CN101665850A - 海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置 - Google Patents

Abstract

一种冶金领域中海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其熔分炉的上侧壁设有出渣口及其出渣槽，熔分炉的上部设有炉盖及其提升系统；熔分炉的底部设有滑动水口和吹气口，吹气口连接保护气体吹入系统，气体吹入系统的进气管上设有压力传感器；熔分炉的上方一侧设有下料系统，熔分炉的上方另一侧设有三相电极自动调节系统和供电系统，上方还设有微正压控制及抽风除尘系统，熔分炉的出渣槽下侧设有出渣罐及其运送系统；熔分炉设在可移动的炉台车系统上。本发明提供了一种海绵铁的三相电弧加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，可实现在超短流程内用完全的海绵铁冶炼出优质钢或特殊钢的目的。

Description

海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置

技术领域

本发明涉及冶金行业炼钢设备，特别是一种海绵铁的三相电弧加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置。

背景技术

海绵铁，也称直接还原铁，简称DRI(Direct Reduction Iron)，是用高品位铁矿、球团矿或铁鳞等杂质含量低的氧化铁在固态直接还原生产的冶金产品，可作为废钢的代用品，炼钢中配加DRI是稀释有害元素的重要手段之一，也是改善钢材质量增加品种的重要原料，因此它成为世界各国具备资源条件的地区发展钢铁工业的选择。据美国米德雷克斯公司统计，2007年世界DRI产量达到6722万t，并且发展迅速。我国也相继建成多条DRI的隧道窑生产线，产量逐年提高。

但是DRI中含有约10％的杂质(主要是SiO₂)，它原先就是混合在铁矿粉内，在固态还原时不能去除，所以DRI除了作废钢的代用品之外少作它用。解决DRI的熔化及渣铁分离(简称熔分)并且炼成合格钢，成为当今的科研课题。

目前DRI的熔分有以下几种方法，但都存在一定缺点：

1、电弧炉熔分。在炼钢电弧炉内预先加入废钢作原料，熔化到有一定钢液，再将DRI压块加入熔炼。DRI质地疏松，体积密度略大于1.6t/m³，压块也只有3t/m³-4t/m³(钢为7.8t/m³)，在电弧炉内高温空气的作用下极易氧化，生产实践表明铁的收得率较低，电耗较高，生产成本较高。其次电弧炉连续加料的设备复杂，投资大，容量30t以下的电炉难以采用。

2、中频感应炉熔分。DRI对感应加热的效果差，研究试验表明炉内必须有30％左右钢液才能连续加入DRI压块；炉渣感应发热更差，会出现炉子中部温度高、顶部温度低的问题，且不易被操作者发觉，从而引起安全事故。同样也有氧化和收得率低的问题。故此方法没有推广。

3、冲天炉熔化。DRI混合冶金焦碳，加入到冲天炉内熔化，此方法类似高炉炼铁。研究实验表明因铁水出炉温度低，含C量增高，难以进入下一道冶炼工序，故无应用价值。

4、转炉内熔分，作转炉炼钢的补充料。目前DRI压块广泛用作转炉炼钢调节钢液温度的补充冷料。由于大量其他成分的钢液存在，故此方法不可能获得高纯度的钢液。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构简单、操作方便、自动化程度较高的DRI的三相电弧加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，从而实现在超短流程内用完全的DRI冶炼出优质钢或特殊钢的目的。

本发明的目的是这样实现的：

参阅图1和图2(仅方便理解，图中结构并不能限制本发明的保护范围)，本发明的熔分炉的上侧壁设有出渣口40及其出渣槽39，熔分炉的上部设有炉盖25及其提升系统；熔分炉的底部设有滑动水口55和吹气口44，吹气口44连接有保护气体吹入系统，气体吹入系统的进气管上设有压力传感器47；熔分炉的上方一侧设有下料系统，另一侧设有三相电极自动调节系统和供电系统，电极调节系统中的调节器69连接微机PLC处理系统；熔分炉上方还设有微正压控制及抽风除尘系统；熔分炉的出渣槽39下侧设有出渣罐及其运送系统；熔分炉设在可移动的炉台车系统上。

上述熔分炉炉体的外层为钢板外壳24，中层为打结料37，内层为由镁碳砖砌筑的工作层38.

上述下料系统由下料管17和料斗18构成，其下料管17垂直对应于三个电极16分布圆圆心。

上述三相电极自动调节系统中的电流互感器67连接电流表68，电流表68连接带有微机PLC处理系统的电极自动调节器69，调节器69依次通过电动机1、齿轮2、减速机3、输出齿轮4、齿条5与电极小车6相连接，电极小车6可沿立柱11上下移动，电极小车6连接电极卡头15，三个电极16卡置在卡头15中且分布成正三角形垂直插入熔分炉24内。

上述可移动的炉台车系统中的炉台车19底部有四个轮子，轮子下设有铁轨35；炉台车19上设有炉体托架21，它的一端经转轴20与炉台车19相连，另一端设有电动机螺旋倾炉机构22，炉体托架21的水平方向设有电动夹紧器23。托架21在夹紧的状态下，熔分炉能倾斜10°以内角度。

上述微正压控制及抽风除尘系统中的烟尘收集罩29置于炉盖25上方与吸烟管30相连，吸烟管30与引风机31相连，引风机31与电动机72相连，电动机72与变频调速控制柜71相连，控制柜71与自动调节器69相连。

上述熔分炉中的滑动水口55和吹气口44中的滑动水口座砖57和透气砖座砖43分别设置在两个电极孔的角平分线上，滑动水口55内装灌引流砂56，水口外设有拉动杠杆54，吹气口44外设有透气砖座砖43。

上述气体吹入系统的进气管通过快速接头45与软管46相连，进气管的进气端设有气体切换阀49，该切换阀分别通过氮气阀50和氩气阀51与氮气贮气罐52和氩气贮气罐53相连。

上述供电系统中的6KV-10KV母线62的高压电源经隔离开关63和真空开关64连接电炉变压器65，电炉变压器经导电铜排66、水冷集束电缆7、导电铜管8、电极卡头15连接到石墨电极16。

上述炉盖及其提升系统中的炉盖25由两层钢板制成，中间通水冷却，内层焊钩钉填打结料，炉盖斜面设一个炉门27，炉盖顶板28由浇注料打结，顶板28上设三个电极孔和一个处在圆心的下料孔，顶板28放在炉盖25上面，炉盖外壳设四个吊臂由炉盖提升系统的链条26悬吊，其传动系统由电动机-制动器-减速机-钢丝绳-滑轮及链轮组组成。

本发明工作前，其熔分炉按图2的要求装入适量的DRI压块41和渣料42，然后由天车吊运到炉台车19上，炉台车沿钢轨35开到三相电极16下部的加热工位，盖上炉盖25。它的供电系统如图5送电，电极16插入熔分炉24内，与DRI压块41接触产生电弧61，加热熔化DRI压块41和渣料42，同时打开阀门50(或51)、切换阀49及压力调节阀48，向熔分炉24内吹入保护气体60。下料系统的下料管17和料斗18不断加入DRI压块41，一边加料，一边熔化，电极调节系统适时调整电极16的高度位置，保持电弧61稳定燃烧。当DRI钢液58上升到熔分炉出渣口40时，捅开出渣口填料排除熔渣59，DRI的熔分阶段结束。然后通过下料管17和料斗18加入新的渣料，用吹Ar搅拌，熔分炉内钢液58转入精炼阶段：去杂质、脱气、升温、脱S、加入合金，数十分钟精炼后得到所需的钢种。精炼结束，提升电极16和炉盖25，炉台车19沿钢轨35开出，天车将熔分炉24整体吊到下一工位。

本发明的优点在于整套装置结构简单，容易制作，操作方便，自动化程度较高，所拟定的生产操作工艺明确，运行可靠，维护方便。它的主要原料DRI质地优良，含有害元素硫S、磷P、砷As、锡Sn、锑Sb、铅Pb及铋Bi都少。由于本发明只用DRI，不混用其他废钢，保证了钢液的纯净性，为冶炼各种特钢创造了条件；由于DRI熔分的全过程有气体保护，使铁的收得率高，消耗低；由于有排渣系统，使DRI在熔分后能顺利进入钢液的精炼工序，流程短，生产成本低；由于熔分炉能做到多套轮流作业，又便于移动吊运，与后续工序(真空处理、铸锭、连铸)衔接起来，让本发明有广泛的使用场合。我国粗钢产能过剩，但特钢能力不足，2008年国家进口钢材1542.8万t，2009年1-6月进口钢材813万t，主要是特殊钢类。本发明为满足国内外需求生产特钢提供了新途径。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是图1中熔分炉的基本结构和起始冶炼示意图。

图3是图1中熔分炉的正常冶炼示意图。

图4是图1中熔分炉的相关尺寸示意图。

图5是供电及电极自动调节原理示意图。

图6是熔分炉的微正压控制及抽风除尘示意图。

图7是供电及电极自动调节原理方框图。

具体实施方式

以上附图所公开的结构是本发明一个实施例的结构。图中，部件1-16构成电极自动升降系统，17-18构成加料系统，19-23构成炉台车系统，24为熔分炉(实为其中的外壳)，25-28构成炉盖及其提升系统，29-31构成抽风除尘系统，32-36构成出渣罐及其运送系统，37-44和54-57构成熔分精炼炉整体，45-53构成吹气系统，58-61是熔炼炉内物质，62-72构成供电及调节系统。

本发明由以下部分组成：三相电弧加热电源系统(一)、电极升降系统(二)、加料系统(三)、炉台车系统(四)、熔分炉本体及吹气系统(五)、炉盖及其提升系统(六)、抽风除尘系统(七)、出渣罐及其运送系统(八)。

所述的三相电弧加热电源系统(一)如图5所示。6KV-10KV母线62的高压电源经过隔离开关63和真空开关64向电炉变压器65供电，电炉变压器具备有载调压功能，可满足熔分炉在各个冶炼时期所需不同电压等级的要求，恰当数值的三相低压电源经过导电铜排66、水冷集束电缆7、导电铜管8、电极卡头15到石墨电极16，三根电极彼此绝缘，分布成正三角形插入熔分炉24内，电极与炉料之间产生弧光61加热和熔化炉料。

所述的电极升降系统(二)如图1、图5和图7所示。加热功率的大小由电流互感器67检测出来，电流表68显示给操作者，这个加热冶炼电流信号进入电极自动调节器69的微机PLC处理系统；加热实际冶炼电压信号也进入PLC系统。当实际加热冶炼电流与操作者给定的电流相近时，PLC无输出，变频器也无输出，电动机1不带电，齿轮2、减速机3、输出齿轮4、齿条5、电极小车6都处于静止状态，本装置维持所给定的电流继续加热。当加热冶炼电流偏小时，PLC和变频器会输出下降相序的电源，电动机1向下降方向旋转，电极小车6由齿条5带动沿着立柱11轨道向下移动，电弧61长度缩短，电流得以加大，直到给定值。电极下降速度与电流偏差的大小相关。如果电极下降顶住了不导电的炉料不能起弧燃烧，调节器69的PLC系统会检测出来，封锁下降，保护电极16不被塞断。同理，当加热冶炼电流偏大时，PLC及变频器会输出上升相序的电源，最终提升电极，拉长电弧，电流得以减小，恢复到给定值运行。

电极小车6由钢丝绳13通过滑轮组12与配重锤14相连接，其上升和下降不同方向的总质量接近平衡，电极升降轻便灵活，具有快速跟踪性能，能在加料、吹气造成钢液液面波动的时候，保证电极不上下串动，不接触钢液增C，弧光不露出渣面烧损炉衬。

当电极烧损需要接长时，由压缩空气(或液压)松开电极夹紧气缸(或油缸)9，拉杆10松弛，电极16向下滑动延长，然后再夹紧。

所述的加料系统(三)如图1所示。下料管17必须正对三根电极的分布圆圆心，垂直布置，保证炉料垂直落到熔分炉的三相电弧高温区，料斗、称重及皮带输送系统18按常规设计制造。

所述的炉台车系统(四)如图1所示。炉台车19由四个轮子支撑，靠近电极升降装置侧为主动轮，靠近渣罐车34侧为从动轮，炉台车上有电动机-制动器-减速机传动系统，移动速度10m/min以内。炉台车上设炉体托架21，它的一端经过转轴20与炉台车19相连，另一端设有电动机螺旋倾炉机构22。炉体托架的水平方向安装有电动夹紧器23。炉台车系统可以运载熔分炉进出加热工位，在夹紧的状态下，熔分炉能倾斜10°以内角度。

所述的熔分炉本体及吹气系统(五)如图2、图3所示。圆柱形熔分炉24的壳体用厚16mm-20mm的钢板制成，内层为打结料37，厚120mm左右，工作层38由镁碳砖砌筑，厚度不少于200mm；炉底用高铝砖砌筑，分设滑动水口55和吹气口44，滑动水口座砖57和透气砖座砖43按图4布置在两个电极孔的角平分线上，其圆心离炉壁200mm左右。滑动水口内装灌引流砂56，放钢液时拉动杠杆54，首先排除引流砂，钢液亦流出。透气座砖内有透气砖44，它的进气管用快速接头45与软管46相连，压力传感器47装在进气管上，压力调节阀48安装在电极自动调节器操作台69处，由操作者掌握吹气压力大小，气体切换阀49由两路气源供气，一路经过阀50与氮气N₂贮气罐52相通，另一路经过阀51与氩气Ar₂贮气罐53相通。

在熔分炉24炉体高h₂的地方设出渣口40和出渣槽39，槽内用耐火砖砌筑，正常熔炼时出渣口被耐火泥封堵。出渣口到熔分炉顶口的高度h₁取600mm-700mm，如果下一道工序是真空处理，h₁还要增加200mm左右。

具有实用性和经济性的DRI熔分炉的基本参数和尺寸(见图4)符合下表要求

说明：

(1).市售石墨电极直径D₁是按标准规格生产的，表中列出了相关尺寸。

(2).三相电极分布圆直径D₂确定方法：在能布置下料管17的条件下尽量小，以便形成电弧集中的高温区。

(3).炉底耐材内径D₃确定方法：第一、炉衬与弧光不能太近，第二、装满钢液后熔池表面积最小，减少散热损失。

所述的炉盖及其提升系统(六)如图1所示。炉盖25由两层钢板制作，中间通水冷却，内层焊钩钉填打结料，减小熔分炉热量损失。炉盖斜面设一个炉门27，作测温、补充加料、观察用。炉盖顶板28由浇注料打结，有四个孔即三个电极孔和一个在圆心的下料孔，顶板28放在炉盖25上面，起半封闭熔分炉的作用。炉盖外壳有四个吊臂由炉盖提升系统的链条26悬吊，其传动系统由电动机-制动器-减速机-钢丝绳-滑轮及链轮组组成。

所述的抽风除尘系统(七)如图1和图6所示。烟尘收集罩29置于炉盖25上方，吸收从电极孔排出的烟尘，它可以随炉盖的升降而升降。吸烟管30与引风机31相连，引风机电动机72由变频调速控制柜71控制，电机转速越快，引风量越大。电机速度由电极自动调节器操作台69处的操作者监控。吸出的烟尘经过管道进入车间的布袋除尘系统。

所述的出渣罐及其运送系统(八)如图1所示。渣罐33放置在渣罐车34上，流渣槽32上端正对熔分炉24的出渣槽39，下端正对渣罐33。当需要接渣时，渣罐车34开到公共台车36上，再纵向开动台车36，与钢轨35对接好，然后渣罐车34横向开到熔分炉出渣工位接渣。渣罐车34和公共台车36都有各自的传动系统，包括电动机-制动器-减速机-车轮。DRI的熔分和精炼出炉周期在3.5小时/炉-4小时/炉，多台熔分炉的渣罐车和公共台车共用。

所述的生产工艺步骤如下：

1、准备阶段

熔分炉24进入加热工位前，在滑动水口55内装灌引流砂56，在炉底电极分布圆D₁+D₂的三角区放入导电碳块41(若熔分精炼超低碳钢，用DRI压块)，四周填满渣料42，渣料配比为CaO占95％左右，CaF₂占5％左右。然后炉台车19开到加热工位，盖上炉盖25。

2、熔渣阶段

变压器65档位选用不高于90V的二次线电压，高压隔离开关63和真空开关64合闸，高压电源62经过降低电压后送到电极16上，电极自动调节器转换成自动运行，于是三相电极16从电极孔插入熔分炉24内，当接触到碳块或DRI压块41便产生弧光开始熔渣。冶炼给定电流由10％变压器额定电流逐步调节到100％额定电流。熔渣总量按出钢量的10％左右配制，逐渐加入炉内，足够的熔渣保护炉衬不被弧光辐射，并吸收弧光的热量，同时确保熔分全过程熔渣的高碱性，高碱性炉渣有利于中和DRI内的酸性SiO₂，保护碱性炉衬。

3、DRI熔分阶段

当渣料熔化温度达到1550℃-1600℃，开始从下料管17加入DRI压块。纯铁熔点约1537℃，DRI的熔点稍低，在1550℃-1600℃的条件下会完全熔化，钢液的比重大(7.0t/m³)沉入熔池下部，渣液的比重小(2.5t/m³)浮到熔池上部，从而实现渣铁完全分离。

DRI压块的加料速度与熔化速度要保持平衡，加料过快会造成冷料堆积，破坏炉况；加料过慢会带来熔渣温度过高损伤炉壁或使钢液增加有害元素P。加料速度按下面公式估算：

$\sqrt{3}\·V\·I\·\cos \mathrm{\φ}/600\×1000/60\mathrm{Kg}/\min$

式中：V-冶炼线电压V，可以取变压器档位电压

I-冶炼电流KA，当用高性能的电极自动调节器，即为给定电流

cosφ-功率因数取0.85

随着熔分的进行，尽早将电压提高到变压器额定值。

按所述位置设下料管17，保证DRI压块从数米的高度垂直落入三相电极中心区，压块比重3t/m³-4t/m³，熔渣比重约2.5t/m³，钢液比重7.0t/m³，根据力学原理DRI压块主要分布在钢液58上部熔渣59内部的三相电弧区域，弧光温度高达5000℃，因此DRI压块被迅速熔化。

吹气保护：与下料管17加入DRI压块的同时吹入保护气体，让整个熔分炉24内部充满保护气体，防止DRI高温氧化。保护气体有N₂和Ar₂，普通钢种吹N₂，特殊钢种吹Ar₂。打开调节阀48，压力传感器47检测出吹气压力，由数字表70显示给操作者。吹气压力必须适度，其适度标准是“充分搅拌而不吹破渣层”。所述熔分炉24属半封闭状态，特别是熔炼前期液位低，操作者无法观察到吹气适度的状况，当采用武汉华美节能技术开发有限公司出产的PLC-变频式电极自动调节器，操作者可以根据冶炼电流表68的指针摆幅来判断吹气量的大小：以摆幅为变压器额定电流的正负1/10左右为妥，如果指针摆幅过大，表明吹气量过大，熔液容易冲刷损坏炉衬、渣钢混卷、电耗增大；如果指针摆幅过小，表明吹气量过小，不利于钢液搅拌熔分，还会出现熔渣温度过高损伤炉衬。在熔分过程中随着液面升高要逐渐调大吹气压力。

维持炉内微正压气氛：为了阻止空气进入熔分炉，进-步保护DRI不被氧化，熔分炉内须在微正压状态下工作。炉盖外面烟尘收集罩29与吸烟管30相连，由引风机31将烟尘抽到除尘器去，引风机电动机72由变频调速控制柜71控制，操作者根据炉盖四周喷出火苗的大小判断微正压程度确定电动机的转速，从而调控抽气量的大小。

4、排渣换渣阶段

熔分结束时炉内渣量可达到钢液质量的20％左右，它来自于三个方面：预先的熔渣、DRI压块内含的杂质和烧熔的炉衬，必须排渣再进入下道工序。

当DRI熔分到钢液液面达到出渣口40高度h₂时，停止加料和吹气，渣罐车34开到接渣位置，捅开熔分炉出渣口的填料，熔渣经过出渣槽39和流渣槽32进入渣罐33。自然流渣结束后排余渣：提升炉盖和电极，熔分炉内余渣可以在夹紧器23夹紧的情况下，起动倾炉机构22，炉体托架21围绕转轴20转动，使炉体倾斜10°以内，排完余渣。注意排渣应该在1550℃-1570℃进行，以降低钢液中P的含量。

排完渣熔分炉回复原位，盖上炉盖，由下料管17加入钢液精炼所需渣料，配方由钢种确定(常规成分有CaO、Al₂O₃、CaF₂、CaC等)，渣量：按钢液质量的1.5％-2％。

5、钢液精炼阶段

高压送电，变压器使用较高档位电压。按通常的钢包精炼炉操作工艺操作，完成去杂质、脱气、升温、脱S、钢液合金成分调整等工作。

与送电同时将氮气N₂阀50关闭，打开氩气Ar₂阀51，熔分炉由吹N换为吹Ar，吹气量的大小如前所述。

由于DRI中C含量低，熔分前期低温排渣去P，精炼后期高温脱S，所以本发明可以得到含C量低，有害元素P、S、As、Sn、Sb、Pb及Bi少的纯净钢水，为冶炼各种特钢创造了必要条件，包括低C和超低C钢。

6、出钢

熔分炉内的钢液达到成分合格、温度合格亦精炼完毕，提升电极和炉盖，松开夹紧器，炉台车开离加热工位，天车将熔分炉吊到铸锭工位铸锭，或者到连铸工位连铸，或者到真空炉进行处理。特殊钢可以用水平连铸机铸成圆坯或方坯。

以上叙述中若有未详细说明的内容，应为本领域的技术人员公知或应知的技术，在此不再赘述。

Claims (10)

1.一种海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：它的熔分炉的上侧壁设有出渣口(40)及其出渣槽(39)，熔分炉的上部设有炉盖(25)及其提升系统；熔分炉的底部设有滑动水口(55)和吹气口(44)，吹气口(44)连接有保护气体吹入系统，气体吹入系统的进气管上设有压力传感器(47)；熔分炉的上方一侧设有下料系统，另一侧设有三相电极自动调节系统和供电系统，电极调节系统中的调节器(69)连接微机PLC处理系统；熔分炉上方还设有微正压控制及抽风除尘系统；熔分炉的出渣槽(39)下侧设有出渣罐及其运送系统；熔分炉设在可移动的炉台车系统上。

2.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述熔分炉炉体的外层为钢板外壳(24)，中层为打结料(37)，内层为由镁碳砖砌筑的工作层(38)。

3.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述下料系统由下料管(17)和料斗(18)构成，其下料管(17)垂直对应于三个电极(16)分布圆圆心。

4.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述三相电极自动调节系统中的电流互感器

(67)连接电流表(68)，电流表(68)连接带有微机PLC处理系统的电极自动调节器(69)，调节器(69)依次通过电动机(1)、齿轮(2)、减速机(3)、输出齿轮(4)、齿条(5)与电极小车(6)相连接，电极小车(6)可沿立柱(11)上下移动，电极小车(6)连接电极卡头(15)，三个电极(16)卡置在卡头(15)中且分布成正三角形垂直插入熔分炉内。

5.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述可移动的炉台车系统中的炉台车(19)底部有四个轮子，轮子下设有铁轨(35)；炉台车(19)上设有炉体托架(21)，它的一端经转轴(20)与炉台车(19)相连，另一端设有电动机螺旋倾炉机构(22)，炉体托架(21)的水平方向设有电动夹紧器(23)；托架(21)在夹紧的状态下，熔分炉能倾斜10°以内角度。

6.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述微正压控制及抽风除尘系统中的烟尘收集罩(29)置于炉盖(25)上方与吸烟管(30)相连，吸烟管(30)与引风机(31)相连，引风机(31)与电动机(72)相连，电动机(72)与变频调速控制柜(71)相连，控制柜(71)与自动调节器(69)相连。

7.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述熔分炉中的滑动水口(55)和吹气口(44)中的滑动水口座砖(57)和透气砖座砖(43)分别设置在两个电极孔的角平分线上，滑动水口(55)内装灌引流砂(56)，水口外设有拉动杠杆(54)，吹气口(44)外设有透气砖座砖(43)。

8.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述气体吹入系统的进气管通过快速接头(45)与软管(46)相连，进气管的进气端设有气体切换阀(49)，该切换阀分别通过氮气阀(50)和氩气阀(51)与氮气贮气罐(52)和氩气贮气罐(53)相连。

9.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述供电系统中的6KV-10KV母线(62)的高压电源经隔离开关(63)和真空开关(64)连接电炉变压器(65)，电炉变压器经导电铜排(66)、水冷集束电缆(7)、导电铜管(8)、电极卡头(15)连接到石墨电极(16)。

10.根据权利要求1所述的海绵铁的加热熔化及渣铁分离和钢液精炼装置，其特征在于：上述炉盖(25)及其提升系统中的炉盖(25)由两层钢板制成，中间通水冷却，内层焊钩钉填打结料，炉盖斜面设一个炉门(27)，炉盖顶板(28)由浇注料打结，顶板(28)上设三个电极孔和一个处在圆心的下料孔，顶板(28)设在炉盖25上面，炉盖外壳设四个吊臂由炉盖提升系统的链条(26)悬吊，其传动系统由电动机-制动器-减速机-钢丝绳-滑轮及链轮组组成。

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