CN101476850A

CN101476850A - 一种检测车身部件匹配程度的方法及其车身部件

Info

Publication number: CN101476850A
Application number: CNA200810217780XA
Authority: CN
Inventors: 周江奇; 傅志旭; 梁树勇
Original assignee: SAIC GM Wuling Automobile Co Ltd
Current assignee: SAIC GM Wuling Automobile Co Ltd
Priority date: 2008-12-01
Filing date: 2008-12-01
Publication date: 2009-07-08

Abstract

本发明涉及一种检测车身部件匹配程度的方法，包括如下步骤：在所述第一部件上该第一部件与所述第二部件的搭接区域设置多个检测通孔；在所述第二部件上该第二部件与所述第一部件的搭接区域与步骤A)中设置的检测通孔位置重合的位置设置多个检测通孔；定位所述第一部件和第二部件；量化所述检测通孔的重叠度而得到所述部件的偏差量。本发明还揭示了一种使用上述方法的车身部件。实施本发明的检测车身部件匹配程度的方法及其车身部件，具有以下有益效果：不使用专用的检具快速发现这些部件加工中出现的误差或这些部件的定位装置出现的磨损或误差，尽早发现问题，减小材料和工时的耗费。

Description

一种检测车身部件匹配程度的方法及其车身部件

技术领域

本发明涉及钣金件形状的检测方法及使用该方法的钣金件，更具体地说，涉及一种检测车身部件匹配程度的方法及其车身部件。

背景技术

现用于判断钣金部件的形状是否偏差的常用方法是使用该部件的检具和三坐标检测法。专门为检测该部件形状的检具能够直观地检测出部件的偏差并且具有一定的稳定性，但是，不是在任何情况下都可以使用这些昂贵的专用检具的。例如，作为在主机厂拼装的外协件，当出现问题时由于检具不在主机厂而不能快速的做出判断；而如果使用三坐标检测法，则需要测量台架、建标、部件数模等支持，其过程相对复杂，周期相应较长，虽然其精度较高，但是在钣金匹配过程中不能及时地帮助工程师直接、快速地做出直观的判断。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述使用不便、测量周期长、不能随时随地地检测的缺陷，提供一种使用方便、具有一定的测量功能且测量时间较短、可以随时随地地对部件匹配程度进行检测和监控的一种检测车身部件匹配程度的方法及其车身部件。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种检测车身部件匹配程度的方法，所述车身部件包括两个搭接在一起的第一部件和第二部件，包括如下步骤：

A)在所述第一部件上该第一部件与所述第二部件的搭接区域设置多个检测通孔；

B)在所述第二部件上该第二部件与所述第一部件的搭接区域与步骤A)中设置的检测通孔位置重合的位置设置多个检测通孔；

C)定位所述第一部件和第二部件；

D)量化所述检测通孔的重叠度而得到所述部件的偏差量。

在本发明所述的检测车身部件匹配程度的方法中，所述第一部件和第二部件分别包括多个位于其上不同位置的定位装置。

在本发明所述的检测车身部件匹配程度的方法中，所述定位装置包括定位销及与所述定位销匹配的定位孔。

在本发明所述的检测车身部件匹配程度的方法中，所述定位销包括圆形销和菱形销，所述定位孔包括圆形孔和菱形孔。

在本发明所述的检测车身部件匹配程度的方法中，所述第一部件包括车身顶盖后横梁焊合件；所述第二部件包括车身左侧围总成或右侧围总成。

在本发明所述的检测车身部件匹配程度的方法中，所述检测通孔重叠度的量化包括使用塞规测量所述重叠的检测通孔。

在本发明所述的检测车身部件匹配程度的方法中，所述第一部件和所述第二部件上的检测通孔数量相同；所述检测通孔直径包括10毫米。

本发明还揭示了一种使用上述检测方法检测的车身部件，包括相互搭接的第一部件和第二部件，其特征在于，所述第一部件在其与所述第二部件的搭接区域设置有多个检测通孔，所述第二部件在其与所述第一部件的搭接区域内与所述第一部件上检测通孔位置重合的位置设置有多个检测通孔。

在本发明所述的车身部件中，所述第一部件和所述第二部件还分别包括多个固定其位置的圆形或菱形定位孔。

在本发明所述的车身部件中，所述第一部件上的检测通孔和所述第二部件上的检测通孔数目相同，大小相等。

实施本发明的检测车身部件匹配程度的方法及其车身部件，具有以下有益效果：由于在第一部件和第二部件的搭接部分设置有位置重合的检测通孔，所以在第一部件和第二部件在装配时，可以快速通过测量这些检测通孔的重叠程度得到上述第一部件和第二部件的匹配程度，从而不使用专用的检具快速发现这些部件加工中出现的误差或这些部件的定位装置出现的磨损或误差，尽早发现问题，减小材料和工时的耗费。

附图说明

图1是本发明一种检测车身部件匹配程度的方法及其车身部件实施例中方法流程图；

图2是所述实施例中车身部件的结构示意图；

图3是所述实施例中车身部件装配示意图；

图4是图3中搭接区域放大示意图。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，在本发明的一种检测车身部件匹配程度的方法及其车身部件实施例中，该车身部件的匹配程度的检测方法包括如下步骤：

S11在第一部件1(参见图2)上与第二部件2(参见图2)搭接的区域3(参见图2)上设置多个检测通孔，在本实施例中，第一部件1包括车身顶盖后横梁焊合件，第二部件2包括车身左侧围总成。在微型车的生产中，上述车身顶盖后横梁焊合件和车身左侧围总成或车身右侧围总成的匹配一直是微车匹配的重点区域，涉及后侧围内外板、顶盖后横梁焊合件、顶盖、尾门及顶盖后装饰板，匹配好坏将对感知质量、车身密封性、尾门关门力和外观产生较大的影响。上述车身顶盖后横梁焊合件和车身左侧围总成或车身右侧围总成通过其各自部分区域的重合焊接在一起而形成一个整体，从而上述车身顶盖后横梁焊合件和车身左侧围总成或车身右侧围总成搭接在一起，每个部件上均有部分区域和其他部件重叠，为搭接区域3(参见图2)。在本步骤中，就是在第一部件1车身顶盖后横梁焊合件的搭接区域设置多个用于随后检测这些部件匹配程度的检测通孔。

S12在第二部件2上与第一部件1搭接的区域与第一部件1上检测通孔相同的位置上设置多个检测通孔，本步骤中，在第二部件2车身左侧围总成的搭接区域上设置检测通孔，其与步骤S11相似，数目也相同，但是其设置的位置受到限制，除了在第二部件2的搭接区域3外，其设置位置也需要在与第一部件1上的检测通孔处于相同的位置上。(即在上述部件是标准件、定位装置也不会带来误差的情况下，部件装配好后上述两种检测孔将完全重合)

S13分别定位第一部件1和第二部件2，在本步骤中，按照部件的装配工艺，将第一部件1车身顶盖后横梁焊合件通过其自身上设置的定位孔和定位销将其固定在焊接拼台上；之后，在将第二部件2通过其自身上设置的定位孔和定位销将其固定在焊接拼台上。

S14测量第一部件1和第二部件2上的检测通孔的重叠程度，在本步骤中，测量上面步骤中已经固定的第一部件1的检测通孔与第二部件2上相应的检测通孔的重叠程度。在本实施例中，将第一部件1上的检测通孔和第二部件2上的检测通孔均设置为直径10毫米的圆孔，所以采用塞规来判断上述检测通孔的重叠程度。在本实施例中，选取上述检测通孔的直径为D＝10mm，公差为(+/-0.05mm，+/-0.1mm可选)；塞规尺寸设为三级：一级D-0.1，二级D-1-0.1，三级D-2-0.1。塞规的末端的直径较小，越往上，其直径越大；即上述一级位于塞规的最上端，二级位于一级之下，三级位于二级之下。

S15得到第一部件1和第二部件2的匹配程度，在本实施例中，如上所述，通过塞规来检测检测通孔的重合程度，如一级能通过，表示可以认可；二级通过，表示有条件认可；若只能三级通过，则表示部件或工装存在问题。若存在问题，可根据对孔的具体情况提出整改意见或改进措施。

图2是本实施例中车身部件的结构示意图，图2中，包括第一部件1，第二部件2，第一部件1和第二部件2的搭接区域3，设置在上述搭接区域3上的、位于第一部件1上的检测通孔13，设置在搭接区域3上的、位于第二部件2上的检测通孔23，位于第一部件1上的定位装置以及位于第二部件2上的定位装置；这些定位装置包括位于上述部件上不同位置的定位孔和用于固定上述定位孔的定位销。其中，第一部件1上的定位装置包括位于第一部件1上不同位置的使用圆形定位销的定位孔11以及使用菱形定位销的定位孔12；第二部件2上的定位装置包括位于第二部件2上不同位置的使用圆形定位销的定位孔21以及使用菱形定位销的定位孔22。

一般而言，刚性部件的装配定位需要符合“3-2-1”定位原则，即主基准面采用面定位(取3个支撑点)，第二基准面采用2个支撑点，第三个基准面采用1个支撑点，从而把部件的6个自由度完全固定或约束。由于钣金部件的柔性特征，在工业界普遍采用“N-2-1”定位方式(美国密西根大学胡仕新)，区别在于后者在第一平面上设置多于3个的定位点，这N个点的目的除了限制3个自由度以外，还在于限制薄板件法线方向上的变形；从保持部件稳定和减少部件表面或定位元件的安装误差的角度，第二基准面上两个定位点一般布置在薄板件较长的边上。

而N-2-1定位原理的实现方式为在确定了主定位面中的N个支撑点以后，部件在第二、第三主定位平面中的定位可以通过两种方式来实现，即定位块或定位销。当采用定位块时，由于定位块只能指定部件在夹具中的应该处的位置，而保证部件处于所指定的空间位置还要依靠夹持力的作用，第二、第三主平面中三个主要定位对应的夹持点的夹持顺序会影响部件在夹具中的装配偏差。所以在本实施例中，采用了定位销的方式来实现第一部件1和第二部件2的定位。而定位销可以是圆形的，当然，与这些定位销相对应的定位孔11或定位孔21也就是圆形的，限制第一部件1或第二部件2的四个方向自由度；在本实施例中，还采用了菱形的定位销，菱形定位销的定位孔12或定位孔22是槽形的，限制第一部件1或第二部件2的两个方向自由度；与菱形定位销相比，圆形定位销更加有利于工件的精确定位。

图3显示出了第一部件1车身顶盖后横梁焊合件与第二部件2包括车身左侧围总成在装配时的外形图，将该图与图2对比可以使得上述第一部件1和第二部件2较为具体；而图4是图3中，部件搭接区域的放大图，更为清楚地表现了检测通孔的位置。

以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1、一种检测车身部件匹配程度的方法，所述车身部件包括两个搭接在一起的第一部件和第二部件，其特征在于，包括如下步骤：

C)定位所述第一部件和第二部件；

D)量化所述检测通孔的重叠度而得到所述部件的偏差量。

2、根据权利要求1所述的检测车身部件匹配程度的方法，其特征在于，所述第一部件和第二部件分别包括多个位于其上不同位置的定位装置。

3、根据权利要求2所述的检测车身部件匹配程度的方法，其特征在于，所述定位装置包括定位销及与所述定位销匹配的定位孔。

4、根据权利要求3所述的检测车身部件匹配程度的方法，其特征在于，所述定位销包括圆形销和菱形销，所述定位孔包括圆形孔和菱形孔。

5、根据权利要求4所述的检测车身部件匹配程度的方法，其特征在于，所述第一部件包括车身顶盖后横梁焊合件；所述第二部件包括车身左侧围总成或右侧围总成。

6、根据权利要求5所述的检测车身部件匹配程度的方法，其特征在于，所述检测通孔重叠度的量化包括使用塞规测量所述重叠的检测通孔。

7、根据权利要求6所述的检测车身部件匹配程度的方法，其特征在于，所述第一部件和所述第二部件上的检测通孔数量相同；所述检测通孔直径包括10毫米。

8、一种使用权利要求1所述方法检测匹配程度的车身部件，包括相互搭接的第一部件和第二部件，其特征在于，所述第一部件在其与所述第二部件的搭接区域设置有多个检测通孔，所述第二部件在其与所述第一部件的搭接区域内与所述第一部件上检测通孔位置重合的位置设置有多个检测通孔。

9、根据权利要求8所述的检测车身部件匹配程度的方法，其特征在于，所述第一部件和所述第二部件还分别包括多个固定其位置的圆形或菱形定位孔。

10、根据权利要求9所述的检测车身部件匹配程度的方法，其特征在于，所述第一部件上的检测通孔和所述第二部件上的检测通孔数目相同，大小相等。