CN101634004A - 铝合金板的热处理方法 - Google Patents
铝合金板的热处理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101634004A CN101634004A CN200910005653A CN200910005653A CN101634004A CN 101634004 A CN101634004 A CN 101634004A CN 200910005653 A CN200910005653 A CN 200910005653A CN 200910005653 A CN200910005653 A CN 200910005653A CN 101634004 A CN101634004 A CN 101634004A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- produce
- alloy plate
- aluminium alloy
- comparative example
- aluminium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 48
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 34
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 title abstract description 9
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 22
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 claims description 12
- GANNOFFDYMSBSZ-UHFFFAOYSA-N [AlH3].[Mg] Chemical compound [AlH3].[Mg] GANNOFFDYMSBSZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 claims description 12
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 claims description 9
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 6
- 230000008698 shear stress Effects 0.000 claims description 4
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 40
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 11
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 9
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 8
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 6
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000011056 performance test Methods 0.000 description 2
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 2
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 2
- 229910021365 Al-Mg-Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
本发明提供一种铝合金板的热处理方法，其可防止模制铝合金板的表面弯曲。为此目的，本发明的热处理方法包括：在冷轧处理中的最终道次以45％－50％的压下率对铝合金板进行冷轧；在450℃－510℃下对经冷轧的铝合金板进行3小时的第一热处理；在第一热处理后，以60℃/sec或更高的速率快速冷却经热处理的铝合金板；以及在200℃－220℃下对经快速冷却的铝合金板进行第二热处理。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝合金板的热处理方法。更具体地，本发明涉及一种铝合金板的热处理方法，其可防止可在模制铝合金板时发生的表面弯曲的形成。
背景技术
用于车辆外板的铝合金是5xxx(铝-镁)和6xxx(铝-镁-硅)系列合金，并且这些板被形成为具有达到2mm的厚度，以增加强度和硬度。
在可模塑性方面，铝-镁合金优于铝-镁-硅合金，并且被应用于具有复杂形状的内板和外板。
然而，铝-镁合金板材的问题在于：它们显示由位错之间的相互作用引起的在其表面上形成的拉伸应变纹，从而使板材的表面质量劣化，上述相互作用在冲压或其它变形过程中导致塑性形变和Al-Si的沉淀物，即，由于由变形过程中的应变在合金元素沉淀所形成的沉淀物周围产生的动态应变时效(dynamic strain aging)和非均匀变形所引起的，上述合金元素的加入是为了获得高延伸率和高可成形性。
如图1所示，表面波度的特征为在板材料上进行拉伸试验所得的张力曲线上出现锯齿流。
解决表面波度问题的现有技术是使具有此表面波度的外板进行打磨外板的前表面的后处理。然而，该方法降低生产率并增加制造成本。
为了获得高可模塑性，有必要增加Mg的加入量；然而，较高的Mg含量会增加表面波度。因此，在现有技术的方法中，对于具有复杂形状的内板的情况，使用含有2.8％或更多的Mg的合金以确保可模塑性，并且对于外板，使用含有少于2.8％的Mg的合金以保持表面质量。然而，外板的可模塑性不足以适应设计需要。因此，通过使用含有高含量镁的铝-镁合金并结合打磨板的前表面的后处理来制备外板。
在背景技术部分中公开的上述信息只是用于增强对本发明的背景技术的理解，并且因此其可能包含不形成对于本国本领域普通技术人员所公知的现有技术的信息。
发明内容
在一个方面，本发明提供了一种铝合金板的热处理方法，该方法包括：在冷轧处理中的最终道次以45％-50％的压下率对铝合金板进行冷轧；在450℃-510℃下对经冷轧的铝合金板进行3小时的第一热处理；在第一热处理后，以60℃/sec或更高的速率快速冷却经热处理的铝合金板；以及在200℃-220℃下对经快速冷却的铝合金板进行第二热处理。
在优选实施方式中，铝合金板是包括95.35-96.45wt％的铝(Al)、3.0-3.8wt％的镁(Mg)、0.2-0.5wt％的锰(Mn)、0.35wt％的铁(Fe)的AA5454铝-镁合金板。
在另一优选实施方式中，以45％-50％的压下率对铝合金板进行冷轧，使得剪切应力被施加于铝合金板的表面，并且显现出剪切织构{001}<110>。
要理解的是本文使用的术语“车辆”或“车辆的”或其他类似术语通常包括下列的机动车：例如，包括多功能运动车(SUV)、公共汽车、卡车、各种商务车的客车，包括各种艇和船的水运工具，飞行器等等，并且包括混合动力车、电动车、插电式混合电动车(plug-in hybridelectric vehicles)、氢燃料车和其他代用燃料车(例如，来源于石油以外的资源的燃料)。如本文所提到的混合动力车是具有两种或多种动力源的车辆，例如，具有汽油动力和电动两种动力的车辆。
以下讨论本发明的上述和其它特征。
附图说明
现在参考附图中图示的本发明的某些示例性实施方式对本发明的上述和其它特征进行详细说明，以下给出的附图仅为了说明，并因此不是对本发明的限制，且其中：
图1是对通过常规热处理方法制备的铝合金板进行拉伸试验所得到的示出表面波度的形成的图表。
图2是示出在本发明的热处理过程中对板冷轧之后显示为(111)极图的织构的示意图。
图3是示出对于通过本发明的热处理方法制备的铝板以及通过常规热处理方法制备的铝板进行拉伸变形性能试验的结果的示意图。
图4示出比较通过本发明的热处理方法制备的铝板的表面波度和通过常规热处理方法制备的铝板的表面波度的图像。图4中(A)为根据对比实施例的铝合金板，(B)为根据本发明的铝合金板。
应该理解附图没有必要按比例绘制，它们只是展示了图示说明本发明基本原理的各种优选特征的略加简化的表示方式。如本文公开的本发明的具体设计特征(包括，例如，具体尺寸、方向、位置以及形状)部分地将由特定目的应用以及使用环境来确定。
在附图的各图中，附图标记始终指本发明的相同或等效部件。
具体实施方式
以下将对本发明的各实施方式详细地做出参考，其实施例图示在附图中并且在下面描述。尽管将要结合示例性实施方式来描述本发明，但是要理解的是，本描述并非要将本发明限制到那些示例性实施方式中。相反，本发明不但要覆盖示例性实施方式，而且还覆盖可被包括在如所附权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种替代方式、变化形式、等效形式以及其他实施方式。
本发明提供一种热处理方法，其中对铝-镁合金板应用简单的热处理工艺，以便减少由动态应变时效形成的表面波度，促进模制过程，并在模制后通过加工硬化获得高强度特性。
换句话说，本发明提供一种热处理方法，由于铝-镁合金板中的镁(Mg)形成沉淀，该方法可在热处理之后获得高强度特性，并且通过在特定温度范围内执行热处理而在板的模制过程中降低表面粗糙度。
在实施方式中，可使用AA5454铝-镁合金。AA5454铝-镁合金是市售的合金，其包括95.35-96.45wt％的铝(Al)、3.0-3.8wt％的镁(Mg)、0.2-0.5wt％的锰(Mn)、0.35wt％的铁(Fe)。
可以用已知的方法制造具有上述组成的AA5454铝-镁合金板。该方法包括：溶解铸块状态的原材料，并通过DC浇铸形成厚度为150mm的铝-镁合金板坯；在550℃下执行热轧以轧制为20mm的厚度；在420℃下对经热轧的材卷进行冷轧以轧制为1.0mm的厚度；以及在450-510℃下执行5到7小时的老化处理。
在这里，老化处理有助于提高板的可模塑性并使延伸率最大化；然而，不可避免的是，导致表面波度形成的镁沉淀物将变得粗糙。
根据本发明，在冷轧过程中施加最大剪切应力以抑制镁沉淀物的生长，从而防止镁沉淀物变粗糙，并且执行多级热处理，使得沉淀物微细地分布。
冷轧处理以五个道次执行。在冷轧处理的最终道次施加表面剪切应变，即我们所说的剪轧，施加与前一道次(第四道次后)的厚度的45-50％相对应的轧制厚度应变。
如果在全部道次施加剪切应力，晶粒取向被改变为{001}<110>，称之为剪切织构，并因此增加了各向异性。因此，在最终的轧制道次中有必要施加剪切应力。
在实施方式中，在最终道次以45-50％的轧制压下率对AA5454铝合金板进行冷轧，使经冷轧的板在450-510℃进行3小时的第一热处理过程，然后以60℃/sec或更高的速率快速冷却该板，并且使经快速冷却的板在200-220℃下进行第二热处理过程。
就是说，在阈值温度下对AA5454铝合金板进行冷轧，其中在AA5454铝合金的晶粒边界处沉淀的镁(Mg)不生长，并且任何已形成的镁沉淀物被第一热处理过程溶解，并且第二热处理微细地再沉淀镁沉淀物，同时防止其成长。
图2是示出在板冷轧之后显示为(111)极图的织构的示意图。可从图2看出，当通过常规热处理方法(A)制备的板在其表面和内部具有环形织构时，通过本发明的热处理方法(B)制备的板具有：在其表面显现的剪切织构{001}(110)，该剪切织构{001}(110)可在热处理过程中延缓镁沉淀物的生长；并且在其内部显现的典型轧制织构-环形织构。
图3是示出对通过本发明的热处理方法制备的铝板和通过常规热处理方法制备的铝板进行拉伸变形性能试验的结果的示意图。可从图3看出，和通过常规方法(在450℃或510℃进行5小时的热处理)制备的板不同，通过本发明的热处理方法制备的板不显示应变时效，这可能意味着第二热处理抑制了镁沉淀物的生长。
在这里，将就下面的测试实施例来描述根据本发明的热处理的效果。
测试实施例
对根据本发明的热处理方法制备的板和根据常规热处理方法制备的板检验应变时效。在张力曲线上检查应变时效的形成，并通过表面粗糙度分析来检验应变时效的形成。测试结果显示在下面的表1中。
表1
| 最终冷轧中的压下率(％) | 第一退火温度(℃) | 第一退火时间(hr) | 第二退火温度(℃) | 第二退火时间(hr) | 拉伸试验后的表面波度 | 第一退火后的冷却速率(℃/sec) | |
| 实施例1 | 45 | 450 | 3 | 200 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例2 | 45 | 480 | 3 | 200 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例3 | 45 | 510 | 3 | 200 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例4 | 45 | 450 | 3 | 200 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例5 | 45 | 480 | 3 | 200 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例6 | 45 | 510 | 3 | 200 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例7 | 45 | 450 | 3 | 220 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例8 | 45 | 480 | 3 | 220 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例9 | 45 | 510 | 3 | 220 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例10 | 45 | 450 | 3 | 220 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例11 | 45 | 480 | 3 | 220 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例12 | 45 | 510 | 3 | 220 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例13 | 50 | 450 | 3 | 200 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例14 | 50 | 480 | 3 | 200 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例15 | 50 | 510 | 3 | 200 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例16 | 50 | 450 | 3 | 200 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例17 | 50 | 480 | 3 | 200 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例18 | 50 | 510 | 3 | 200 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例19 | 50 | 450 | 3 | 220 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例20 | 50 | 480 | 3 | 220 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例21 | 50 | 510 | 3 | 220 | 2 | 不产生 | 60 |
| 实施例22 | 50 | 450 | 3 | 220 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例23 | 50 | 480 | 3 | 220 | 3 | 不产生 | 60 |
| 实施例24 | 50 | 510 | 3 | 220 | 3 | 不产生 | 60 |
| 对比实施例1 | 30 | 450 | 5 | - | - | 产生 | |
| 对比实施例2 | 30 | 480 | 5 | - | - | 产生 | |
| 对比实施例3 | 30 | 510 | 5 | - | - | 产生 | |
| 对比实施例4 | 30 | 450 | 7 | - | - | 产生 | |
| 对比实施例5 | 30 | 480 | 7 | - | - | 产生 | |
| 对比实施例6 | 30 | 510 | 7 | - | - | 产生 | |
| 对比实施例 | 30 | 450 | 3 | 200 | 2 | 产生 | 60 |
| 7 | |||||||
| 对比实施例8 | 30 | 510 | 3 | 200 | 2 | 产生 | 60 |
| 对比实施例9 | 30 | 450 | 3 | 200 | 3 | 产生 | 60 |
| 对比实施例10 | 30 | 510 | 3 | 200 | 3 | 产生 | 60 |
| 对比实施例11 | 30 | 450 | 3 | 220 | 2 | 产生 | 60 |
| 对比实施例12 | 30 | 510 | 3 | 220 | 2 | 产生 | 60 |
| 对比实施例13 | 30 | 450 | 3 | 220 | 3 | 产生 | 60 |
| 对比实施例14 | 30 | 510 | 3 | 220 | 3 | 产生 | 60 |
| 对比实施例15 | 45 | 430 | 3 | 200 | 2 | 产生 | 60 |
| 对比实施例16 | 45 | 430 | 3 | 200 | 3 | 产生 | 60 |
| 对比实施例17 | 45 | 530 | 3 | 200 | 2 | 产生 | 60 |
| 对比实施例18 | 45 | 530 | 3 | 200 | 3 | 产生 | 60 |
| 对比实施例19 | 50 | 430 | 3 | 220 | 2 | 产生 | 60 |
| 对比实施例20 | 50 | 430 | 3 | 220 | 3 | 产生 | 60 |
| 对比实施例21 | 50 | 530 | 3 | 220 | 2 | 产生 | 60 |
| 对比实施例22 | 50 | 530 | 3 | 220 | 3 | 产生 | 60 |
| 对比实施例23 | 55 | 450 | 3 | 200 | 2 | 表面缺陷 | 60 |
| 对比实施例24 | 55 | 450 | 3 | 200 | 3 | 表面缺陷 | 60 |
| 对比实施例25 | 55 | 510 | 3 | 200 | 2 | 表面缺陷 | 60 |
| 对比实施例26 | 55 | 510 | 3 | 200 | 3 | 表面缺陷 | 60 |
| 对比实施例27 | 55 | 450 | 3 | 220 | 2 | 表面缺陷 | 60 |
| 对比实施例28 | 55 | 450 | 3 | 220 | 3 | 表面缺陷 | 60 |
| 对比实施例29 | 55 | 510 | 3 | 220 | 2 | 表面缺陷 | 60 |
| 对比实施例30 | 55 | 510 | 3 | 220 | 3 | 表面缺陷 | 60 |
| 对比实施例31 | 45 | 450 | 3 | 200 | 2 | 产生 | 50 |
| 对比实施例32 | 45 | 450 | 3 | 200 | 3 | 产生 | 50 |
| 对比实施例33 | 45 | 510 | 3 | 200 | 2 | 产生 | 50 |
| 对比实施例34 | 45 | 510 | 3 | 200 | 3 | 产生 | 50 |
| 对比实施例35 | 50 | 450 | 3 | 220 | 2 | 产生 | 50 |
| 对比实施例36 | 50 | 450 | 3 | 220 | 3 | 产生 | 50 |
| 对比实施例37 | 50 | 510 | 3 | 220 | 2 | 产生 | 50 |
| 对比实施例 | 50 | 510 | 3 | 220 | 3 | 产生 | 50 |
| 38 |
从表1可以看出，在根据本发明的实施例1到24(B)中不产生表面波度，而在对比实施例1到38(A)中产生表面缺陷或表面波度。
如上所述，根据本发明的方法，可防止镁沉淀物变粗糙，从而可减少在板的模制过程中由动态应变时效形成的表面波度，这使得有可能促进模制过程，并在模制后通过加工硬化获得高强度特性。
已参考本发明的优选实施方式对本发明进行了详细说明。然而，本领域技术人员应当理解的是，可以在不背离本发明的原理和精神的前提下对这些实施方式做出改变，本发明的范围在所附的权利要求及其等效形式中定义。
Claims (3)
1.一种铝合金板的热处理方法，该方法包括：
在冷轧处理中的最终道次以45％-50％的压下率对铝合金板进行冷轧；
在450℃-510℃下对所述经冷轧的铝合金板进行3小时的第一热处理；
在所述第一热处理后，以60℃/sec或更高的速率快速冷却所述经热处理的铝合金板；以及
在200℃-220℃下对所述经快速冷却的铝合金板进行第二热处理。
2.如权利要求1所述的方法，其中所述铝合金板是包括95.35-96.45wt％的铝(Al)、3.0-3.8wt％的镁(Mg)、0.2-0.5wt％的锰(Mn)以及0.35wt％的铁(Fe)的AA5454铝-镁合金板。
3.如权利要求1所述的方法，其中以45％-50％的压下率对所述铝合金板进行冷轧，使得剪切应力被施加于所述铝合金板的表面，并且显现出剪切织构{001}<110>。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020080070424 | 2008-07-21 | ||
| KR1020080070424A KR101028029B1 (ko) | 2008-07-21 | 2008-07-21 | 알루미늄 합금 판재의 열처리 방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101634004A true CN101634004A (zh) | 2010-01-27 |
Family
ID=41529245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN200910005653A Pending CN101634004A (zh) | 2008-07-21 | 2009-02-10 | 铝合金板的热处理方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20100012236A1 (zh) |
| KR (1) | KR101028029B1 (zh) |
| CN (1) | CN101634004A (zh) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101509636B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2015-04-08 | 주식회사 포스코 | 마그네슘 합금 판재의 냉각 장치 및 그 방법 |
| US10301709B2 (en) | 2015-05-08 | 2019-05-28 | Novelis Inc. | Shock heat treatment of aluminum alloy articles |
| CN109804094A (zh) | 2016-10-17 | 2019-05-24 | 诺维尔里斯公司 | 带有定制特性的金属板 |
| CN106435297A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-02-22 | 东莞宜安科技股份有限公司 | 一种耐弯曲、耐腐蚀的高强度铝镁合金的制备方法及产品 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4820355A (en) * | 1987-03-30 | 1989-04-11 | Rockwell International Corporation | Method for fabricating monolithic aluminum structures |
| JPH0733553B2 (ja) * | 1992-03-09 | 1995-04-12 | スカイアルミニウム株式会社 | 耐応力腐食割れ性に優れた成形加工用アルミニウム合金圧延板およびその製造方法 |
| US5496426A (en) * | 1994-07-20 | 1996-03-05 | Aluminum Company Of America | Aluminum alloy product having good combinations of mechanical and corrosion resistance properties and formability and process for producing such product |
-
2008
- 2008-07-21 KR KR1020080070424A patent/KR101028029B1/ko not_active IP Right Cessation
-
2009
- 2009-01-20 US US12/356,439 patent/US20100012236A1/en not_active Abandoned
- 2009-02-10 CN CN200910005653A patent/CN101634004A/zh active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20100009683A (ko) | 2010-01-29 |
| KR101028029B1 (ko) | 2011-04-13 |
| US20100012236A1 (en) | 2010-01-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10837086B2 (en) | High-strength corrosion-resistant 6xxx series aluminum alloys and methods of making the same | |
| AU2017350515B2 (en) | High strength 6xxx series aluminum alloys and methods of making the same | |
| KR20170125984A (ko) | 고-강도 6xxx 알루미늄 합금 및 이것의 제조 방법 | |
| US20100051146A1 (en) | Method of manufacturing twinning induced plasticity type ultra-high strength steel sheet | |
| JP6850797B2 (ja) | 硬化したアルミニウム合金を温間成型するためのプロセス | |
| CA3099800C (en) | High strength 6xxx and 7xxx aluminum alloys and methods of making the same | |
| US11788178B2 (en) | Methods of making highly-formable aluminum alloys and aluminum alloy products thereof | |
| WO2009130175A1 (en) | Method of manufacturing a structural aluminium alloy part | |
| EP3676410B1 (en) | High-strength, highly formable aluminum alloys and methods of making the same | |
| CN101634004A (zh) | 铝合金板的热处理方法 | |
| CN116043145A (zh) | 用于使处于t4回火状态的可时效硬化铝合金温成形的方法 | |
| CN104451041A (zh) | 改善先进的高强度钢的成型性的激光热处理的方法 | |
| CN105378125B (zh) | 用于机动车辆车身结构的铝合金制成的板材 | |
| CN105665576A (zh) | 一种钢材成形方法及其成形构件 | |
| JP2009242905A (ja) | アルミニウム合金製自動車用パネル部材の製造方法 | |
| CN103643092B (zh) | 高应变强化指数AlMgSi合金板材及其制备方法 | |
| CN1027458C (zh) | 铝-镁-铜-稀土合金及其车身板材的制备 | |
| US10391535B2 (en) | Process for forming aluminum alloy parts with tailored mechanical properties | |
| US11766713B2 (en) | Method to form axisymmetric magnesium article by forging and flow-forming process | |
| CN117548551B (zh) | 一种铝合金的成形方法 | |
| WO2024097460A1 (en) | High recycle content 6xxx series aluminum alloys and methods for preparing the same | |
| KR100706361B1 (ko) | 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금 판재의 헤밍 이방성 저감방법 | |
| JP2017133044A (ja) | アルミニウム合金板およびアルミニウム合金構造部材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Open date: 20100127 |