CN101540526A - 摆线液压马达阀板基体原料组份及其渗铜生产工艺 - Google Patents
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Abstract
摆线液压马达阀板基体原料组份及其渗铜生产工艺，将占总重量87.3％－90.4％的－100目雾化Fe粉，7.5％－9.5％的－300目Cu粉末，0.35％－0.75％的－250目Ni粉末，0.7％－1.0％的－300目的Mo粉末，0.4％－0.8％的－325目碳粉末，0.6％的－325目硬脂酸锌和0.05－0.08％的20号工业用机油充分混合组成，经过压制成型、与渗铜剂毛坯熔渗烧结，得到的产品密度高，气密性密封孔均匀，机械性能优异，并且适合适应批量生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种粉末冶金生产工艺技术，特别涉及摆线液压马达阀板基体原料组份及其渗铜生产工艺。
背景技术
摆线液压马达广泛应用于工程机械，注塑机，石油煤炭机械，渔业机械和农业机械等领域。摆线液压马达阀板是摆线液压马达的心脏零件。该产品形状复杂，机械性能要求高，使用环境为高液压，零件需要进行气密性密封处理，密度要大于7.3g/cm3。传统的粉末冶金零件气密性密封处理主要采用蒸汽发蓝处理，工艺封孔层薄，密封效果低，并且在后续加工使零件整体气密性更降低，造成产品质量不稳定、废品率较高。
发明内容
为了克服现有蒸汽发蓝处理技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种摆线液压马达阀板基体原料组份及其渗铜生产工艺，使用该工艺生产的粉末冶金摆线液压马达阀板具有产品密度高，气密性密封孔均匀，机械性能优异等特性，适应批量生产的特点。
本发明粉末冶金摆线液压马达阀板基体原料组份为：
占总重量87.3％-90.4％的-100目雾化Fe粉，7.5％-9.5％的-300目Cu粉末，0.35％-0.75％的-250目Ni粉末，0.7％-1.0％的-300目的Mo粉末，0.4％-0.8％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌和0.05-0.08％的20号工业用机油。
本发明的生产工艺是这样实现的，包括以下步骤：
(1)、将占总重量87.3％-90.4％的-100目雾化Fe粉，7.5％-9.5％的-300目Cu粉末，0.35％-0.75％的-250目Ni粉末，0.7％-1.0％的-300目的Mo粉末，0.4％-0.8％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌和0.05-0.08％的20号工业用机油，进行混合；
(2)、在“Y”型混料桶中，每次添加步骤(1)中所述比例的混合粉末200Kg-300Kg，搅拌混料时间2-3小时，混合完毕，经-80目筛网过筛，根据设计要求在800T压机上600T-620T压制，实现阀板基体毛坯成型，基体毛坯密度6.7-6.8g/cm3；
(3)、将渗铜剂粉末根据设计要求在100T压机上60T-65T压制，实现渗铜剂毛坯成型，渗铜剂毛坯密度6.0-6.1g/cm3；
(4)、将成型的阀板基体毛坯放置在氮化硅垫板上烧结，将渗铜剂毛坯放在阀板基体毛坯上面，在混合气体(液氮气体60％，氨分解气体40％)保护气氛下，先进入预烧结区700℃--800℃温度下烧结30-40分钟，再进入高温区1120--1150℃温度下烧结30-40分钟，冷却出炉。
与其它传统工艺相比，本发明采用液氮气体60％，氨分解气体40％的混合保护气氛提高了阀板的渗铜质量，阀板基体原料组份的特殊设计可提高阀板基体毛坯密度及机械性能，采用渗铜工艺生产摆线液压马达粉末冶金阀板，产品质量性能稳定，阀板密度≥7.32g/cm3，抗拉强度≥638MP，气密性测试5MP空气压力，1分钟无渗漏，综合性能指标大大优于蒸汽发蓝处理工艺，适合批量化生产。
具体实施方式
实施例1
本实施例粉末冶金摆线液压马达阀板基体原料组份为：
占总重量90.4％的-100目雾化铁粉，7.5％的-300目铜粉末，0.35％的-250目Ni粉末，0.7％的-300目的Mo粉末，0.4％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌，0.05％的20号工业用机油。
本实施例的生产工艺是这样实现的，包括以下步骤：
(1)、将占总重量90.4％的-100目雾化铁粉，7.5％的-300目铜粉末，0.35％的-250目Ni粉末，0.7％的-300目的Mo粉末，0.4％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌，0.05％的20号工业用机油，进行混合；
(2)、在“Y”型混料桶中，添加步骤(1)中所述比例的混合粉末230Kg，搅拌混料时间2小时，混合完毕，经-80目筛网过筛，阀板基体毛坯单重879.8克，实现冷压成型，在800T压机上610T压制，基体毛坯密度为6.72g/cm3；
(3)将渗铜剂粉末105.8克，放置在冷压模具中，100T压机上65T压制，实现渗铜剂毛坯成型，渗铜剂毛坯密度为6.01g/cm3；
(4)、将成型好的阀板基体毛坯放置在氮化硅垫板上烧结，将渗铜剂毛坯放在阀板基体毛坯上面，在混合气体(液氮气体60％，氨分解气体40％)保护下，先进入预烧结区700℃温度下烧结30分钟，再进入高温区1120℃温度下烧结30分钟，冷却出炉。
测试评价本实例结果，阀板硬度：HRB78-84，整体密度：7.32-7.36g/cm3，抗拉强度：638-650MP。
实施例2
本实施例粉末冶金摆线液压马达阀板基体原料组份为：
占总重量88.79％的-100目雾化铁粉，8.5％的-300目铜粉末，0.55％的-250目Ni粉末，0.85％的-300目的Mo粉末，0.65％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌，0.06％的20号工业用机油。
本实施例的生产工艺是这样实现的，包括以下步骤：
(1)、将占总重量88.79％的-100目雾化铁粉，8.5％的-300目铜粉末，0.55％的-250目Ni粉末，0.85％的-300目的Mo粉末，0.65％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌，0.06％的20号工业用机油，进行混合；
(2)、在“Y”型混料桶中，添加步骤(1)中所述比例的混合粉末250Kg，搅拌混料时间2.5小时，混合完毕，经-80目筛网过筛，阀板基体毛坯单重880克，实现冷压成型，在800T压机上600T压制，基体毛坯密度为6.73g/cm3；
(3)将渗铜剂粉末106克，放置在冷压模具中，100T压机上60T压制，实现渗铜剂毛坯成型，渗铜剂毛坯密度为6.03g/cm3；
(4)、将成型好的阀板基体毛坯放置在氮化硅垫板上烧结，将渗铜剂毛坯放在阀板基体毛坯上面，在混合气体(液氮气体60％，氨分解气体40％)保护下，先进入预烧结区750℃温度下烧结35分钟，再进入高温区1135℃温度下烧结35分钟，冷却出炉。
测试评价本实例结果，阀板硬度：HRB88-95，整体密度：7.39-7.45g/cm3，抗拉强度：660-750MP。
实施例3
本实施例粉末冶金摆线液压马达阀板基体原料组份为：
占总重量87.32％的-100目雾化铁粉，9.5％的-300目铜粉末，0.75％的-250目Ni粉末，1.0％的-300目的Mo粉末，0.75％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌和0.08％的20号工业用机油。
本实施例的生产工艺是这样实现的，包括以下步骤：
(1)、将占总重量87.32％的-100目雾化铁粉，9.5％的-300目铜粉末，0.75％的-250目Ni粉末，1.0％的-300目的Mo粉末，0.75％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌和0.08％的20号工业用机油，按上述比例配料；
(2)、在“Y”型混料桶中，添加步骤(1)中所述比例的混合粉末290Kg，，搅拌混料时间3小时，混合完毕，经-80目筛网过筛，阀板基体毛坯单重880.1克，实现冷压成型，在800T压机上620T压制，基体毛坯密度为6.78g/cm3；
(3)将渗铜剂粉末106.2克，放置在冷压模具中，100T压机上62T压制，实现渗铜剂毛坯成型，渗铜剂毛坯密度为6.05g/cm3；
(4)、将成型好的阀板基体毛坯放置在氮化硅垫板上烧结，将渗铜剂毛坯放在阀板基体毛坯上面，在混合气体(液氮气体60％，氨分解气体40％)保护下，先进入预烧结区800℃温度下烧结40分钟，再进入高温区1150℃温度下烧结40分钟，冷却出炉。
测试评价本实例结果，阀板硬度：HRB95-102，整体密度：7.42-7.49g/cm3，抗拉强度：760-825MP。
综合评价三项实例结果，均能够满足产品技术要求。但从综合性能指标及生产实际来考虑，第二种实例方案效果最佳。
Claims (8)
1、摆线液压马达阀板基体原料组份，其特征在于：由占总重量87.3％-90.4％的-100目雾化Fe粉，7.5％-9.5％的-300目Cu粉末，0.35％-0.75％的-250目Ni粉末，0.7％-1.0％的-300目的Mo粉末，0.4％-0.8％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌和0.05-0.08％的20号工业用机油组成。
2、根据权利要求1所述的摆线液压马达阀板基体原料组份，特征在于：由占总重量90.4％的-100目雾化铁粉，7.5％的-300目铜粉末，0.35％的-250目Ni粉末，0.7％的-300目的Mo粉末，0.4％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌，0.05％的20号工业用机油组成。
3、根据权利要求1所述的摆线液压马达阀板基体原料组份，特征在于：由占总重量88.79％的-100目雾化铁粉，8.5％的-300目铜粉末，0.55％的-250目Ni粉末，0.85％的-300目的Mo粉末，0.65％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌，0.06％的20号工业用机油组成。
4、根据权利要求1所述的摆线液压马达阀板基体原料组份，特征在于：由占总重量87.32％的-100目雾化铁粉，9.5％的-300目铜粉末，0.75％的-250目Ni粉末，1.0％的-300目的Mo粉末，0.75％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌和0.08％的20号工业用机油组成。
5、摆线液压马达阀板基体渗铜生产工艺，特征在于：(1)、将占总重量87.3％-90.4％的-100目雾化Fe粉，7.5％-9.5％的-300目Cu粉末，0.35％-0.75％的-250目Ni粉末，0.7％-1.0％的-300目的Mo粉末，0.4％-0.8％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌和0.05-0.08％的20号工业用机油，进行混合；(2)、在“Y”型混料桶中，每次添加步骤(1)中所述比例的混合粉末200Kg-300Kg，搅拌混料时间2-3小时，混合完毕，经-80目筛网过筛，根据设计要求在800T压机上600T-620T压制，实现阀板基体毛坯成型，基体毛坯密度6.7-6.8g/cm3；(3)、将渗铜剂粉末根据设计要求在100T压机上60T-65T压制，实现渗铜剂毛坯成型，渗铜剂毛坯密度6.0-6.1g/cm3；(4)、将成型的阀板基体毛坯放置在氮化硅垫板上烧结，将渗铜剂毛坯放在阀板基体毛坯上面，在混合气体(液氮气体60％，氨分解气体40％)保护气氛下，先进入预烧结区700℃--800℃温度下烧结30-40分钟，再进入高温区1120--1150℃温度下烧结30-40分钟，冷却出炉。
6、根据权利要求5所述的摆线液压马达阀板基体渗铜生产工艺，特征在于：(1)、将占总重量90.4％的-100目雾化铁粉，7.5％的-300目铜粉末，0.35％的-250目Ni粉末，0.7％的-300目的Mo粉末，0.4％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌，0.05％的20号工业用机油，进行混合；(2)、在“Y”型混料桶中，添加步骤(1)中所述比例的混合粉末230Kg，搅拌混料时间2小时，混合完毕，经-80目筛网过筛，阀板基体毛坯单重879.8克，实现冷压成型，在800T压机上610T压制，基体毛坯密度为6.72g/cm3；(3)将渗铜剂粉末105.8克，放置在冷压模具中，100T压机上65T压制，实现渗铜剂毛坯成型，渗铜剂毛坯密度为6.01g/cm3；(4)、将成型好的阀板基体毛坯放置在氮化硅垫板上烧结，将渗铜剂毛坯放在阀板基体毛坯上面，在混合气体(液氮气体60％，氨分解气体40％)保护下，先进入预烧结区700℃温度下烧结30分钟，再进入高温区1120℃温度下烧结30分钟，冷却出炉。
7、根据权利要求5所述的摆线液压马达阀板基体渗铜生产工艺，特征在于：(1)、将占总重量88.79％的-100目雾化铁粉，8.5％的-300目铜粉末，0.55％的-250目Ni粉末，0.85％的-300目的Mo粉末，0.65％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌，0.06％的20号工业用机油，进行混合；(2)、在“Y”型混料桶中，添加步骤(1)中所述比例的混合粉末250Kg，搅拌混料时间2.5小时，混合完毕，经-80目筛网过筛，阀板基体毛坯单重880克，实现冷压成型，在800T压机上600T压制，基体毛坯密度为6.73g/cm3；(3)将渗铜剂粉末106克，放置在冷压模具中，100T压机上60T压制，实现渗铜剂毛坯成型，渗铜剂毛坯密度为6.03g/cm3；(4)、将成型好的阀板基体毛坯放置在氮化硅垫板上烧结，将渗铜剂毛坯放在阀板基体毛坯上面，在混合气体(液氮气体60％，氨分解气体40％)保护下，先进入预烧结区750℃温度下烧结35分钟，再进入高温区1135℃温度下烧结35分钟，冷却出炉。
8、根据权利要求5所述的摆线液压马达阀板基体渗铜生产工艺，特征在于：(1)、将占总重量87.32％的-100目雾化铁粉，9.5％的-300目铜粉末，0.75％的-250目Ni粉末，1.0％的-300目的Mo粉末，0.75％的-325目碳粉末，0.6％的-325目硬脂酸锌和0.08％的20号工业用机油，按上述比例配料；(2)、在“Y”型混料桶中，添加步骤(1)中所述比例的混合粉末290Kg，，搅拌混料时间3小时，混合完毕，经-80目筛网过筛，阀板基体毛坯单重880.1克，实现冷压成型，在800T压机上620T压制，基体毛坯密度为6.78g/cm3；(3)将渗铜剂粉末106.2克，放置在冷压模具中，100T压机上62T压制，实现渗铜剂毛坯成型，渗铜剂毛坯密度为6.05g/cm3；(4)、将成型好的阀板基体毛坯放置在氮化硅垫板上烧结，将渗铜剂毛坯放在阀板基体毛坯上面，在混合气体(液氮气体60％，氨分解气体40％)保护下，先进入预烧结区800℃温度下烧结40分钟，再进入高温区1150℃温度下烧结40分钟，冷却出炉。
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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Granted publication date: 20110720 Termination date: 20120410 |