展提供了必要的保障，代表了功率器件连接新技术的方向。但是，现有技术在针对复合母排在成型加工时，如果导体有圆孔或者缺口在成型部位，成型时会存在圆孔拉升变形现象，造成成型尺寸偏差。在复合母排的实际设计加工过程中经常因为其成型尺寸紧凑，如果成型处有孔或者其它缺口因尺寸紧凑无法避免成型在其边沿上，成型时边沿孔和缺口会随之变形，无法控制成型尺寸，往往很容易造成尺寸偏差，很难满足成型尺寸要求，甚至破坏绝缘结构；这样就不得不增大复合母排尺寸设计，不利于其结构紧凑的要求。

发明内容

本发明的目的在于针对现有复合母排成型工艺的不足，提供一种通过改变复合母排成型部位圆孔结构的成型工艺，从而达到的复合母排成型时不会有圆弧边变形的目的。

按照本发明，上述技术问题是通过下述技术方案来实现的：

一种母排复合折弯工艺，包括以下步骤：

(1)在位于复合母排的折弯成型部位的导电层开长槽孔，长槽孔的长度尺寸大于复合母排折弯成型处圆弧边的长度；

(2)将复合母排按照绝缘层一、粘结层一、负导电层、粘结层二、绝缘层二、粘结层三、正导电层、粘结层四和绝缘层三的顺序进行平面叠合层压；

(3)将经过平面叠合层压好后的复合母排再进行折弯成型，同时避开导电层开孔的圆弧边靠近折弯成型位置。

作为进一步的实施方式，在位于复合母排的折弯成型部位的正导电层开长槽孔。

作为另一种的实施方式，在位于复合母排的折弯成型部位的负导电层开长槽孔。

作为另一种的实施方式，在位于复合母排的折弯成型部位的正导电层和负导电层同时开长槽孔。

作为进一步的实施方式，将位于复合母排的折弯成型部位的导电层长槽孔进一步开为腰形长槽孔。

作为进一步的实施方式，在靠近但不处于复合母排的导电层开孔圆弧边的位置折弯成型。

作为进一步的实施方式，在经过平面叠合层压好后的复合母排的长槽孔中间位置处进行折弯成型。

通过应用此种实施方式所描述的工艺方法，将导电层位于折弯成型的部位加工成长槽孔形状，将两层导电层层压复合，再进行折弯成型加工，这样的复合母排在成型时不会有圆弧边变形，可有效保证导体复合后的折弯尺寸，使母排的结构更加紧凑，更利于复合母排的空间利用。

附图说明

图1为根据本发明工艺制作的母排复合折弯结构示意图的主视图；

图2为根据本发明工艺制作的母排复合折弯结构示意图的A-A向剖视图；

图3为根据本发明工艺制作的母排复合折弯结构C部分局部放大示意图；

图4为根据本发明工艺制作的母排复合折弯结构B部分局部放大示意图；

图5为根据本发明工艺制作的母排复合折弯结构示意图的立体图；

图6为根据本发明工艺制作的母排复合折弯结构D部分局部放大示意图；

其中：1-复合母排，2-开孔，3-折弯成型部位，4-长槽孔，51-粘结层一，52-粘结层二，53-粘结层三，54-粘结层四，61-绝缘层一，62-绝缘层二，63-绝缘层三，71-负导电层，72-正导电层，R-圆弧边长度。

具体实施方式：

附图给出了本发明的具体实施例，下面将通过附图和实施例对本发明作进一步的描述。

作为该母排复合折弯工艺一种较佳的实施方式，一种母排复合折弯工艺，包括以下步骤：

(1)在位于复合母排1的折弯成型部位3的导电层位置开长槽孔4，长槽孔4的长度尺寸大于复合母排1折弯成型处的圆弧边的长度；

(2)将复合母排按照绝缘层一61、粘结层一51、负导电层71、粘结层二52、绝缘层二62、粘结层三53、正导电层72、粘结层四54和绝缘层三63的顺序进行平面叠合层压；

(3)将经过平面叠合层压好后的复合母排1再进行折弯成型，同时避开导电层开孔2的圆弧边靠近折弯成型部位3。

如图1、图2和图5所示，复合母排1的导电层可以是两层铜板，组成正导电层72和负导电层71。即将两层铜板及绝缘层通过粘结复合后再进行折弯成型加工。这样可以对开长槽孔和层压后的平面结构的复合母排1成型成任何角度，以及其它形状的三维结构。如图2所示，复合母排1折弯成型处圆弧边的长度为R。位于复合母排1的折弯成型部位3的导电层位置的长槽孔4的长度尺寸应大于圆弧边长度R。

可以在复合母排的折弯成型部位的正导电层72，或者负导电层71开长槽孔4，也可以在复合母排的折弯成型部位的正导电层72和负导电层71同时开长槽孔4。如图2所示，靠近复合母排1折弯成型部位3的开孔2位于负导电层71中，则既可以在正导电层72中开长槽孔4，也可以在负导电层71中开长槽孔4，也可以同时在负导电层和正导电层72中开长槽孔4。可以将长槽孔4进一步开成腰形长槽孔。在靠近但不处于复合母排1导电层开孔2圆弧边的位置折弯成型。这样可以在保证复合母排成型不产生圆弧边变形的前提下，有效保证导体复合后的折弯尺寸，使母排的结构更加紧凑，更利于复合母排的空间利用。

如图3、图4和图6所示，复合母排按照绝缘层一61、粘结层一51、负导电层71、粘结层二52、绝缘层二62、粘结层三53、正导电层72、粘结层四54和绝缘层三63的顺序进行平面叠合层压。即复合母排的结构包括三层绝缘层和两层导体，各层之间通过粘结层进行粘结复合。

在不影响复合母排1导电性能的前提下，通过将导电层有开孔2处的折弯部位加工成长槽孔形状，然后复合层压后再进行折弯成型加工的复合母排1因为避开了导电层开孔2圆弧边在成型处，此工艺结构可以使复合母排1的连接孔更靠近成型位置，使结构更加紧凑，可有效解决绝缘性能破坏问题以及成型尺寸偏差问题，成型后的尺寸满足要求更利于复合母排的空间利用。

作为一种更优的实施方式，在经过平面叠合层压好后的复合母排1的长槽孔4的中间位置进行折弯成型。

虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是本领域的普通技术人员可以在所附权利要求的范围内作出各种变形或修改。

Claims (7)

1.一种母排复合折弯工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)在位于复合母排(1)的折弯成型部位(3)的导电层开长槽孔(4)，长槽孔(4)的长度尺寸大于复合母排(1)折弯成型处圆弧边的长度；

(2)将复合母排(1)按照绝缘层一(61)、粘结层一(51)、负导电层(71)、粘结层二(52)、绝缘层二(62)、粘结层三(53)、正导电层(72)、粘结层四(54)和绝缘层三(63)的顺序进行平面叠合层压；

(3)将经过平面叠合层压好后的复合母排(1)再进行折弯成型，同时避开导电层开孔(2)的圆弧边靠近折弯成型位置。

2.根据权利要求1所述的一种母排复合折弯工艺，其特征在于：在位于复合母排(1)的折弯成型部位(3)的正导电层(72)开长槽孔(4)。

3.根据权利要求1所述的一种母排复合折弯工艺，其特征在于：在位于复合母排(1)的折弯成型部位(3)的负导电层(71)开长槽孔(4)。

4.根据权利要求1所述的一种母排复合折弯工艺，其特征在于：在位于复合母排(1)的折弯成型部位(3)的正导电层(72)和负导电层(71)同时开长槽孔(4)。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种母排复合折弯工艺，其特征在于：将所述长槽孔(4)开为腰形长槽孔。

6.根据权利要求5所述的一种母排复合折弯工艺，其特征在于：在靠近但不处于复合母排(1)导电层开孔(2)圆弧边的位置折弯成型。

7.根据权利要求6所述的一种母排复合折弯工艺，其特征在于：在经过平面叠合层压好后的复合母排(1)的长槽孔(4)中间位置进行折弯成型。

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