CN101624537B

CN101624537B - 一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法

Info

Publication number: CN101624537B
Application number: CN2009100694223A
Authority: CN
Inventors: 张凯
Original assignee: Tianjin Huirong Petroleum Co Ltd
Current assignee: Tianjin Huirong Petroleum Co Ltd
Priority date: 2009-06-24
Filing date: 2009-06-24
Publication date: 2012-07-04
Anticipated expiration: 2029-06-24
Also published as: CN101624537A

Abstract

本发明公开了一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，它包括以下步骤：在油罐中的重质油中加入脱钙剂以初步脱盐脱钙；将初步脱盐脱钙的重质油与来自催化裂化工艺中的常减压蒸馏装置或者催化稳定塔的中间馏份油或者石脑油进行预混；将所述的预混后的重质油送入电脱盐装置，并同时在所述的预混合油中加入油溶性破乳剂和络合脱钙剂并采用净化水冲洗进行精制以进一步脱除盐和钙；将所述的精制后的预混合油送入催化裂化装置进行浅度裂化；将所述的经浅度裂化后的油气直接送入所述的常减压蒸馏塔进行分离。本方法避免了重质油加工过程中液收率低、容易堵塞装置和难于处理等问题。使用本方法可以加工高酸值、高粘度、高金属含量的重质油或者渣油。

Description

一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法

技术领域

本发明涉及一种重质油的预处理的方法，特别涉及一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法。

背景技术

随着石油资源的日益枯竭，越来越多的炼油厂为了良好的经济效益，开始选择加工低成本的重质油，重质高硫原油的比例逐渐增加，更为劣质的原油的加工已成为世界各大炼油企业所必须面临的紧迫问题，而炼油厂中劣质重油加工路线的选择是影响全厂的经济效益的关键。在国际油价的波动中，轻、重原油的价差明显增大，我国的进口原油中高硫原油数量也在逐年增长，2006年，我国进口原油中，高硫原油约占40％，约为6000万吨。因此，劣质高硫原油的加工成为国内炼油企业必须面对的现实问题。重油加工路线的选择，应结合效益指标与原油的性质、外购制氢原料或燃料的供应情况、油价水平、加工的灵活性、抗风险能力、环保的要求等因素综合考虑

目前，已经工业化的重油加工工艺和组合工艺很多，通常重油加工工艺的选择应根据原料油性质、产品要求、转化率、产品价格、经济和环境保护的要求等综合考虑。从上述分析可以看出，对于处理劣质原油的重油来说，很难选择一种合适的加工工艺，当采用相关组合工艺时，应充分分析考虑各加工工艺的特点及相互之间的组合适用性，目前国内外主要的组合工艺包括：

●延迟焦化-催化裂化组合工艺

●渣油加氢-重油催化裂化组合工艺

●渣油溶剂脱沥青-沥青气化-脱沥青油加氢处理-催化裂化组合工艺

●渣油加氢-延迟焦化组合工艺

由于渣油加氢方案拥有较高的轻油收率，其经济效益较好，但受限于氢气原料的来源，且投资较高、操作费用也较高。而延迟焦化方案在重油加工的灵活性和原油适应性方面要明显好于渣油加氢方案，且具有投资低和操作费用较低的优点，而其经济效益一方面可以通过原油加工的灵活性来加工更加劣质重质油从而提升其经济效益，另一方面生产的低值高硫焦可以通过采用CFB锅炉发电，从而减少外购电量来改善全厂的经济效益。但是，在液收方面却劣势明显，总体经济效益也不是很理想。

发明内容

本发明的目的在于克服已有技术的不足，提供一种易于处理高酸值、高粘度、高金属含量的重质油或者渣油重质油并且加工过程中液收率高、设备不易堵塞的一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法。

本发明的一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，它包括以下步骤：

(1)在油罐中的重质油中加入脱钙剂以初步脱盐脱钙，所述的重质油与脱钙剂的加入流量比为1-100；

(2)将初步脱盐脱钙的重质油与来自催化裂化工艺中的常减压蒸馏装置或者催化稳定塔的中间馏份油或者石脑油进行预混；

(3)将所述的预混后的重质油送入电脱盐装置，并同时在所述的预混合油中加入油溶性破乳剂和络合脱钙剂并采用pH值不大于7.5的净化水冲洗进行精制以进一步脱除盐和钙，所述的预混合油与破乳剂的送入流量比为3～6，所述的预混合油与络合脱钙剂的送入流量比为15～150；

(4)将所述的精制后的预混合油送入催化裂化装置停留3～6秒进行浅度裂化，所述的催化裂化装置的提升管温度为410～475℃；

(5)将所述的经浅度裂化后的油气直接送入所述的常减压蒸馏塔进行分离。

本发明的优点在于：

1.使用引出部分常减压装置出产的中间馏份或者石脑油馏份，与重质油混合，可以明显地降低重质油的粘度。

2.只需要在电脱盐阶段无需进行脱酸处理。主要原因是由于催化裂化的操作温度在410～475℃之间，在该工艺条件下，可以保证全部的石油酸均裂解为非酸物质；

3.石脑油和中间馏份主要发生浅度裂化反应、氢转移反应和异构化反应，不会对整体液收产生明显影响；来自中间馏份和石脑油馏份的氢转移产生的氢源，会一部分转移到重质油上，另外重质油也会产生轻度热裂解和浅度催化裂化，这样可以提高整个重油加工过程的整体液收，其过程类似于有催化裂化功能的减粘裂化过程。

由于本发明方法具有上述特点因而避免了重质油加工过程中液收率低、容易堵塞装置和难于处理等问题。使用本方法可以加工高酸值、高粘度、高金属含量的重质油或者渣油。

附图说明

附图是本发明的一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。

本发明的一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，它包括以下步骤：(1)在油罐中的重质油中加入脱钙剂以初步脱盐脱钙，所述的重质油与脱钙剂的加入流量比为1-100(mg/L/mg/L)。(2)将初步脱盐脱钙的重质油与来自催化裂化工艺中的常减压蒸馏装置或者催化稳定塔的中间馏份油或者石脑油进行预混；所述的中间馏份油是馏程在65～390℃范围内煤油馏份或者柴油馏份。所述的石脑油是馏程在33～195℃范围内的常减压馏份。所述的重油和中间馏份油或者石脑油的优选的质量比为20∶1到1∶2。所述的重油和中间馏份油或者石脑油的混合温度优选的为60～115℃。(3)将所述的预混后的重质油送入电脱盐装置，并同时在所述的预混合油中加入油溶性破乳剂和络合脱钙剂并采用pH值不大于7.5的净化水冲洗进行精制以进一步脱除盐和钙，所述的预混合油与破乳剂的送入流量比为3～6(mg/L/mg/L)，所述的预混合油与络合脱钙剂的送入流量比为15～150(mg/L/mg/L)；所述的破乳剂为油溶性的环氧乙烷、环氧丙烷共聚物，或者环氧乙烷、环氧丙烷与各种官能团的共聚物。(4)将所述的精制后的预混合油送入催化裂化装置停留3～6秒进行浅度裂化，所述的催化裂化装置的提升管温度为410～475℃；所述的催化裂化装置中的催化剂可以为催化裂化平衡剂或者使用过的催化裂化废催化剂。所述的提升管中的剂油比优选的为2-45。(5)将所述的经浅度裂化后的油气直接送入所述的常减压蒸馏塔进行分离。

实施例1

以多巴油的加工为例，说明本发明工艺的特点。多巴原油属低硫-环烷中间基重质原油，原油基本性质和实沸点蒸馏收率见表1、2。由表中数据可以看出，该原油的显著特点是酸值高、钙含量高、硫含量低、粘度大、轻油收率低、渣油收率高。酸值高达3.35mgKOH.g^-1，是普通原油的10倍左右。

表1原油性质

表2实沸点蒸馏收率

在油罐中的多哈重质油中加入脱钙剂以初步脱盐脱钙，所述的重质油与脱钙剂的加入流量比为1(mg/L/mg/L)；将初步脱盐脱钙的重质油与来自催化裂化工艺中的常减压蒸馏装置的中间馏份油以20∶1的质量比进行预混，所述的中间馏份油是馏程在65～390℃范围内的煤油馏份。所述的重油和中间馏份油的混合温度为80℃；将所述的预混后的重质油送入电脱盐装置，并同时在所述的预混合油中加入油溶性的环氧乙烷和络合脱钙剂并采用pH值不大于7.5的净化水冲洗进行精制以进一步脱除盐和钙，所述的预混合油与油溶性的环氧乙烷的送入流量比为5(mg/L/mg/L)，所述的预混合油与络合脱钙剂的送入流量比为75(mg/L/mg/L)；将所述的精制后的预混合油送入催化裂化装置停留5秒进行浅度裂化，所述的催化裂化装置的提升管温度为450℃，提升管中的剂油比为30，所述的催化裂化装置中的催化剂为催化裂化平衡剂；最后将所述的经浅度裂化后的油气直接送入所述的常减压蒸馏塔进行分离。

现场操作表明，经过上述工艺处理的多哈原油，其总液体收率提高4％以上。

实施例2

本实施例中的多巴油品质与实施1相同。

在油罐中的多哈重质油中加入脱钙剂以初步脱盐脱钙，所述的重质油与脱钙剂的加入流量比为50(mg/L/mg/L)；将初步脱盐脱钙的重质油与来自催化裂化工艺中的常减压蒸馏装置的石脑油以10∶1的质量比进行预混，所述的石脑油是馏程在33～195℃范围内的常减压馏份；所述的重油和石脑油的混合温度为115℃；将所述的预混后的重质油送入电脱盐装置，并同时在所述的预混合油中加入环氧丙烷共聚物和络合脱钙剂并采用pH值不大于7.5的净化水冲洗进行精制以进一步脱除盐和钙，所述的预混合油与环氧丙烷共聚物的送入流量比为3(mg/L/mg/L)，所述的预混合油与络合脱钙剂的送入流量比为150(mg/L/mg/L)；将所述的精制后的预混合油送入催化裂化装置停留3秒进行浅度裂化，所述的催化裂化装置的提升管温度为410℃，提升管中的剂油比为2，所述的催化裂化装置中的催化剂为催化裂化废催化剂；最后将所述的经浅度裂化后的油气直接送入所述的常减压蒸馏塔进行分离。

实施例3

本实施例中的多巴油品质与实施1相同。

在油罐中的多哈重质油中加入脱钙剂以初步脱盐脱钙，所述的重质油与脱钙剂的加入流量比为100(mg/L/mg/L)；将初步脱盐脱钙的重质油与来自催化裂化工艺中的常减压蒸馏装置的中间馏份油以1∶2的质量比进行预混，所述的中间馏份油是馏程在65～390℃范围内的柴油馏份。所述的重油和中间馏份油的混合温度为60℃；将所述的预混后的重质油送入电脱盐装置，并同时在所述的预混合油中加入环氧丙烷和络合脱钙剂并采用pH值不大于7.5的净化水冲洗进行精制以进一步脱除盐和钙，所述的预混合油与环氧丙烷的送入流量比为6(mg/L/mg/L)，所述的预混合油与络合脱钙剂的送入流量比为15(mg/L/mg/L)；将所述的精制后的预混合油送入催化裂化装置停留6秒进行浅度裂化，所述的催化裂化装置的提升管温度为475℃，提升管中的剂油比为45，所述的催化裂化装置中的催化剂为催化裂化平衡剂；最后将所述的经浅度裂化后的油气直接送入所述的常减压蒸馏塔进行分离。

实施例4

本实施例中的多巴油品质与实施1相同。

在油罐中的多哈重质油中加入脱钙剂以初步脱盐脱钙，所述的重质油与脱钙剂的加入流量比为80(mg/L/mg/L)；将初步脱盐脱钙的重质油与来自催化裂化工艺中的常减压蒸馏装置的石脑油以1∶3的质量比进行预混，所述的石脑油是馏程在33～195℃范围内的常减压馏份；所述的重油和石脑油的混合温度为120℃；将所述的预混后的重质油送入电脱盐装置，并同时在所述的预混合油中加入环氧丙烷共聚物和络合脱钙剂并采用pH值不大于7.5的净化水冲洗进行精制以进一步脱除盐和钙，所述的预混合油与环氧丙烷共聚物的送入流量比为4(mg/L/mg/L)，所述的预混合油与络合脱钙剂的送入流量比为100(mg/L/mg/L)；将所述的精制后的预混合油送入催化裂化装置停留4秒进行浅度裂化，所述的催化裂化装置的提升管温度为430℃，提升管中的剂油比为48，所述的催化裂化装置中的催化剂为催化裂化废催化剂；最后将所述的经浅度裂化后的油气直接送入所述的常减压蒸馏塔进行分离。

现场操作表明，经过上述工艺处理的多哈原油，其总液体收率提高2.5％以上。

Claims

1.一种利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，其特征在于它包括以下步骤：

(3)将所述的预混后的重质油送入电脱盐装置，并同时在所述的预混后的重质油中加入油溶性破乳剂和络合脱钙剂并采用pH值不大于7.5的净化水冲洗进行精制以进一步脱除盐和钙，所述的预混后的重质油与破乳剂的送入流量比为3～6，所述的预混后的重质油与络合脱钙剂的送入流量比为15～150；

(4)将所述的精制后的预混后的重质油送入催化裂化装置停留3～6秒进行浅度裂化，所述的催化裂化装置的提升管温度为410～475℃；

(5)将所述的经浅度裂化后的油气直接送入所述的常减压蒸馏装置进行分离。

2.根据权利要求1所述的利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，其特征在于：所述的中间馏份油是馏程在65～390℃范围内煤油馏份或者柴油馏份。

3.根据权利要求1所述的利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，其特征在于：所述的石脑油是馏程在33～195℃范围内的常减压馏份。

4.根据权利要求1所述的利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，其特征在于：所述的破乳剂为油溶性的环氧乙烷、环氧丙烷共聚物，或者环氧乙烷、环氧丙烷与各种官能团的共聚物。

5.根据权利要求1所述的利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，其特征在于：所述的催化裂化装置中的催化剂为催化裂化平衡剂或者催化裂化使用过的废催化剂。

6.根据权利要求1所述的利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，其特征在于：所述的提升管中的剂油比为2-45。

7.根据权利要求1所述的利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，其特征在于：所述的重质油和中间馏份油或者石脑油的质量比为20∶1-1∶2。

8.根据权利要求1所述的利用催化裂化工艺进行重质油的预处理的方法，其特征在于：所述的重质油和中间馏份油或者石脑油的混合温度为60～115℃。