CN101495261A - 曲轴铣刀 - Google Patents

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CN101495261A CNA2007800283831A CN200780028383A CN101495261A CN 101495261 A CN101495261 A CN 101495261A CN A2007800283831 A CNA2007800283831 A CN A2007800283831A CN 200780028383 A CN200780028383 A CN 200780028383A CN 101495261 A CN101495261 A CN 101495261A
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Abstract

本发明涉及一种用于加工轴颈的方法，该方法具有进行粗加工的第一步骤以及进行精加工的第二步骤，其中，在第一步骤中利用曲轴铣刀对轴颈进行粗加工，在第二步骤中利用曲轴铣刀使轴颈光滑。为了提供使得曲轴轴颈能够被加工得更快、花费更少并且至少与现有技术的具有相同的质量的方法、铣刀和用于该铣刀的可转位刀片，根据本发明提出：所述精加工的方法专门包括所述第二步骤，其完成轴颈的尺寸改变加工。

Description

曲轴铣刀
技术领域
本发明涉及一种加工支承轴颈的方法，该方法具有进行粗加工的第一步骤以及进行精加工的第二步骤，其中，在第一步骤中利用曲轴铣刀对轴颈进行粗加工，在第二步骤中利用曲轴铣刀使轴颈光滑。
此外，本发明涉及一种铣刀或铣刀段，所述铣刀或铣刀段能绕铣刀轴线旋转，用于对支承轴颈进行光滑加工，并且具有至少一个切削板保持件，其中切削板保持件具有形成板座的部分的平坦表面和用于调整切削板的切削刃与铣刀的旋转轴线的径向间距的可移位楔形件，其中该楔形件具有用于切削板的侧表面、与平坦表面大致垂直的邻接表面。
此外，本发明涉及一种可转位切削板，该可转位切削板用于对支承轴颈进行光滑加工的铣刀，包括上表面、下表面以及将上表面和下表面连接在一起的沿外周延伸的侧表面，其中在上表面和侧表面之间的边缘以及在下表面和侧表面之间的边缘形成切削刃，其中侧表面形成与切削刃邻接的切屑面。
背景技术
在大规模生产曲轴时，材料通常必须被锻造或铸造为轴。在该方面，术语曲轴在此处和下文中用来表示将线性运动转变为旋转运动或者将旋转运动转变为线性运动的极为广泛的机械元件。具体地说，其是内燃发动机的曲轴和凸轮轴。现代发动机结构对曲轴的操作性能和运行平稳性提出日益增长的要求。此外，制造中涉及的成本有待降低。
铸造或锻造的粗糙轴必须在用于主轴承和曲柄轴承的支承轴颈的区域进行进一步加工，使得该轴的这些区域满足对其制订的关于尺寸精度、旋转同轴度(rotational truth)和表面性质方面的要求。为此，利用外铣刀对曲轴进行铣削加工的方法在现有技术是已知的，例如DE10218630A1。在该情形下，通常使用直径为例如大约700mm且具有例如多达300个可转位切削板的盘铣刀。在现有技术中，支承轴颈在两个步骤中经受铣削加工。首先通过粗铣进行粗加工，然后通过光滑铣削或精铣进行精加工。为了实现支承轴颈所要求的表面性质，现有技术提出在铣削操作结束之后使支承轴颈的表面经受精磨，从而为了生产每个单独的轴颈，接连需要共三个工作步骤，即粗铣、光滑铣削和研磨。由于利用完全不同的工具和机械来执行这三个加工步骤，所以用于加工曲轴上的支承轴颈的过程耗时且成本高。
发明内容
相比之下，本发明的目的在于提供一种方法、一种铣刀和用于所述铣刀的一种可转位切削板，使得曲轴轴颈能够被加工得更快、成本更低并且至少与现有技术的具有相同的质量。
因此，根据本发明，提供了一种加工支承轴颈的方法，该方法具有进行粗加工的第一步骤以及进行精加工的第二步骤，更具体地说，在每种情形下，利用通过在铣削过程中确定的切削操作的切削加工进行上述加工，其中在第一步骤中利用曲轴铣刀对轴颈进行粗加工，并且在第二步骤中利用曲轴铣刀使轴颈光滑，其中精加工方法专门包括完成支承轴颈的尺寸改变加工的第二步骤。这样，用于生产支承轴颈或轴颈外表面的工艺能够被减少到用于精加工的单个步骤，即上述光滑铣削操作。
在该方面，根据该应用，表述“尺寸改变加工”用来表示加工操作，即：在该加工操作中以特定目标方式去除材料以通过几何学上确定的切削操作，例如通过旋转、铣削或钻孔，或者通过几何学上非确定的切削刃，例如通过研磨，达到标称直径。然而，根据在此采用的定义，尺寸改变加工不包含例如通过涂覆或喷砂处理等仅仅用来改变表面特性的加工过程。这些加工操作当然也可能改变工件的尺寸，但是这种尺寸改变极小并且通常忽略不计，如果必要，也通过确定的切削过程将这种尺寸改变考虑在切削加工操作中。此外，在不被视为此处尺寸改变的那些加工操作中，尺寸上的改变的不是该加工操作的目的。与此相比，根据本发明在光滑操作之后运用的研磨或锉削视为尺寸改变加工操作，这是由于虽然不是通过确定的切削操作，但是其目的在于通过去除材料形成最终尺寸。
在该方面，特别令人期望的是，根据本发明的方法严格具有两个步骤，也就是说首先进行轴颈粗加工的粗铣操作，然后进行轴颈精加工的最终光滑铣削操作。
在本发明具体优选的实施例中，利用超过250m/分钟、优选超过270m/分钟且特别优选超过300m/分钟的切削速度实现对支承轴颈进行光滑加工操作的第二步骤。
在该方面，优选的是，利用1000mm/分钟到2000mm/分钟的前进速度实现操作，这在优选实施例中对应于每一切削前进大约0.2mm。
为了执行该方法，根据本发明，提供了一种盘铣刀或盘铣刀段，该盘铣刀或盘铣刀段能绕铣刀轴线旋转，用于对支承轴颈进行光滑加工，并且具有至少一个切削板保持件，其中切削板保持件具有形成板座的部分的第一平坦表面和用于调整切削刀片的主切削刃与铣刀轴线的径向间距的可移位楔形件，其中该楔形件具有用于切削板的侧表面、与平坦表面大致垂直的邻接表面，并且其中该楔形件能沿与平坦表面大致平行的方向移动。
根据本发明的铣刀或铣刀段，也就是例如具有一个或多个切削板保持件的刀匣(cassette)，能固定到大致旋转对称的主体上，这允许精细调整每个切削刀片的主切削刃与铣刀的旋转轴线的径向间距。
为此，在主切削刃的区域中，板座的平坦表面相对于围绕铣刀轴线的圆的切线倾斜，更具体地说，通过平坦表面的沿旋转方向前部比该表面的后部离铣刀轴线的间距更大的方式。通过沿大致平行于板座的平坦表面的方向可移位的楔形件形成用于切削刀片的横向邻接表面。根据楔形件的位置，切削刀片的位置在相对于切线倾斜的板座的平坦表面上沿外周方向改变，使得主切削刃与铣刀的旋转轴线的径向间距在楔形件移动的情况下改变。
采用该方式，能够为铣刀或铣刀段的所有切削刀片的单独切削刀片的切削刃与铣刀的旋转轴线设定相同的径向间距。这确保了关于光滑铣削操作之后的支承轴颈的表面状况的高质量，即表面平均粗糙度深度小于或等于3.2μm、优选小于或等于1.6μm。在该方面，根据DIN4768来定义平均粗糙度深度Rz。由于用于在铣刀上对切削板进行精调的楔形件沿与板座的平坦表面平行的方向并因此沿与铣刀轴线平行的方向可移位，所以铣刀的作为可转位切削板的每个切削刀片能配备有四个或更多个切削刃，而不会存在楔形件与其中一个切削刃接合并损坏它的情况。为此，在上、下非主切削刃之间的侧表面区域中，切削刀片被支撑在楔形件的邻接表面上。
在该方面，令人期望的是，楔形件的邻接表面在垂直于板座的平坦表面且平行于铣刀轴线的方向上的宽度为0.5mm至5mm、优选为1mm至3mm、并且特别优选为1.5mm。
在本发明具体的优选实施例中，提供切削板保持件用于接收梯形切削刀片。在该方面，在优选实施例中，楔形件的邻接表面与铣刀的旋转轴线具有一定夹角。令人期望的是，该夹角在1°和15°之间，优选为12°，并且铣刀的侧表面与梯形底边的垂线优选地偏离该角度的两倍。
在该方面，有利的是，切削刀片的侧表面在安装状态下不垂直于旋转轴线而是相对于旋转轴线的垂线倾斜1°至3°之间的一个角度、优选为2°的角度。采用该方式，在切削刀片的侧表面和工件的表面之间形成间隙角度。
在具体的优选实施例中，精细设定允许切削板的切削刃的调整范围为0.05mm。选择用于安装楔形件的螺钉，使得铣刀允许铣刀的旋转同轴度的调整小于0.005mm。
在本发明的优选实施例中，沿外周方向相邻的两个相应的切削板座被布置成使得它们在铣刀的外周方向上被看作彼此重叠。这使得可能实现宽的切削宽度，并且具有在工件加工方面的高质量水平。
关于可转位切削板，本发明的目的也被实现，原因在于提供了一种可转位切削板，该可转位切削板用于对支承轴颈进行光滑加工的铣刀，包括上表面、下表面以及将上表面和下表面连接在一起的沿外周延伸的侧表面，其中在上表面和侧表面之间的边缘以及在下表面和侧表面之间的边缘形成切削刃，其中侧表面形成与切削刃邻接的切屑面，并且上切削刃和下切削刃的切屑面通过相对于切屑面突出的连接面相分离，其中该连接面形成切削刀片的横向接触面。
这种构造的可转位切削板能配备有四个或更多个切削刃，在安装状态下，可转位切削板利用作为接触表面的连接面支撑在铣刀的可移位楔形件的邻接表面上，使得可转位切削板的朝向邻接表面的切削刃不与板座或楔形件接合。
根据本发明的可转位切削板的优选实施例为如下实施例，其中，上表面和下表面具有角度大于90°的至少一个角部。如果该角度减去90°对应于铣刀的楔形件的邻接表面相对于铣刀的旋转轴线的角度，那么切削刀片可以以它的其中一个侧表面总是垂直于旋转轴线的方式固定到铣刀上。
在该方面，特别令人期望的是，可转位切削板的上表面和下表面大致为梯形构造、优选为等腰梯形构造。采用这种方式，可以提供具有四个可用切削刃的可转位切削板。
在该情形下，切削刃有利地沿着梯形的底边或长边以及与长边平行的短边布置。因此，令人期望的是，根据本发明的铣刀或铣刀段具有两种不同类型的切削板保持件，提供第一类型用于接收可转位切削板，使得梯形的底边的切削刃主动地与工件接合，提供第二类型用于接收可转位切削板，使得梯形的与底边平行的短边的切削刃主动地与工件接合。采用该方式，能够在第一类型的板保持件中接连地使用可转位切削板的两个长切削刃以及在第二类型的板保持件中接连地使用两个短切削刃。
在该方面，有利的是，切削刀片的垂直于梯形的底边和短边延伸的边缘形成辅助切削刃。
本发明特别优选的实施例为如下实施例，其中，连接面的表面位于由可转位切削板的一侧的切削刃所限定的平面之外。在该方面，令人期望的是，连接面的表面相对于可转位切削板的侧表面的切削刃布置在其中的平面突出0.01mm至0.5mm、优选0.05mm。
为了能使用根据本发明的切削刀片替换本领域已知的研磨步骤进行光滑加工，令人期望的是，可转位切削板的切削刃具有作为切削材料的PVD(等离子体气相沉积)Al2O3涂层。
附图说明
通过下文对优选实施例的描述和有关附图，可以清楚地理解本发明的其它优点、特征和可能应用，其中：
图1示出刀匣的三维视图，该刀匣具有根据本发明的铣刀的切削刀片，
图2示出从图1的刀匣上方观看的视图，
图3示出图1的刀匣的侧视图，
图4示出从根据本发明的可转位切削板的上方观看的视图，
图5a和5b示出根据本发明的可转位切削板的侧视图，以及
图6示出在图4和图5a、5b的可转位切削板的截面中的侧视图。
具体实施方式
图1示出从上方倾斜的用于曲轴铣刀的具有四个切削刀片的刀匣的三维视图。铣刀轴线30以相对于由所有主动切削刃5、6共同限定的外周表面的径向间距R延伸。刀匣能被固定到曲轴铣刀的工具保持件上。在图1示出的曲轴铣刀的刀段中能清楚地看到用于可转位切削板3的四个接收装置2。在该方面，每个接收装置2包括由平坦接触表面形成的板座4。在该方面，平坦表面4的构造使得表面4被布置成相对于在切削刀片3的主动切削刃5、6的位置处的曲轴铣刀的切线成角度，但是与轴线30平行。此外，每个切削板保持件具有楔形件9，该楔形件9通过调节螺钉10被固定到刀段1。在示出的实施例中，调节螺钉是细螺纹凹头螺钉。
通过梅花螺钉11将每个切削刀片3快速拧入刀段1。从图3的侧视图中能特别清楚地看到切削刀片3在铣刀的刀段或刀匣1上的布置。具体地说，可以看到板座的平坦表面4相对于在主动切削刃5、6的位置处的铣刀的切线倾斜。
在图4、图5a和图5b以及图6中示出了所用的可转位切削板3的几何形状。图4中的可转位切削刀片的平面图清楚地示出切削板具有等边梯形基本形状。在该情形下，每个切削刀片总共具有四个切削刃，两个长切削刃5和两个短切削刃6。每个与切削刃5、6邻接的侧表面形成用于每个切削刃的相应切屑面7。以侧表面中的凹陷的形式提供每个切屑面7，并且每个切屑面7在可转位切削板的使用中用作切屑去除面，从而用于切屑形成。连接面8设置在两个相邻切屑面7之间，例如长的上、下切削刃5之间，连接面8相对于切屑面7的凹形凹陷形成凸出的接触表面。在该方面，在示出实施例中的连接面的表面8与切屑面7的最低点的间距比该连接面的表面8分别与切削刃5的平面和切削刃6的平面的间距稍稍更大。
在示出的实施例中，切削刀片的梯形角度是15°，底边的长度为14mm，宽度(定义为底边和短边之间的间距)为8.5mm。切削刀片的厚度为5mm。铣刀具有700mm的直径，并且被设置成用于容纳48个切削刀片。
可以从图2和3特别清楚地看到涉及根据本发明的切削板保持件2和可转位切削板3之间协作的操作模式。在该情形下，图2示出从上方观看的图1所示的根据本发明的曲轴铣刀的刀段1的视图。通过倾斜的板座4和可调整的楔形件9能调整可转位切削板3的主动切削刃5、6的径向间距。在该情形下，梅花螺钉11具有足够的横向间隙(play)，使得不管螺钉11的情况如何都可以进行切削刀片3的精细调整。楔形件具有相对于其运动方向倾斜的邻接表面12。楔形件9的运动方向和邻接表面12之间的夹角意味着通过楔形件9的平移沿外周方向改变邻接表面12的位置。
每个切削刀片3的连接面8支承在对应楔形件9的邻接表面12上。如果现在邻接表面12的位置沿外周方向改变，那么容纳在相应板保持件2中的切削刀片3的位置也沿外周方向改变。因为板保持件2的板座或平坦表面4相对于在切削刃5、6的位置处的铣刀的切线倾斜，所以可转位切削板4沿外周方向的移位导致切削刃5、6与曲轴铣刀的旋转轴线的径向间距改变。
在示出的实施例中，平坦表面4相对于主动切削刃位置处的切线倾斜12°。
因为切削刀片的上表面和下表面具有处于相互平行关系的镜像构造，所以板座表面4相对于切线的倾斜同时限定了所需的间隙角度。
在安装状态下，每个切削刀片3的仅仅一个切削刃5、6在每种情形下是主动切削刃，也就是说它与工件进行接合。当达到切削刃的使用寿命时，例如达到图2中的左侧切削刀片的短切削刃6的使用寿命时，能够转动可转位切削板，使得最初向下布置的第二短切削刃6变成主动切削刃。当第二短切削刃6的使用寿命也达到时，曲轴铣刀的梯形可转位切削板3在该铣刀的相邻切削板保持件2之间被互换。例如，图2中的两个左侧可转位切削板3彼此互换。此后，左侧切削刀片3的两个长切削刃5继续变成右侧切削板保持件2上的主动切削刃，并且示出的两个切削刀片3中的一个右侧切削刀片的短切削刃6变成示出的两个切削板保持件2中的左侧的一个的主动切削刃。
在切削刃的区域，板座具有在平坦表面4中的凹陷，使得切削刃不与板座接合。
由于通过顶靠在楔形件的邻接表面12上的连接面8来支撑可转位切削板的事实，能够接连地使用可转位切削板3上的四个切削刃。因此，切削刃5、6即使在安装状态下也不与切削板保持件2接触，也就是说，既不与楔形件9接触也不与平坦表面4接触，使得当切削刃作为主动切削刃与工件进行接合时，切削刃仅仅经受载荷并受到磨损。因此，令人期望的是，板座表面4在楔形件9的邻接表面12的区域中具有防护底切口(未示出)。
在示出的实施例中，楔形件9的几何布置允许切削刃具有0.05mm的调整范围，从而允许铣刀的旋转同轴度的调整小于0.005mm。
在本发明的示出的优选实施例中，切削刀片3为梯形，使得在切削刀片3沿外周方向移位时，侧表面总是与铣刀(或刀匣)的侧表面13保持平行。为此，楔形件9的邻接表面12和铣刀的侧表面13之间的夹角等于由切削刀片3的上表面和下表面所限定梯形的大角度。
然而，在可选实施例中，楔形件9的邻接表面12的倾斜能够使得切削刀片3的侧表面包括相对于铣刀的垂直于旋转轴线的侧表面13的优选为2°的间隙角度。
在示出的实施例中，通过两个沿外周相邻的相应切削刀片3的协作实现曲轴铣刀的完全切削宽度。例如从图2能够清楚地看到，仅仅通过两个切削刀片3的相应短切削刃6和长切削刃5的协作实现了大致与刀匣的宽度对应或者略宽于刀匣宽度的铣刀切削宽度。为此，在外周方向上看，相邻刀片3的短切削刃6和长切削刃5分别重叠。在示出的实施例中，切削刀片3的主动切削刃5、6相对于铣刀的旋转轴线倾斜，使得每个切削刃5、6的单独部分接连地与工件接合。采用该方式，在给定时刻作用在每个切削刀片上的力得以减小。
即使硬化轴也能利用根据本发明的曲轴铣刀进行加工。
由于相对于轴线30，楔形件表面12倾斜，切削刃也略微倾斜，所以切削刃可以具有略微曲线形的构造，使得它们被精确地布置在(共同的)圆柱形面内。
为了原始公开的目的，在此指出，本领域技术人员从本说明书、附图和权利要求能看到的所有特征，即使仅仅连同某些其它特征以特定术语对它们进行描述，能够单独组合，也能够与此处公开的其它特征或特征群任意组合，只要该组合未被明确排除在外或者在技术方面不会使这种组合不可能或无意义即可。仅仅由于描述简短和可读性的原因，在此省去了所有可能特征组合的全面清楚的表述。
附图标记列表
1铣刀、铣刀段、刀匣
2切削板保持件、接收装置
3可转位切削板、切削刀片
4板座、平坦表面
5、6切削刃
7切屑面
8连接面
9楔形件
10调节螺钉
11梅花螺钉
12邻接表面
13侧表面
30铣刀轴线

Claims (30)

1.一种加工支承支承轴颈的方法，所述方法具有进行粗加工的第一步骤以及进行精加工的第二步骤，其中，在所述第一步骤中利用曲轴铣刀对支承轴颈进行粗加工，在所述第二步骤中利用曲轴铣刀使支承轴颈光滑，其特征在于，所述精加工的方法专门包括完成所述支承轴颈的尺寸改变加工的所述第二步骤。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法精确具有粗铣和光滑铣削的两个步骤。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，利用所述第一步骤基本上限定出所述支承轴颈的外周。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的方法，其特征在于，利用超过250m/分钟、优选超过270m/分钟且特别优选超过300m/分钟的切削速度实现光滑铣削操作的所述第二步骤。
5.根据权利要求1至4中的任一项所述的方法，其特征在于，利用1000mm/分钟到2000mm/分钟的前进速度实现光滑铣削操作的所述第二步骤。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的方法，其特征在于，所述光滑铣削操作完成所述支承轴颈的加工，使所述支承轴颈的表面的平均粗糙度深度小于或等于3.2μm、优选小于或等于1.6μm。
7.根据权利要求1至6中的任一项所述的方法，其特征在于，加工支承轴颈，优选加工曲轴或者凸轮轴的支承轴颈。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，加工主轴承的轴颈。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，加工曲柄轴承的轴颈。
10.根据权利要求1至7中的任一项所述的方法，其特征在于，使用根据权利要求12至9的的任一项所述的铣刀。
11.根据权利要求1至8中的任一项所述的方法，其特征在于，使用根据权利要求21至28的的任一项所述的可转位切削板。
12.一种铣刀或铣刀段(1)，所述铣刀或铣刀段能绕铣刀轴线(30)旋转，用于利用至少一个切削板保持件(2)对支承轴颈进行光滑加工，其中所述切削板保持件(2)具有形成板座的一部分的第一平坦表面(4)和用于调整切削板(3)的切削刃(5、6)与所述铣刀轴线的径向间距的可移位楔形件(9)，其中所述楔形件(9)具有用于切削板的侧表面、与所述平坦表面(4)大致垂直的邻接表面(12)，其特征在于，所述楔形件(9)能沿与所述平坦表面(4)大致平行的方向移动。
13.根据权利要求12所述的铣刀，其特征在于，所述切削板保持件(2)用于接收梯形的且优选为等腰梯形的切削刀片。
14.根据权利要求13所述的铣刀，其特征在于，所述铣刀具有第一类型的板座和第二类型的板座，所述第一类型的板座被设计成使得该第一类型的板座以梯形的长底边的切削刃与工件接合的方式接收切削刀片，所述第二类型的板座被设计成使得该第二类型的板座以梯形的与底边平行的短边的切削刃与工件接合的方式接收切削刀片。
15.根据权利要求12至14中的任一项所述的铣刀，其特征在于，所述楔形件(9)的邻接表面(12)被布置成与所述铣刀的旋转轴线成角度。
16.根据权利要求12至15中的任一项所述的铣刀，其特征在于，所述楔形件(9)的邻接表面(12)布置为相对于所述楔形件(9)的移动方向成5°-10°、优选为7°的角度。
17.根据权利要求12至16中的任一项所述的铣刀，其特征在于，所述楔形件(9)、所述楔形件的角度和所述板座表面(4)的倾角的大小被设定成使得它们允许所述切削板的所述切削刃相对于铣刀轴线(30)沿径向的调整范围为0.05mm。
18.根据权利要求12至17中的任一项所述的铣刀，其特征在于，所述楔形件(9)允许旋转同轴度的调整小于0.005mm。
19.根据权利要求12至18中的任一项所述的铣刀，其特征在于，两个相应的相邻切削板保持件(2)被布置成使得能够接收在所述切削板保持件(2)中的切削板(3)在铣刀的旋转方向上被看作彼此重叠。
20.根据权利要求12至19中的任一项所述的铣刀，其特征在于，所述楔形件(9)的邻接表面(12)在垂直于板座的平坦表面(4)方向上的宽度为0.5mm至5mm、优选为1mm至3mm、并且特别优选为1.5mm。
21.一种可转位切削板(3)，该可转位切削板(3)用于对支承轴颈进行光滑加工的铣刀，其包括上表面、下表面以及将上表面和下表面连接在一起的沿外周方向延伸的侧表面，其中在所述上表面和所述侧表面之间的边缘以及在所述下表面和所述侧表面之间的边缘形成切削刃(5、6)，其中所述侧表面形成与所述切削刃(5、6)邻近的切屑面(7)，其特征在于，所述上切削刃和下切削刃(5、6)的切屑面(7)通过相对于所述切屑面(7)突出的连接面(8)相分离，其中所述连接面(8)形成切削刀片的横向接触面。
22.根据权利要求21所述的可转位切削板(3)，其特征在于，所述上表面和下表面具有角度大于90°的至少一个角部。
23.根据权利要求21或22所述的可转位切削板(3)，其特征在于，所述上表面和下表面大致为梯形、且优选为等腰梯形。
24.根据权利要求21至23中的任一项所述的可转位切削板(3)，其特征在于，所述可转位切削板(3)具有四个沿所述切削刀片的平行边延伸的切削刃。
25.根据权利要求21至24中的任一项所述的可转位切削板(3)，其特征在于，所述连接面(8)的表面位于由所述切削刀片的一侧的切削刃所限定的平面之外。
26.根据权利要求25所述的可转位切削板(3)，其特征在于，所述连接面(8)的表面相对于所述平面突出0.01mm至0.5mm、优选为0.05mm。
27.根据权利要求21至26中的任一项所述的可转位切削板(3)，其特征在于，所述切削刃(5、6)具有作为切削材料的PVD-Al2O3涂层。
28.根据权利要求21至27中的任一项所述的可转位切削板(3)，其特征在于，所述可转位切削板(3)具有用于切屑形成的凹形的切屑面(7)。
29.根据权利要求12至20中的任一项所述的铣刀在对曲轴的支承轴颈进行光滑加工中的用途。
30.根据权利要求29所述的用途，其特征在于，利用根据权利要求21至28中的任一项所述的可转位切削板(3)。
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PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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