CN1016441B - 流体净化系统 - Google Patents

Abstract

一种从烃中去除腐蚀性杂质的设备和工艺包括下列步骤：将水与受腐蚀性离子污染的烃混合成混合液，将混合液切向引导到许多多微孔疏水性中空纤维过滤膜的表面，从滞留混合液中分离出净化烃的渗透物流。用于上述分离工艺的设备(10)包括一个消除流过中空纤维过滤膜(34)的流体的阻力的机构，从而增加流过过滤膜(34)的均匀切向流量。

Description

本发明涉及一种从燃料中去除腐蚀性杂质的工艺和设备。

在透平机及往复式发动机中燃烧的燃料中如果含有钠、硫，及其他腐蚀性杂质，将会带来昂贵的维修保养问题，而且会缩短发动机的寿命。透平机燃料的杂质问题是在陆地和航海设备，特是安装在中东的设备上发现的。在船舶推进用透平机中也发现了被污染的燃料的严重问题。燃料的污染导致了透平机零件的腐蚀，尤其当工作温度高时更严重。钒，钠和钾的存在会引起高温腐蚀。这些元素在发动机工作过程中生成化合物，这些化合物在机件上生成沉淀物，融化镀层，使零件暴露而遭受亚硫酸化腐蚀。

一般，烃燃料的提纯器采用从烃的中间馏出物中去除硫和金属离子，这是主要的步骤，其中，首先用水对烃进行处理。水用来从烃中萃取可溶于水的杂质。然后，利用离心方法，水的凝结技术，被动重力（沉淀）方法和过滤方法将水和杂质一起去除。这些综合的步骤存在固有的低效率，而且要将水，硫和金属杂质降低到符合标准及燃料使用者特殊要求的水平往往是困难且昂贵的。

在提纯器中提纯的烃的中间馏出物往往在运往使用场合的途中被重新污染。在运输和储存过程中，含盐的或受污染的水经常会与烃的中间馏出物燃料混合。中间馏出物燃料的使用者，例如那些操作透平机的工作人员，必须备有特殊的燃料处理与提纯设备，以防他们的发动机受损。大多数透平机的生产者规定了液体燃料的纯度要求。对例如液体石油气，轻质原始石脑油，重质原始石脑油，煤油，内燃机燃料和汽油等透平发动机燃料要求其含有少于1%重量百分比的水分 和少于0.1ppm的钒、钠、钾、钙和铅。铜应低于0.02ppm。因此，这些发动机燃料必须经过提纯处理，确保使用者的发动机内部关键零件受到的损伤降为最小。

现有的净化技术，为了在提纯阶段和使用场合对中间馏出物燃料进行提纯往往包括很多步骤。这些现有技术，例如离心方法，凝结工艺，被动重力沉淀和过滤，总是不能有效地将水和杂质从烃中分离。水与烃两相之间的油/水界面导致一个特别困难的分离问题。离心和被动重力沉淀技术不能有效地处理这个界面和水与油两相之间经常发生的某些交叉污染。聚结剂对石油烃中的水能够处理的最大值仅仅为烃中所携带的水尚未占压倒性比例且烃尚未失效的情况下石油烃中的含水量。当然，一般的过滤法完全没有能力把水从烃中分离出来。

本发明提供一种简单而有效的技术，其中利用一种中空纤维横向流动过滤膜（membranes）系统将来自各种途径的、与烃有意或无意混合的水从烃中去掉。

以前的采用中空纤维过滤膜（membrance）的横向流动系统需要一个泵，用于抵抗在泵的出口与带有中空纤维过滤膜的分离组件的进口之间管道产生的流体流动阻力。流体从中空纤维的内侧到外侧由于例如渗透而造成的损失会引起流体量和阻力的降低，该阻力将被以后由中空纤维本身产生的和在将滞留（retentate）流体返回到系统的储液器的过程中由管道产生的阻力所反向平衡。

污染的流体应该由泵送入一过滤膜横向分离组件。应该将渗透液引导到一个发动机或一个储液器，应该将滞留液再送回到一个开口的储液器。储液器应该排去沉淀的杂质。储液器应与被污染的液体管道连接，从而将被污染流体由泵直接抽到过滤膜横向分离组件进行重复循环并进一步净化。

这个系统的另一个缺点采用了储液器。在横向流动系统中必须 采用一个与储液器一起的检测系统，例如浮阀，用于监测流体液面的高低。这是必需的，由此，流入或流出系统的流量的少量变化不会引起储液器满溢或被泵抽干。这个必要特征进一步增加了开支而且降低了整个系统的可靠性。此外，当水进入储液器时，渗透流动速率就会相应地降低，除非这些水从系统中去除。在许多情况下，就每单位量净化的液体而言，这些水并不是太多，但存在这样的情况，即大量的水进入系统并引起渗透流动速率显著降低。如果系统直接与一个喷气发动机的燃料供应系统连接，就会带来问题。

在横向流动分离系统中采用储液器的另一个缺点是去除水和去除在系统工作过程在滞留液中连续生成的颗粒状杂质很不方便。

本发明提供一种净化系统，它完全省略了储液器，并显著地改善了系统的效率。

在储液器的系统中中空纤维过滤膜的整个长度的使用存在着固有的低效率。申请人发现接近系统的分离组件进口的那部分中空纤维比接近分离组件出口的中空纤维末端处的那部分遭受一个更高的压头。本发明还提供了使中空纤维过滤膜整个长度的效能增加的装置，由此增加了分离组件单元的渗透输出。

按照本发明，提供了一种将腐蚀性杂质从燃料中去除的工艺，该工艺包括将水与被腐蚀性离子污染的烃混合成混合物，将混合物切向引导到许多多微孔疏水性中空纤维过滤膜的表面，从滞留（retentate）混合物中分离出被净化的烃的渗透物流等步骤。

本发明还提供了一种流体分离设备，该设备包括将混合物从一液源抽到一分离装置的抽吸装置，通过横向流动分离从混合物滞留液中分离出一渗透物流的与抽吸装置相连通的切向流动分离装置，该分离装置对均匀切向流动具有固有的阻力。该设备包括用于消除流过分离装置的阻力的阻力消除装置，从而有助于增加流过分离装置的均匀切向流量。

通过结合附图，参阅下列详细描述，可以更好地理解本发明，因而也将认识到本发明的其他优点。附图如下：

图1是按照本发明构成的燃料净化系统的示意图;

图2是该燃料净化系统的第二个实施例;

图3是按照本发明构成的过滤器部件局部剖开的透视图;

图4是表示切向流动分离的中空纤维过滤膜的局部剖视图。

图1中10整体示意表示了流体净化设备。

设备10基本上包括一用于将流体混合物从一个流体源14抽到一分离组件16的泵12。分离组件16装有与泵12连通的切向流动分离装置，以便通过横向流动分离，从渗透滞留混合物中分离出一定的流量的净化的烃，分离装置16对均匀的切向流动具有一个固有的阻力。本设备包括了阻力消除装置，用于消除流体流过分离装置16的阻力，有助于增加流过分离装置16的均匀切向流动量。

更具体地，图1中10示意表示的设备包括一污染的流体源，依靠管道20，使流体源穿过过滤器17与检验阀18连通，检验阀18通过入口管道22与泵连通。泵12和分离组件16之间有连通的出口管道24。出口管道26和28将从污染流体中分离出来的渗透流体送到例如储存罐的渗透终点30，或直接送到一个发动机进行使用。出口管道32将由分离组件16来的滞留流体送到进口管道22，使之再次循环。

分离组件16包括许多中空纤维过滤膜34，如图3和4所示，过滤膜34包含在一塑料网36内，而塑料网26被安装在分离组件16内。分离组件16包括一进口40和第一对分别与管道26、28连通的出口42、44，和一个与出口管道32连通的滞留流体出口46。分离组件16包含许多成束状安装在塑料网36内的中空疏水性多微孔过滤膜纤维34。纤维34嵌入接近于进口40的封装材料38。每一根纤维34包括一空心的内孔50，纤维34具有一围绕内孔50延伸的内 表面52。每一根纤维34还包括一外表面54。纤维34的内孔50形成了许多在进口40与出口46之间连通的孔。纤维34的外表面与组件壳体16内表面结合形成了与出口42、44连通的一个外腔室。

过滤膜纤维34构成了将内孔50与外腔室分离的多微孔过滤膜。过滤膜纤维34沿平行于第一流动途径56的方向延伸，并与流动途径56的长度方向切向接触。

纤维34可以由一种疏水性材料，例如聚丙烯及四氟乙烯氟代烃树脂，制成的多微孔材料的同质层所组成。包括在这种聚团内的树脂在例如水和溶于水中的可溶性成分的亲水性元素的环境下，以及在流体烃的环境下必须具有极好的抗降解能力。

例如，一个10英寸组件可以包含197根内径为0.6毫米、毛细孔的平均尺寸为0.2微米的中空纤维。一个20英寸组件可以包含440根内径为0.6毫米、毛细孔的平均尺寸为0.2微米的中空纤维，所有数值可正负10%。

正如在现有技术部分详细讨论的那样，包括了例如象本发明的组件16的现有技术系统在分离工艺上存在固有的低效率。本发明包括了用于消除流体流过分离装置16的阻力的阻力消除装置，这样有助于增加流体流过分离装置16，特别是流过纤维34的均匀切向流量，从而克服现有技术系统的固有问题。

阻力消除装置包括了从滞留物出口46主动抽取滞留物的装置，通过从出口46主动抽取滞留物，使一般由纤维34的内表面52所施加的阻力被切实降低。因此，沿着纤维34的长度方向增加了分离效能，从而增加了分离效率。根据本发明，每一根纤维将在一给定单位时间内从流入分离组件的单位流量中分离出更多的渗透量。

如图1所示，抽取装置包括了使污染流体源14与泵12之间连通的第一管道20和使分离组件出口46与第一管道20之间连通的第二管道32，由此，泵12可以同时从流体源14抽取混合流体和从 分离组件16抽取滞留物，这两种流体在管道22内混合，并通过管道24送到分离组件16的进口40。泵12在从出口46抽取滞留物的同时主动从流体源14抽取污染的流体，由此，抵消了流体流过分离装置16，尤其是流过纤维34的内孔50的阻力。从而有助于增加流体流过纤维34的长度方向的切向流量。

本发明的阻力消除装置的第二实施例如图2所示。其中类似的基本标号表示这两个实施例中类似的特征。

抽取装置包括使流体在泵12’与分离组件16’的进口40’之间流通的第一管道24’。第二管道58使分离组件16’的滞留液出口46’通过文氏管60的进口与第一管道24’直接导通。由此，在第一和第二管道24’，58的结合处产生文氏管效应，从而能从滞留液出口46’主动抽取滞留液。

这个实施例对没有安装泵的系统特别有用，这种系统可用于例如内部已安装了泵的汽油泵的装置，文氏管有效地用作抽取装置。本发明在加油站，飞机场或船码头应该是有用的，其中，可以对现有的燃料供给线增加或连接如图2所示的实施例。

参见图1，本设备包括使管道24与管道22连通的第三管道62，其中管道22位于与管道20的连接点与泵12之间。在管道62内有一燃料脱水装置。当燃料混合液流过它时，可使之脱水。该脱水装置可包括一位于管道62的管略上的聚结器64，用来消除滞留液中的水分。聚结器64是从流体源14开始通过泵12到达分离组件的输送污染燃料液的管道的支路，因而不会影响流体流过系统主要管路的流体的动态。然而，通过交替地流过管道62，聚结器64可有效地从滞留液中消除水分，其速率与流体流过分离组件16的速率无关。

本发明进一步提供了一种消除燃料中腐蚀性杂质的工艺。该工艺包括将水与被腐蚀性离子污染的烃混合成混合物，将混合物流体切向引导到许多多微孔疏水性中空纤维过滤膜的表面，从滞留混合 物中分离出净化的烃的渗透流量等步骤，该工艺当烃切向流过过滤膜时能够从烃中分离出钠、硫、钾、钙、铅及铜等杂质。

更具体地，本发明的工艺利用上述的设备使滞留物通过过滤膜纤维34进行重复循环，从而进一步分离出从膜中渗透出的净化的烃。首先，将水与烃进行混合，然后将混合液从液源14抽到装有多微孔过滤膜纤维34的分离组件16的进口40，并通过过滤膜纤维34的内孔50。泵12或文氏管60消除了流体流过过滤膜纤维34的内孔50的阻力，有助于增加流过过滤膜纤维34的内孔50整个长度的均匀流量。由此，本工艺包括了通过从组件出口46主动抽取滞留物而消除阻力的步骤。因此，通过将滞留液与来自液源14的混合液混合，并将滞留液和来自液源14的混合液抽到组件16的进口40和将来自组件出口46的滞留液抽回到组件进口40重复循环而消除阻力。作为替换，泵12也可以与图2所示的组件进行连接而工作，滞留物被引导到泵12’上游的管道24’，通过文氏管效应，滞留物被抽入管道24’。

本工艺还包括通过采用聚结器64，可以从泵12中分出一部分混合液的流量，并使这部分分出的流体脱水，再将脱过水的混合液返回到组件16的进口40的步骤。

本发明是一种比离心消除烃中杂质的现有方法更加简单和有效的技术。本发明利用中空纤维横向流动过滤膜技术可以迅速地消除烃中的杂质。而且，腐蚀性杂质与水一起从烃中被消除。中空纤维构件系统能从烃中基本上消除全部的游离水分（夹带的水分），它还能从同种烃中消除溶解（以温度为函数平衡的）的水分。

本发明完全省去了现有技术组装所必要的储液器，并装备了本发明的重复循环系统和检验阀18。这种布局消除了旧系统由返回到储液器的管路产生的压力所引起的阻力。

本发明的特征在于推拉布局，其中流体被抽入分离组件16，然 后又被抽出离开组件16，而滞留物直接返回到泵12的吸入端或图2所示的文氏管。已经发现这样的布局使任何横向流动分离系统获得最大流体力学优点，因而具有特别重要的意义。

对于系统来说检验阀18在调节带有取自最初污染流体源14的流体的滞留物的重复循环回路中的流量是重要的。检验阀18还能防止滞留物反向流过最初污染流体的供应管路20。因此，滞留物的重复循环量保持在一个不需要储液器的最小值。

过滤器17消除可能包含在原始流体源14中的颗粒状杂质。

本发明能有效地并连续地从总流量取出滞留物而不会降低渗透流量速率。即使当50%或更多的水分加入最初污染流体供给流时，这个作用仍能看得出。借助通过管道62的支流，水被很快地隔离开来，而不留在组件中循环。为了处理方便，水的颗粒状物质就这样被过滤分离器所分离。

利用本发明还发现泵12对通过中空纤维34内部的流体施加的压力可以被渗透流体压力所平衡，从而获得最佳渗透流量速率和最佳分离效率。根据被净化流体的粘性，温度，和分离组件内中空纤维的直径，可对泵进行调整，从而获得最佳滞留流体的流动速率和压力。泵12不仅将流体推入组件16，而且还可以利用通过纤维34的内孔50的推拉作用来消除对流体的阻力，这一点特别有助于切实保持切向的流体流量。这个作用显著地改善了分离组件16内的中空纤维34的工作表面。

例如，在现有技术系统中，当组件处于垂直位置时，渗透作用在分离组件的上部区域内立即开始发生，并在到达组件的下端最低点时减弱至零。当组件处于水平位置时也能产生同样的效应。如果流体粘度高，渗透流量降低效应更加明显，即使是低粘度流体，也很容易观察到渗透流量的降低，例如煤油。这种效应的原因是当由滞留物侧来的流体流过过滤膜的内孔时要产生流体阻力。与此同时，由于 流过过滤膜34毛细孔的流体的渗透，流体发生减少。流体的减少可由泵提供的流量补充，并在进入系统的污染流体与离开系统的纯净渗透流体之间建立了平衡。就现有技术的系统而言，可以看到主要的渗透量仅仅发生在组件的第一半，因为在组件出口附近的区域施加有足够高的阻力因而阻止了流动。这个所谓的背压使得在滞留物侧部分地失去了切向流量并导致流体与水分和颗粒物质一起被压入过滤膜的毛细孔中。

本发明通过将组件内的滞留物流体直接引回到泵的吸入口而消除这个阻力。在这个方式里的滞留物侧不会再出现背压，从而，保持了真正的切向流量，而与流体的粘度无关。从而获得了以渗透流量速率为函数的最佳横向流动分离效率。

参见图1，本装置包括使管道24和一三通阀65连通的管道63。三通阀65通过管道66与管道22连通，三通阀65通过管道70与一活塞汽缸组件68的一端连通。活塞汽缸组件68的另一端通过管道72与管道26连通。三通阀65，汽缸组件68和管道63，66，70及72的结合为分离组件提供一种反向脉冲过滤膜清洁机构。由于在滞留物流体持续流过纤维的内孔50时产生了流体流动的反向脉冲，本系统能有效地从中空纤维34的内表面52消除残渣。

在启动或停车过程中，调整三通阀65使来自管道63的流体通过管道70迫使汽缸68中的活塞74使管道72内的流体流过管道26和28，从而在滞留物流体通过纤维34的内孔50时产生一个由中空纤维34的外表面54对内表面52的背压。这个脉冲使任何颗粒污染物与纤维34内表面52分离。所有必需的就是一个当滞留物流体56将颗粒物质从内孔50中扫除时通过纤维34的毛细孔反向推一定量的流体，从而将颗粒物质从内表面52分离的瞬时反向脉冲。

按照本发明构成的一套设备的污染流体源装了三加仑清洁的内燃机燃料并在系统内循环。从储液器中取试样和从重复循环过程的 渗透出口取试样。这些试样标注“取自储液器或出口的无掺杂燃料”。然后该系统掺杂500毫升人造海水，将燃料循环5分钟，再次从储液器和渗透出口取试样。其结果如下：

钠（vppm）

取自储液器的无掺杂燃料    1.0

取自渗透出口的无掺杂燃料    0.1

取自储液器的掺杂燃料    10

取自渗透出口的掺杂燃料    0.1

由所得数据可见，本设备清除水和钠具有很高的效率。这种性能在例如燃料供应变化无常的中东地区和在燃料与海水容易接触的航海及离岸工作的场合应该是十分有用的。

实验中取得的数据非常适合于建立从燃料中清除钠和水的工业要求的方针，不同于现有技术设备中要求离心分离和沉淀步骤，本发明在水与燃料混合后立即进行分离。因此，本发明对从烃中清除腐蚀性杂质提供了一种极为有效的装置，而且还提供了一种获得这些结果的省时的装置。

对本发明已经作了示意性的描述，应当理解，所采用的专用名称只是满足于说明书词汇的习惯而不是任何限制。

很明显，可以按照上述的观点，对本发明作许多修改和变化。因此，应该理解，在权利要求的范围内，参考标号仅仅是便于理解，而不是作任何形式的限制，本发明除了特别描述的情形以外也可以实施。

Claims (22)

1、从烃中去除腐蚀性杂质的工艺，其特征在于，所述的工艺包括如下步骤：

将水与被腐蚀性离子污染的烃混合成混合物；

将混合物切向引导到许多多微孔疏水性中空纤维过滤膜(34)的表面，并从滞留的混合物中分离出净化的烃的渗透物流。

2、按权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的分离步骤被进一步确定为当烃切向流过过滤膜（34）时，从烃中分离出包括钠，硫，钾，钙，铅和铜的杂质。

3、按权利要求2所述的工艺，其特征在于，所述的工艺进一步包括使滞留物重复循环流过过滤膜（34），从而进一步从滞留物中取出净化的烃的渗透物流。

4、按权利要求3所述的工艺，其特征在于，过滤膜（34）具有内孔（50），所述的引导步骤进一步确定为将混合物从流体源（14）抽到一内部安装了多微孔过滤膜（34）的分离组件（16）的进口（40），并使之流过过滤膜（34）的内孔（50），及消除流体流过过滤膜（34）内孔（50）的阻力，从而有助于增加流过过滤膜（34）内孔（50）的长度的均匀流量。

5、按权利要求4所述的工艺，其特征在于组件（16）包括一出口（46），所述的消除阻力步骤进一步确定为从组件出口（46）主动抽取滞留液。

6、按权利要求5所述的工艺，其特征在于，所述的消除阻力步骤进一步确定为将滞留液与来自流体源（44）的混合液混合，并将滞留液与来自流体源（14）的混合液抽到组件（16）的进口（40）。

7、按权利要求6所述的工艺，其特征在于，所述的抽吸混合液和滞留液的步骤进一步确定为从组件的出口（46）直接抽取滞留液，并将滞留液和混合液抽回到组件的进口（40）。

8、按权利要求6所述的工艺，其特征在于，泵（12′）通过管道（24′）与组件（16′）连接，所述的抽吸步骤进一步确定为将滞留液引导到泵（12′）上游的管道（24′）并由文氏管效应将滞留液吸入管道（24′）。

9、按权利要求7所述的工艺，其特征在于，所述的工艺进一步包括从泵（12）中分离出一部分混合液的流量，并将这部分分离的混合液流量脱水，再将脱水部分的混合液流量返回到组件（16）的进口（40）的步骤。

10、一种流体分离工艺，其特征在于包括下列步骤;

将流体混合液引导到许多中空纤维过滤膜（34）的内孔（50）的内表面（52），从而从流过内孔（50）的滞留物中分离出一些切向流过过滤膜（34）的渗透物流，和消除流体流过过滤膜（34）的内孔（50）的阻力，以增加流过过滤膜（34）的内孔（50）的长度的均匀流量。

11、按权利要求10所述的工艺，其特征在于，所述的消除阻力步骤进一步确定为主动地从内孔（50）抽取滞留液。

12、按权利要求11所述的工艺，其特征在于，所述的消除阻力步骤进一步确定为将滞留液与来自流体源（14）的混合液混合，和将滞留液与来自流体源（14）的混合液抽到组件（16）的进口（40）。

13、按权利要求12所述的工艺，其特征在于，所述的过滤膜（34）安装在至少一个包括有一进口（40）和一滞留液出口（46）的组件（16）内，所述的抽吸混合液和滞流液的步骤进一步确定为从组件出口（46）直接抽吸滞留液和将滞留液和混合液抽回到组件进口（46）。

14、按权利要求12所述的工艺，其特征在于，过滤膜（34）安装在一包括一进口（40）和一出口（46）的组件（16）内，一个泵（12′），所述的抽吸步骤进一步确定为将滞留物引导到泵（12′）上游的管道（24′），并通过文氏效应将滞留液抽入管道（24′）。

15、按权利要求13或14所述的工艺，其特征在于，所述的工艺进一步包括从泵（12）分离一部分混合液的流量，并将这部分分离的流量脱水，再将这部分脱水的流量返回到组件（16）的进口的步骤。

16、一种流体分离设备，包括：

从流体源（14）将混合液抽到分离装置的抽吸装置（12）;

通过横向流动分离从滞留混合液中分离渗透流量的、与所述抽吸装置（12）连通的切向流动分离装置，所述的分离装置（16）对均匀切向流动具有一个固有的阻力;

其特征在于：消除流体流过所述的分离装置（16）的所述阻力，从而增加流过所述分离装置的均匀切向流量的阻力消除装置。

17、按权利要求16所述的设备，其特征在于，所述的分离装置（16）包括许多带有一外表面（54）和一确定内孔50的内表面（52）的中空纤维过滤膜（34），所述的过滤膜（34）安装在包括有一进口（40），与所述过滤膜的外表面（54）连通的渗透出口（42，44）和与所述内孔（50）连通的一滞留液出口（46）的一组件（16）内;所述的阻力消除装置包括从所述滞留液出口（46）主动抽取滞留液的抽吸装置。

18、按权利要求17所述的设备，其特征在于，所述的设备进一步包括一在所述抽吸装置（12′）与所述进口（40′）之间连通的第一管道（24′）和一在所述滞留液出口（46′）与所述第一管道（24′）之间直接连通的第二管道（58），从而在所述第一管道（24′）和第二管道（58）之间的结合处造成了一能从所述滞留液出口（46）主动抽取滞留液的文氏管效应。

19、按权利要求17所述的设备，其特征在于，所述的抽吸装置包括一个在混合流体源（14）与所述抽吸装置（12）之间连通的第一管道（20）和一个在所述分离装置（16）与所述第一管道之间连通的第二管道（32），由此，所述的抽吸装置（12）可同时从流体源（14）抽取混合流体和从所述的分离装置16抽取滞留液，并将它们抽入所述的第一管道。

20、按权利要求19所述的设备，其特征在于，该设备进一步包括一个位于所述第一管道（20）上处在所述第一和第二管道（20，22）的结合点前方的单向检验阀（18）。

21、按权利要求20所述的设备，其特征在于，该设备进一步包括一在所述抽吸装置（12）与所述进口（40）之间连通的第三管道（24）和一在所述第三管道（24）与位于所述第一和第二管道（20，22）的结合点与所述抽吸装置（12）之间的所述第二管道（22）之间连通的第四管道（62），所述的设备（10）包括与所述的第四管道（62）连通的用于使混合物流体脱水的脱水装置。

22、按权利要求21所述的设备，其特征在于，所述的脱水装置包括一聚结器（64）。

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