CN101510028A - 液晶喷洒装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液晶喷洒装置，用以提高滴加液晶的效率。液晶喷洒装置包含滴下装置与喷洒头。滴下装置具有配送管，并以配送管输送液晶材料。喷洒头安装于滴下装置的底部并承接配送管，且喷洒头具有多个喷洒流道，其中各喷洒流道均分别直接连通至配送管。通过本发明可大幅提升液晶滴下工艺的工艺效率。此外，由于本发明利用不弯曲的直线喷洒流道来喷洒液晶滴，因此液晶材料不易卡滞于弯折处，且液晶材料可以均匀分散至各喷洒流道，不易因为各喷洒流道的形状或长度差异过大而导致喷洒的液晶滴良莠不一。

Description

液晶喷洒装置

技术领域

本发明涉及一种液晶喷洒装置，特别涉及一种利用喷洒头而单次滴下多颗液晶滴的液晶喷洒装置。

背景技术

液晶显示面板包含有一彩色滤光片基板(color filter substrate，CFsubstrate)、一薄膜晶体管基板(thin-film transistor substrate，TFT substrate)，以及一液晶分子层填充于CF基板与TFT基板之间。其中液晶显示面板依照液晶分子填充的方式又可大概分为真空式注入与液晶滴下式(one drop fill，ODF)两种。真空式注入指先将CF基板及TFT基板接合并于CF基板及TFT基板侧边留下一小孔，然后再利用毛细管原理将液晶分子慢慢注入CF基板及TFT基板之间，但是这种液晶注入方式非常耗时。而液晶滴下式则先将TFT基板外围涂上一层框胶，并将液晶分子滴入TFT基板中央的像素区，然后才将CF基板与TFT基板接合。相较于真空式注入方式，利用液晶滴下式工艺来填充液晶分子层可以缩短时间，同时也可以有效节省液晶分子的使用量。

请参照图1，图1为现有采用液晶滴下式工艺来制作液晶显示面板的示意图。如图1所示，首先提供基板10，例如薄膜晶体管基板，然后将框胶12设置在基板10上。接着进行液晶滴下工艺，以液晶滴下装置14抽取液晶材料，再将液晶材料滴落在基板10上，每次动作均为一滴液晶滴18，直到滴完所有所需的液晶滴18。

然而，随着液晶显示器的发展，每滴液晶滴18的要求滴下量越来越小。若要于基板10表面滴出相同的液晶总量，则基板10上就需要滴落更多颗的液晶滴18，这导致液晶滴下装置14动作的行程P大幅拉长，所需的工艺总时间也随之增加，因此液晶滴下工艺的工艺效率反而随着显示器的发展而越来越差。有鉴于此，如何提升液晶滴下工艺的工艺效率仍为目前极力改善的课题。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种液晶显示面板，以解决前述现有问题，以提升液晶滴下工艺的工艺效率。

为达上述目的，本发明的实施例提供一种液晶喷洒装置，其包含滴下装置与喷洒头。滴下装置具有配送管，并以配送管输送液晶材料。喷洒头安装于滴下装置的底部并承接配送管，且喷洒头具有多个喷洒流道，其中各喷洒流道均直接连通至配送管。

本发明的有益技术效果在于，可大幅提升液晶滴下工艺的工艺效率。此外，由于本发明利用不弯曲的直线喷洒流道来喷洒液晶滴，因此液晶材料不易卡滞于弯折处，且液晶材料可以均匀分散至各喷洒流道，不易因为各喷洒流道的形状或长度差异过大而导致喷洒的液晶滴良莠不一。

以下为有关本发明的详细说明与附图。然而附图仅供参考与辅助说明用，并非用来对本发明加以限制。

附图说明

图1为现有采用液晶滴下式工艺来制作液晶显示面板的示意图。

图2至图4示出的是本发明一较佳实施例的液晶喷洒装置的示意图。

图5至图10示出的是本发明其它较佳实施例的喷洒头的仰视示意图和透射示意图。

其中，附图标记说明如下：

10基板               12框胶

14液晶滴下装置       18液晶滴

P行程

100液晶喷洒装置      102滴下装置

104喷洒头            106液晶存放装置

108控制装置          110基板输送装置

112泵                114配送管

116液晶材料          118喷洒流道

118a入口            118b出口

120基板             204喷洒头

218喷洒流道         218b出口

304喷洒头           318喷洒流道

318b出口            322正六边形区域

324圆形区域         404喷洒头

418喷洒流道         418b出口

具体实施方式

为使熟悉本发明所属技术领域的技术人员能更进一步了解本发明，下文特列举本发明的多个较佳实施例，并配合附图，详细说明本发明的构成内容及所欲达成的功效。

请参考图2至图4。图2至图4示出的是本发明一较佳实施例的液晶喷洒装置的示意图，其中图2为利用液晶喷洒装置进行液晶滴下式工艺的示意图，图3为液晶喷洒装置的局部放大示意图，而图4为喷洒头的透视示意图。其中，相同的组件或部位沿用相同的符号来表示。需注意的是附图仅以说明为目的，并未依照原尺寸作图。

如图2所示，液晶喷洒装置100包含滴下装置102与喷洒头104，并可选择性包含液晶存放装置106、控制装置108、基板输送装置110与泵112等组件。首先，提供基板120例如薄膜晶体管基板至液晶喷洒装置100，基板120上可先设置有框胶。接着可利用基板输送装置110将基板120运送至预定位置，以进行液晶滴下工艺。液晶材料116可存放于液晶存放装置106中，例如一液晶瓶，控制装置108可利用泵112施压将液晶存放装置106中的液晶材料116抽取至滴下装置102中。喷洒头104安装于滴下装置102的底部并承接配送管114，液晶材料116可自滴下装置102向下运送，透过喷洒头104而形成多个微小的液晶滴。

如图3与图4所示，滴下装置102具有配送管114，并以配送管114输送液晶材料116。喷洒头104具有多个喷洒流道118，其中各喷洒流道118均直接连通至配送管114，且各喷洒流道118均不具弯折处而直接将液晶材料116喷洒而出，喷洒流道118为直通结构。各喷洒流道118均具有一入口118a与一出口118b，喷洒流道118的入口118a均直接连接至配送管114，且液晶材料116通过喷洒流道118的出口118b而分别脱离喷洒头104。较佳状况下，喷洒流道118中至少其中之一的设置方向不平行也不垂直于滴下装置102的配送管114。亦即，至少一个喷洒流道118斜向设置，各喷洒流道118与配送管114分别夹有一角度(未示出)，以使得多个喷洒流道118可以自同一个配送管114承接液晶材料116，并在喷洒流道118不弯曲的情况下，将液晶材料116分别自不同的液晶喷洒出口118b而脱离喷洒头104。

喷洒流道118的较佳配置规格如下。喷洒流道118的总数目为一自然数的平方，例如喷洒流道118的出口118b可排列为一个n×n的矩阵，而n为一自然数。以本实施例为例，单一喷洒头104具有4个喷洒流道118，且喷洒流道118的出口118b可排列为一个2×2的矩阵。其中，各喷洒流道118的管径较佳均小于配送管114的管径，以获得微小体积的液晶滴。另外，喷洒流道118的出口118b的相互间距较佳约介于1毫米与15毫米之间，以提供较佳的液晶均匀度并减少滴下装置102的行程，使得制作出的液晶显示器可以呈现均匀亮度。当喷洒流道118的出口118b排列为一个偶数×偶数的矩阵时，各喷洒流道118均可为斜向的流道。

在未安装喷洒头104时，由于滴下装置102的配送管114仅具有单一个液晶出口，因此单次的液晶滴下步骤仅会于基板120表面形成单颗液晶滴。由于本发明于滴下装置102的底部安装了具有多个液晶喷洒出口118b的喷洒头104，因此单次的液晶滴下步骤即可于基板120表面形成多颗液晶滴。据此，本发明不仅可以利用喷洒头104使每一个液晶滴的体积更微小，还可以减少滴下装置102的行程与时间，大幅提升液晶滴下工艺的工艺效率。此外，由于本发明利用不弯曲的直线喷洒流道118来喷洒液晶滴，因此各喷洒流道118内的液晶材料116可以流畅地流动，不易卡滞于弯折处，且液晶材料116可以均匀分散至各喷洒流道118，不易因为各喷洒流道118的形状或长度差异过大而导致喷洒的液晶滴良莠不一。

于前述实施例中，喷洒流道118的出口118b可排列为n×n的矩阵，使喷洒流道118长度较均一。于其它实施例中，喷洒流道118的出口118b也可排列为其它配置或形状，以满足不同的工艺需求与面板设计。例如喷洒流道118的出口118b可排列为一个m×n的矩阵；可沿着圆形、正方形、长方形、三角形或其它多边形区域的外围排列；可于圆形、正方形、长方形、三角形或其它多边形区域内等距、均匀或随机排列。喷洒头104的截面轮廓也不需局限于前述图示的圆形，而可以根据工艺需求或配合喷洒流道118的配置而设计为正方形、长方形、三角形或其它多边形等。例如当喷洒头104的截面轮廓为正方形、长方形、三角形或其它多边形时，喷洒头104的侧面或夹角处可用于定位喷洒头104的装设方向，且喷洒头104的形状可适于多个喷洒头104彼此组合。

请参考图5至图10，其示出的是本发明其它较佳实施例的喷洒头的示意图，其中图5、图7与图9为侧视图和仰视图，而图6、图8与图10为透视图。图5至图10的喷洒头204、304、404也分别具有多个喷洒流道218、318、418，其中各喷洒流道218、318、418均可直接连通至前述滴下装置102的配送管114，且各喷洒流道218、318、418均不具弯折处而直接将液晶材料116喷洒而出。图5与图6的喷洒流道218的出口218b可排列为一个3×3的矩阵。其中，当喷洒流道的出口可排列为一个奇数×奇数的矩阵时，位于正中央的喷洒流道218的设置方向有可能直接垂直于前述滴下装置102的配送管114。

图7与图8的喷洒流道318的出口318b可沿着正六边形区域322的外围排列，例如六个出口318b分别设置于正六边形区域322的六个顶角位置，且正中央可另具有一个垂直于滴下装置的配送管的出口318b。同时，图7与图8的喷洒流道318的出口318b也是于圆形区域324内等距排列。据此，喷洒流道318的出口318b的配置方式也可与喷洒头304的形状对应，以增加喷洒头304的空间利用率，例如当喷洒头304具有圆形的截面轮廓时，喷洒流道318的出口318b可于喷洒头304的整个圆形截面内等距排列。

图9与图10的喷洒流道418的出口418b则可排列为一个m×n的矩阵，其中n与m为两个不同的自然数，例如为2×3的矩阵。据此，喷洒流道418的出口418b的设置也可以配合液晶显示面板的长宽比例作调整与设置。例如针对小尺寸面板，喷洒头404的尺寸与喷洒流道418的出口418b的设置甚至可直接对应各面板的需求，使得单一次的液晶滴下步骤即可完成单一面板所需的液晶量与液晶分布。

综上所述，由于本发明于滴下装置的底部安装了具有多个液晶喷洒出口的喷洒头，因此单次的液晶滴下步骤即可于基板表面形成多颗液晶滴，大幅提升液晶滴下工艺的工艺效率。此外，由于本发明利用不弯曲的直线喷洒流道来喷洒液晶滴，因此液晶材料不易卡滞于弯折处，且液晶材料可以均匀分散至各喷洒流道，不易因为各喷洒流道的形状或长度差异过大而导致喷洒的液晶滴良莠不一。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的等同性变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (11)

1.一种液晶喷洒装置，包含：

一滴下装置，具有一配送管，该配送管用以输送一液晶材料；以及

一喷洒头，安装于该滴下装置的底部且承接该配送管，该喷洒头具有多个喷洒流道，其中所述多个喷洒流道分别直接连通至该配送管。

2.如权利要求1所述的液晶喷洒装置，其中所述多个喷洒流道的总数目为一自然数的平方。

3.如权利要求1所述的液晶喷洒装置，其中各所述喷洒流道的管径均小于该配送管的管径。

4.如权利要求1所述的液晶喷洒装置，其中所述多个喷洒流道中至少其中之一的设置方向不平行也不垂直于该滴下装置的该配送管。

5.如权利要求1所述的液晶喷洒装置，其中各所述喷洒流道分别为一直通结构。

6.如权利要求1所述的液晶喷洒装置，其中各所述喷洒流道还具有一入口与一出口，所述多个喷洒流道的所述多个入口连通该配送管，且该液晶材料经由该配送管流至所述多个喷洒流道的所述多个出口流出。

7.如权利要求6所述的液晶喷洒装置，其中所述多个喷洒流道的所述多个出口排列为一个n×n的矩阵，而n为一自然数。

8.如权利要求6所述的液晶喷洒装置，其中所述多个喷洒流道的所述多个出口排列为一个m×n的矩阵，而n与m为两个不同的自然数。

9.如权利要求6所述的液晶喷洒装置，其中所述多个喷洒流道的所述多个出口分别设置于一正多边形区域的各顶角位置，或于一圆形区域内等距排列。

10.如权利要求6所述的液晶喷洒装置，其中所述多个出口相互间距介于1毫米与15毫米之间。

11.如权利要求1所述的液晶喷洒装置，其中所述多个喷洒流道与配送管分别夹有一角度。

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