CN101460785A - 热交换器以及设有该热交换器的加热装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种热交换器，该热交换器设有本体、至少一个燃烧器空间以及至少一个烟气排放件，该本体具有至少一个烟气通道以及至少一个水运输通道，其中，至少一个烟气通道至少部分地在至少一个燃烧器空间与至少一个烟气排放件之间延伸，并且至少一个烟气通道的至少一部分包括至少一个多孔的或气体可透过的热交换件。

Description

热交换器以及设有该热交换器的加热装置

技术领域

本发明涉及一种热交换器。

背景技术

从实践中获知，例如由钢或铁或轻金属(诸如铝)来制造例如用于加热装置、热水供应器等的热交换器。通常，此时会采用铸制法。铸造技术提供了相对大的设计选择，但也提供了相对复杂的铸型。通常，在现有的热交换器中，烟气通道中设有传热增加件，这些组件一体地铸造在铸型中，至少在使用铸造技术时是这样。于是，传热并非总是最佳的。

发明内容

本发明的目的是提供一种热交换器。

在第一方面中，根据本发明的热交换器的特征在于本体、至少一个燃烧室和至少一个烟气排放件，该本体设有至少一个烟气通道和至少一个水运输通道，其中，至少一个烟气通道至少部分地在至少一个燃烧器空间与至少一个烟气排放件之间延伸，并且至少一个烟气通道的至少一个部分包括至少一个多孔的或气体可透过的热交换件。

在此，多孔的或气体可透过的热交换件应被理解成是指，具有连续开口结构的组件和/或由具有连续开口的材料制成的组件，以使得气体可以透过该热交换件，沿流向从接近燃烧器空间的一侧流到接近烟气排放件的一侧。这些开口例如可以包括气孔和/或通道。

优选地，沿着烟气的流向，热交换件的孔隙率增加和/或密度减小，或者，如果沿着流向连续设有多个热交换件或它们的一部分，则连续的热交换件或它们的一部分的孔隙率增加和/或密度减小，从而使流阻减小，进而使传热可以进一步最优化。例如，热交换件的第一部分，或对于多个连续的组件而言则为邻近燃烧器空间的第一热交换件，可以具有相对低的孔隙率和相对高的密度，例如，大于70％的密度，而热交换件的第二部分，或沿着流向后面的第二热交换件，可以具有相对低的密度和相对高的孔隙率，例如，大于70％的孔隙率。优选地，尤其以这种方式，烟气通道中形成了至少两个连续的区段，这些区段具有不同的平均孔隙率和/或密度。这些所提及的数值无论如何不应被视为限制，而是仅仅作为实例。根据热交换器的其他设计，本领域技术人员可以选择并计算适当的数值。

独立于本发明的第一方面，而根据本发明的第二方面，本发明提供了热交换件的第一部分，其中，至少一个热交换件的第一部分的最小厚度和/或横截面实际上大于该至少一个热交换件的第二部分的最小厚度和/或横截面。这是出于提供更结实的第一热交换件的目的，这种热交换件可以抵抗燃烧气体的高温。

在第三方面中，根据本发明的热交换器特征在于，该热交换件或至少一个热交换件至少部分地利用金属发泡(metal foaming)制成。优选地，布置在烟气通道中的整个热交换件或所有热交换件都利用金属发泡制成。

可替换地或另外地，至少一个热交换件可以包括纤维，具体地为金属纤维。

这些纤维例如可以由金属或陶瓷形成，并且可以被加工成多孔团块(mass)，例如编织或非编织的组件。这些纤维确保了相对于体积获得相对大的接触面，具体地，如果这些纤维相对较薄，例如，平均厚度为小于1微米至几十或几百微米。优选地，这些纤维的平均厚度在0.5到200微米之间，更具体地，在0.5到50微米之间。

以有利的方式，可以使用至少部分被烧结的热交换件。

在第四方面中，根据本发明的热交换器的特征在于，提供了这样的本体部分，这些本体部分至少部分地通过挤压或通过铸造技术制成。于是可以采用诸如铝或铝合金的轻金属。

在第五方面中，本发明的特征在于，至少一个本体部分，优选地，每个本体部分都设有凹口，具体地，在远离烟气通道的一侧设有凹口，该本体部分中形成或包含有第二水运输通道部分。

本发明的所提及方面和其他方面可以单独使用以及组合使用。

本发明还构想出提供一种用于这种热交换器的本体部分，因而提供一种热交换件。

本发明还构想出提供一种用于制造热交换器的方法。

在第一方面中，方法的特征在于，形成了至少两个本体部分，具体地通过挤压或铸造技术形成，这些本体部分每个均包括水运输通道部分的至少一部分，这些本体部分通过端部和/或至少一个热交换件相互连接，从而使这些本体部分在形成烟气通道的同时彼此保持一定距离，所述至少一个热交换件在烟气通道中延伸，优选地，两个本体部分中的水运输通道部分相互连接。

可替换地，可以采用其中形成有整个烟气通道的一个本体部分，该烟气通道至少部分地由至少一个至少部分是多孔的或气体可透过的热交换件来填充。

附图说明

将参照附图并根据示例性实施例来进一步阐明本发明。附图中：

图1A和图1B示出了没有侧部的热交换器的主视图和侧视图；

图2示出了根据图1的热交换器的透视图；

图2A示出了根据图2的热交换器的一部分的略微放大视图；

图3示出了根据第二实施例的没有侧部的热交换器的主视图；

图4示出了根据图3的热交换器的透视图；

图4A示出了根据图4的热交换器的一部分的略微放大视图；

图5示出了根据图1-图2的热交换器的本体部分的透视图；

图5A和图5B示出了根据本发明的传热件的实施例；

图5C和图5D示意性地示出了传热面增加件的可替换实施例的侧视图和主视图；

图6示出了根据图3-图4的热交换器的本体部分的透视图；

图7示出了根据图1的热交换器的可替换实施例的侧视图；以及

图8示意性地示出了具有热交换器，具体地，具有根据图7的热交换器的加热装置。

具体实施方式

根据本发明的多个实施例来描述本发明。无论如何，这些实施例不应被解释成限制性的。具体地，并且，所示实施例的组合或部分及其未加限制的部分都应被理解成落入本发明中。此外，关于其的变体应被理解成也表示在此。

图1A、图1B中分别示出了热交换器1的本体2的主视图、侧视图，图2中也示出了该本体，该本体由两个本体部分3、4以及具有燃烧器台(burner desk)6的燃烧器罩5组装成。优选地，本体部分3、4以及燃烧器罩5优选地由铝或铝合金制成，尽管它们也可以由其他材料制成，诸如铁或钢。在有利实施例中，本体部分3、4基本上通过挤压制成。这是一种简单且相对便宜的制造方法。然而，铸造也是一种选择。尤其是在挤压出的实施例中，本体部分3、4具有沿一个方向(在图1A和图3中，该方向与绘图平面成直角)基本不变的横截面。

在图1中，燃烧器罩5例如通过螺钉8固定在邻近本体2的第一端7，而燃烧器台6被限制在燃烧室罩5与两个凸缘9之间，这两个凸缘在端部7处沿两个方向延伸。可选地，可以插入合适的垫片(未示出)以用于烟道气密密封。在燃烧室罩5中设有中心开口10，在使用过程中，通过该中心开口可以引入汽油或汽油/空气混合物以进行燃烧，从而获得形成在烟气通道11中的热烟气，该烟气通道介于两个本体部分3、4之间，如下文中所描述的。

在此实施例中，本体2，具体地，本体部分3、4每个均包括第一部分12和第二部分13，在此，该第一部分与第二部分彼此相连。如在图1A的主视图中所看到的，第一部分12具有迂曲的结构。为此，本体部分3、4的每个均包括一系列弯曲14，在所示的实施例中，这两个部分分别包括四个弯曲14A-14D、15A-15D。在此实施例中，迂曲的结构被设计成稍微接近于正弦曲线。每个本体部分均具有外侧16和接近烟气通道11的相对侧17。因此，迂曲的第一部分可以具有隆起(elevation)18和低处(low)19。在此，隆起18被看作是距离中心平面V最远的部分，而低处被看作是隆起之间的部分。中心平面V可以被看作是近似在两个假想平面V1与V2中间延伸的平面V，并且平面V1和V2彼此平行地在距离相应本体部分3、4的平面V最远的隆起18上方延伸。在该第一部分中，主体部分3、4和通道11的结构事实上为Z字形结构，以使得可以在紧凑的空间中获得大的传热面。应注意的是，第一部分12也可以具有不同的结构，例如直线结构，也就是说不包括弯曲或迂曲，然而第一部分12和第二部分13具有平行的流向，或者可以相互成一定夹角。此时，在结构高度保持相同的情况下，原则上，烟气通道11沿流向从燃烧器空间B至烟气排放件R的长度将小于实际上包括了迂曲部分12的实施例中的长度，但是可以形成减小的流阻。

在此实施例中，每个本体部分3、4的第二部分13均具有基本上为直线的形式，并具有外侧16和接近烟气通道11的相对侧17。在此实施例中，平面V在这两个本体部分3、4中间延伸。然而，在侧视图中，该平面也可以相对于此向左或向右偏移一定距离。在每个本体部分3、4上的第二部分13中的接近烟气通道部分11的侧17上，具有或设有一个或多个传热面增加件20，该传热面增加件例如通过粘结、焊接、压配合、卡装、烧结、焊接紧固在上述侧面上，或者以不同方式紧固，这些组件形成了热交换件。并且，该热交换件或每个热交换件可以卡装在两个部分3、4之间。热交换件在烟气通道11中延伸和/或部分地表现为如此，并且热交换件是多孔的或气体可透过的，从而在使用过程中，烟气可以透过该热交换件或每个热交换件，与此同时进行热交换。由于件20是多孔的或气体可透过的，因此在烟气通道11中的热烟气与表面17和/或设在该表面上的传热增加件之间获得了更大的接触面。如果采用多个热交换件，则可以将它们沿流向前后放置或者并排放置。

在烟气通道11的第一部分12中，也可以设有一个或多个热交换件20，优选地，这些热交换件的孔隙率高于热交换件或每个热交换件20在第二部分13中的孔隙率。

在此，多孔的至少应被理解成包括由某种材料制成和/或利用某种方法制成，以提供彼此相连通的开气孔，并且这些气孔例如是连续的。在此，气体可透过的至少应被理解成包括设有通道或这种连续开口的组件，烟气可以流过该通道或开口，与此同时与环境进行热交换，具体地，与相应的组件进行热交换，例如泡沫材料(foam)、翼片、纤维垫。孔隙率和密度可以以百分数来表示，而对于孔隙率，百分数表示没有被固体材料(诸如金属)填充且因而适于烟气流经的那部分的体积。对于密度，百分数表示由固体材料形成的那部分。

在有利实施例中，热交换件和每个热交换件20至少部分地通过金属发泡形成，如图5B中示意性地所示，从而获得例如通过机械操作和/或切削操作(removing operation)而能够制成或形成所期望的形态的多孔团块。由此，可以获得热交换件的最优形状，且最好邻近第二部分13的内侧17。金属泡沫材料可以提供相对坚固的组件，这种组件在结构上是有利的，并且可以确保烟气与金属之间的良好热交换以及对组件3、4的良好传热。作为一项技术，金属发泡可以从实践中充分获知，由于它是产生和影响孔隙率的手段，从而平均起来在任何情况下，在通过金属发泡获得的组件的每个部分中，都可以实现所期望的预定孔隙率。

在可替换的实施例中，将纤维用于热交换件，如图5A中示意性地所示，例如金属纤维或陶瓷纤维。编织或非编织的组件例如可以由纤维形成。在可替换的实施例中，组件20可以至少部分地通过切削或不切削本体部分的操作而形成，或者，当例如采用铸造工艺通过一体成形(具体地为铸造)来形成本体部分时，在制造过程中，在形成组件的同时气体例如可以吹过液体材料。并且，可以挤压出肋。可替换地或另外地，可以使用多孔和/或气体可透过的材料，诸如填充材料的金属或陶瓷。在该图中，传热面增加件以简化的方式表示成矩形。这些组件的设计可以简单地由技术人员来选择。

用于根据本发明的组件20的纤维可以至少部分地通过拉拔或挤压制成，具体地，可以通过束拉拔或多纤维挤压、通过从熔池中进行热拉拔、通过冷轧或通过热轧、切削和/或压制技术和/或通过发泡或吹制而制成。该热交换件或热交换件可以至少部分地由编织或非编织的材料制成，例如，由纤维制成，具体地为金属和/或陶瓷纤维。优选地，根据本发明的热交换件20至少部分地被烧结，从而获得防热且防潮并可以作为一个单元来布置的组件。

在根据本发明的热交换器中，优选地，利用沿着流向S彼此连续的区段，在这些区段中热交换可以是不同的。为此，在相应区段I、II中延伸的相应热交换件20或其一部分的孔隙率或密度在不同的区段中可以是有偏差的。在图1中，示出了两个区段I、II。然而，也可以设有多个区段，且第一区段例如可以在第一部分12中延伸，而第二区段在第二部分13中延伸，如图1中所示，或者两个区段I、II都可以在第二部分13中延伸，如图3中所示，此时第二部分12不包括多孔的热交换件。以例证的方式，第一区段I例如可以具有小于70％的孔隙率，并例如具有大于70％的相对高的密度，例如95％，而此时，第二区段II例如具有相对低的密度，例如小于70％，并具有相对高的孔隙率，比如高于70％，更具体地例如95％。因此，流阻沿着流向将减小。在使用过程中，在第一区段中，热烟气将放出最大部分的热量，因而例如从远远高于1000℃(例如近似1600℃)冷却到远远低于1000℃(例如近似450℃)。在第二区段中，热交换将继续，以使得烟气可以进一步冷却，例如冷却至凝结温度。

使用金属发泡提供了这样的优点，即，当例如与翼片或板部件相比时，仅仅卡装在部分3、4上的热交换件保证了特别良好的传热。为了获得变化的孔隙率和/或密度，可以将具有不同的孔隙率和/或密度的不同热交换件并排放置和/或前后放置，或者一个热交换件中的孔隙率和/或密度可以是变化的。

在第一部分12和第二部分13中，设有水运输通道22的一部分21。在所示的示例性实施例中，这些部分21全都是管状的，并具有不变的横截面，这些部分具有与图1A和图3中的绘图平面近似成直角的纵向方向L，如果本体部件是挤压而成的，则该纵向方向L平行于本体部分的挤压方向。在每个本体部分3、4中且邻近第一端7设有第一部分21A，该第一部分作为迂曲的第一部分12的开始，且直接位于燃烧器台6下面。另外，在第二部分13中设有两个部分21B。优选地，烟气运输通道11的两侧上的通道部分21相互连接，以形成围绕热交换器的通道22，但是可选地，烟气运输通道11的两侧上的通道部分还可以每个均形成一个通道部分22，该通道部分可以用于例如不同的热交换回路，或者该通道部分可以在热交换器1外相互连接。

在通道部分22中也可以采用传热面增加件，该传热面增加件可以尤其是通过挤压一体地形成，而通道部分本身无需是可拆分的，然而为此，也可以使用如上所述的多孔材料和/或组件。

优选地，通道部分21通过端罩(end hood)24以及在其中延伸的连接通道部分相互连接(图8)。这些端罩24还可以包括用于加热回路、汽油和空气供应管道等的接头。这些端罩可以简单地通过将合适的垫片插入到并排布置的部分3、4的侧面上来紧固，以使得烟气通道11朝向侧面关闭，并获得一个连续的水通道22或多个水通道22，同时此外，部分3、4保持在适当的位置且保持适当的距离。

对于所示的实施例，通道部分21设在部分3、4的外侧，以使得可以将其朝内(即，朝向汽油通道11)的侧面设计得较平，至少在通道部分附近没有凸起形成。然而，通道部分也可以以不同的方式布置，例如，部分位于烟气通道11外，部分位于烟气通道内，或者全部位于烟气通道11内。这适用于每个通道部分或其组合。优选地，该通道或每个通道22被布置成，使得其可以在烟气通过烟气通道11的流向的逆流中起作用，从而可以获得提高的效率。为此，例如，可以调整不同通道部分中的流通开口，以在通道中产生流速变化，从而使热交换进一步最优化。

在热交换器1的下侧设有底座(foot)23，热交换器可以安装在该底座上。

在图3和图4中，给出了根据本发明的热交换器的可替换实施例，其中，基本上，仅仅描述了与其他实施例有差别的那些部分。此外，参考其他描述，具体地参考图1、图2和图8的描述。在此实施例中，部分3、4每个在第一部分12中均具有分别形成在弯曲14A-14D与15A-15D之间的迂曲流动气体通道部分11A，，从而获得五个烟气子通道部分11A¹-11A⁵，这五个烟气子通道部分通过弯曲部分11B相互连接并且近似彼此平行地延伸。在第一部分3中，第一弯曲14A中包括两个水通道部分21，这两个水通道部分彼此平行且彼此隔开距离D，并且分别介于与燃烧器5的燃烧器台6连接的相对宽的第一烟气子通道部分11A¹与第一烟气子通道部分下方的第二烟气子通道部分11A²之间，以及分别介于第三子烟气通道部分11A³与第三子烟气通道部分下方的第四子烟气通道部分11A⁴之间。这些水通道部分21例如位于邻近弯曲11B。以相似的方式，在第二部分4的第二和第四弯曲15B、15D中设有彼此距离为D的通道部分21，这些通道部分分别介于第二烟气子通道部分11A²与第二烟气子通道部分下方的第三烟气子通道部分11A³之间，以及分别介于(至少在下面)第四烟气子通道部分11A⁴与第四烟气子通道部分下方的第五烟气子通道部分11A⁵之间。因此，这些通道部分总是借助至少一个(且在大多数情况下为两个)烟气子通道部分11A¹-11A⁵相连通，从而使热交换最优化。

对于这种热交换器，燃烧器台相对于平面V成角度α，例如在20°到85°之间。在所示的示例性实施例中，这个角度为近似30°。

如图中清楚呈现的，弯曲11B中可以设有另一个传热增加件20A，例如为隆起(ridge)、凸起或翼片的形式，该传热增加件的中间通路例如沿着烟气的流向设置，或者沿着与烟气的流向成一个角度设置。沿着烟气的流向观看，这些传热增加件20A(其也可以用在其他或可替换的实施例中)原则上形成多孔的表面。在与流向成直角的锋面中，组件20A优选地形成该表面的至少近70％，从而组件之间的通路形成少于30％。更具体地，优选地，组件20A限定出的体积的70％由组件20A的材料填充。该表面不是多孔的那部分所测得的最小厚度/横截面大于3mm，优选地分别大于5mm或1cm。

在图5和6中，分别示意性地示出了从烟气侧17观看的、根据图1和2以及图3和4的热交换器的部分3的透视图。在图5A中，示意性地示出了组件20的一部分的侧视图，其中纤维40清晰可见，这些纤维可以形成规则图案或如图所示的不规则图案，并且限定连续的气孔41。图5B示意性地示出了组件20的一部分的侧视图，具体地通过金属发泡制成，其中材料42清晰可见，该材料中的连续气孔41也可见。优选地，该金属泡沫材料由铝或铝合金制成。

图5C和图5D示意性地示出了传热件20的可替换实施例，这两个视图相互成直角，组件20包括一系列轮廓部分45，这些轮廓部分形成至少一波状和/或肋状部分43。这个部分43或至少轮廓部分优选地形成有肋和/或波动，这些肋和/或波动由折叠的和/或弯曲的板材形成，例如钢或铝或多孔材料(例如，如上所述的编织或非编织的纤维基材料)。这种波状和/或肋状部分可以由至少一个板或一系列板形成，这个板或这些板被折叠成，使得板部分45或热交换器的其上设有部分43的部分(例如，壁17)总是限定出通道44，通道44的横截面优选地具有基本上为三角形或梯形的截面，并且在与所述横截面成直角的纵向方向上，该通道具有稍微迂曲的结构，如图5C中清楚地所见，从而使烟气的流向每次都会改变，故能够产生良好的热交换。

当然，处于根据图5C和图5D的部分43中的通道44可以具有不同的结构，例如具有较小角度的波状结构，或者具有锐角结构，例如为30、45、60或90度或在它们之间。通道44可以具有主方向G1，该主方向近似平行于从燃烧室至烟气排放件的烟气流向HG1，但是该主方向也可以与烟气流向成一定角度，例如30、60或90度、或在它们之间。可以将多个部分43堆叠在彼此的顶部上，以获得更大的组件20，而下层板的通道的主方向可以相对于上层板的主方向S每次都改变，从而使烟气的流通几乎不会受到不利影响，最好完全不受影响。扭转的角度例如可以从几度到几十度，或者更大。部分43可以具有彼此面对或者甚至彼此邻接的板部分45，但也可以每次例如都由板46(优选地为多孔板)隔开。

在图7中，示出了根据图1和2的作为实例的热交换器，然而与此同时，设有第二水运输通道26。此外，在部分3、4上并在第一水运输通道部分21之间设有槽27和/或肋28，以形成凹口，管道29(诸如金属或塑料管道)例如通过卡装、形成密封(form-closing)、粘结、焊接或以其他方式而固定在该凹口中。第二水运输通道26例如可用于自来水。就此而言，例如与第一通道22相似，第二(或者，可选地，另外的)水运输通道26还可以一体地形成到部分3、4中，如果所用的材料允许这样做的话，或者例如当在该水运输通道中加热的水或其他介质不是用于饮用而是用于间接加热的锅炉、地板或墙壁加热等时。优选地，槽和/或肋平行于水运输通道部分21延伸，以使得以简单的方式进行挤压是可行的。

如所示的，部分3、4可以有利地通过单独地或共同地挤压形成。这样，相对简单且经济上有利地来生产这种热交换器是可行的。然而，当然，也可以采用其他生产方式，诸如铸造、注模和/或切削，从而使得某些更复杂的形状也是可行的。

优选地，部件3、4可以被相对容易地分开，从而简化清洁。为此，部分3、4可以相互旋拧或卡装在一起。具体地，这也适用于最下面的冷凝部分。

在图8中，示意性地示出了具有根据本发明的热交换器的加热装置25的一部分的俯视平面图，该热交换器以高度简化的方式连接至两个加热回路。第一加热回路30例如是具有散热器36的空间加热回路，该散热器连接至水运输通道22，该水运输通道中设有第一泵31。第二加热回路32例如是具有水笼头37(并且可选地，第二泵33)的水笼头加热回路。例如用于汽油和空气的供应装置连接至燃烧室5，以形成预混合燃烧器。当然，还可以仅供应汽油或其他燃料。邻近加热装置25的下侧，冷凝物排放件34以及烟气排放件35可以连接至烟气通道11。

显而易见的是，在除所示的示例性实施例以外的其他类型的热交换器中，一个或多个烟气通道中也可以包括多孔材料或组件，以增加传热面。孔隙率例如也可以沿着烟气的流向(即，沿着烟气排放的方向)减小，从而在烟气通道的起始处越热的气体将越快地流过，且随着气体的冷却，流通将稍微延迟。流通的多种改变可以通过例如气孔率、流通面、多孔材料和/或多孔组件填充烟气通道的程度等的变化来实现。

显而易见的是，所述实施例的各部分的组合也应被理解成在此被表达了。

无论如何，本发明不限于说明书和附图中所述的实施例。落在权利要求所概括的本发明的架构中的多种变化都是可行的。例如，热交换器的迂曲部分可以具有不同的设计，并且可以使用除铝或铝合金以外的材料，例如，其他的(更轻的)金属或陶瓷材料。可以设有更多或更少的水运输通道部分，同时例如可以将弯曲的数量及其形状调整为所期望的容积。可以采用不同的燃烧器而不是所示的具有燃烧器台的燃烧器，例如已知的预混合燃烧器，该燃烧器可以直接连接至烟气通道，具体地，如图3和图4中所示的第一烟气子通道部分的实施例中，可选地，该第一烟气子通道部分则可以作为燃烧室的一部分。烟气通道可以具有沿着烟气排放方向减小的通路，或者相反地，具有增大的通路，从而影响烟气的速度，进而影响热交换。

Claims (26)

1.一种热交换器，设有本体、至少一个燃烧器空间和至少一个烟气排放件，所述本体具有至少一个烟气通道和至少一个水运输通道，其中，所述至少一个烟气通道至少部分地在所述至少一个燃烧器空间与所述至少一个烟气排放件之间延伸，并且所述至少一个烟气通道的至少一部分包括至少一个多孔的或气体可透过的热交换件。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其中，所述热交换件或每个热交换件的气体透过率沿着远离所述至少一个燃烧器空间的方向变化。

3.根据权利要求2所述的热交换器，其中，邻近燃烧器空间设有第一热交换件或热交换件的第一部分，所述第一热交换件或热交换件的第一部分具有相对低的孔隙率和相对高的密度，并且在相应燃烧器空间的远离所述第一热交换件或热交换件的第一部分的一侧上设有第二热交换件或热交换件的第二部分，所述第二热交换件或热交换件的第二部分具有相对高的孔隙率和相对低的密度。

4.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，所述热交换件或热交换件的至少一部分至少部分地通过金属发泡制成，具体地由铝或铝合金的金属泡沫材料制成。

5.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，所述至少一个热交换件包含在所述本体的至少一个第一本体部分与至少一个第二本体部分之间。

6.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，每个所述本体部分均包括至少一个具有迂曲结构的第一部分，所述本体部分相对于彼此设置，使得所述迂曲部分至少部分地彼此接合，并且在所述本体部分之间形成有所述烟气通道的第一部分，其中，每个本体部分均包括所述至少一个水运输通道的至少一部分，其中，每个本体部分的所述第一部分包括至少一个第一弯曲和至少一个第二弯曲，其中，所述第一本体部分的第一弯曲延伸到所述第二本体部分的第一弯曲中，而所述第二本体部分的第二弯曲延伸到所述第一本体部分的第二弯曲中，和/或在所述本体部分的每个第一部分中，且优选地，在每个第一部分的每个弯曲中，均设有所述至少一个水运输通道的至少一部分。

7.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，所述热交换件包含纤维，具体地为金属纤维。

8.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，所述热交换件或一个热交换件至少部分地由编织或非编织的材料制成。

9.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，用在所述热交换件或一个热交换件中的纤维的平均直径在0.5到200微米之间，更具体地，在0.5到50微米之间。

10.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，所述热交换件或一个热交换件的孔隙率在75％到97％之间。

11.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，所述热交换件或一个热交换件包括至少一个波状和/或肋状部分，具体地波状和/或肋状部分由折叠和/或弯曲的板材或纤维板材形成。

12.根据权利要求11所述的热交换器，其中，所述波状和/或肋状部分由至少一个板或一系列板形成，所述一个板或所述一系列板被折叠，使得板部分和所述热交换器的其上设有所述部分的部分每次都限定出一个通道，所述通道的横截面优选地具有基本上为三角形或梯形的截面，并且沿着与所述横截面成直角的纵向方向，所述通道具有略微迂曲的结构。

13.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，每个本体部分的第一部分中均设有至少两个弯曲，所述至少两个弯曲接合在另一个本体部分的相邻第一部分中的弯曲中或接合在此周围，其中，所述弯曲被形成为，使得它们每个均切过位于所述弯曲的外侧限定出的两个平行平面中间的平面，所述弯曲的外侧位于相应第一部分中沿着与所述平行平面成直角的方向测得的相距最远处，同时，在使用过程中，烟气在所述本体部分的所述接合弯曲之间流动。

14.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，至少一个本体部分，且优选地每个本体部分均设有凹口，具体地，在远离所述烟气通道的一侧上设有凹口，所述本体部分中形成或包含有第二水运输通道部分。

15.根据权利要求14所述的热交换器，其中，所述第二水运输通道的所述部分设置在所述凹口中，具体地卡装在所述凹口中。

16.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，本体部分基本上通过挤压制成。

17.根据权利要求16所述的热交换器，其中，至少一个本体部分的至少一部分上设有作为传热面增加件的热交换件，所述组件形成为单独设置的组件和/或通过挤压出的本体部分的切削操作而形成。

18.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，所述本体部分和所述热交换件至少部分地由铝或铝合金制成。

19.根据前述权利要求中任一项所述的热交换器，其中，所述烟气通道的第一部分中设有传热面增加件，具体地为翼片、凸起和/或隆起，而第二部分中设有至少一个多孔的或气体可透过的热交换件。

20.一种用于根据前述权利要求中任一项所述的热交换器的本体部分。

21.根据权利要求20所述的本体部分，其中，所述本体部分包括至少一个具有迂曲结构的第一部分，其中每个本体部分均包括所述至少一个水运输通道的至少一部分，以及除所述水运输通道的所述部分以外的至少一部分，所述部分设在形成具有传热面增加件的所述烟气通道壁的一部分上。

22.根据权利要求20或21所述的本体部分，其中，所述本体部分基本上通过挤压形成。

23.一种热交换件，用在根据权利要求1-19中任一项所述的热交换器中，优选地，所述热交换件至少部分地通过金属发泡制成。

24.一种用于形成热交换器的方法，其中，形成至少两个本体部分，具体地通过挤压或铸造技术形成，每个所述本体部分均包括水运输通道部分的至少一部分，所述本体部分通过端部和/或至少一个热交换件以这样的方式相互连接，即，使得所述本体部分在形成烟气通道的同时彼此保持一定距离，所述至少一个热交换件在所述烟气通道中延伸，优选地，所述两个本体部分中的水运输通道相互连接。

25.根据权利要求24所述的方法，其中，所述至少一个热交换件至少部分地通过金属发泡制成或者由纤维制成。

26.一种加热装置，设有根据权利要求1-19中任一项所述的热交换器。

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