CN101456256A - 兆瓦级复合材料风电叶片真空导入成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种兆瓦级复合材料风电叶片真空导入成型工艺。它包括在该叶片模具的上模模腔及下模模腔内分别铺覆增强材料层步骤及固化脱膜至产品成型步骤，其特点在于：在上述步骤之间，还具有如下步骤：1)在所述的增强材料层上表面布设灌注系统；2)在步骤1)铺覆有流道的灌注系统外表面布设真空系统；3)抽真空口，检查气密性；4)充模(胶液灌注)，5)固化脱模、产品成型；本发明的真空导入工艺仅需1.5小时即可完成充模，提高了大型叶片的成型效率；不需专用设备，生产成本低；其成型产品的质量分布均匀，工艺重复性好，较之手糊工艺和湿法铺放工艺，有害气体挥发少，既能减少环境污染，又可保障操作人员的健康，益于推广实施。

Description

兆瓦级复合材料风电叶片真空导入成型工艺

技术领域

本发明涉及一种复合材料风电叶片的成型工艺，特别是一种兆瓦级复合材料风电叶片真空导入成型工艺。

背景技术

叶片是风力发电机组有效捕获风能的关键部件。在风力发电的初期阶段，由于发电机的功率较小，需要的复合材料叶片尺寸也比较小，叶片质量分布的均匀性对发电机和塔座的影响不是十分明显，因此最初的小型复合材料叶片制造基本采用最简单、最原始的，不需要昂贵的工装设备的手糊成型工艺。但是手糊成型工程中的苯乙烯挥发会给大气环境造成污染，对操作人员本身也会引起危害。

随着风力发电机功率的不断提高，复合材料叶片越做越大，为保证发电机运行平稳和塔座安全，不仅要求叶片的质量轻，而且要求叶片质量分布均匀；同时，考虑到苯乙烯对环境和操作人员本身的影响，叶片制造工艺逐渐由手糊工艺转为了湿法铺放工艺。这种工艺使得增强材料的现场浸渍向预先浸渍转变，树脂基体也由不饱和聚酯转为了环氧树脂，这大幅度降低了成型过程中苯乙烯的挥发，不仅树脂含量容易精确控制，保证了复合材料叶片的质量分布均匀性。但是这种工艺效率低，质量稳定性较差，而且需要预浸机等专用设备，成本较高。

发明内容

为了克服上述现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种不需专用复杂设备，效率高，质量稳定性好且适用于兆瓦级复合材料风电叶片的真空导入成型工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种兆瓦级复合材料风电叶片真空导入成型工艺，它包括在该叶片模具的上模模腔及下模模腔内分别铺覆增强材料层步骤和固化脱膜至产品成型步骤，该上模模腔与下模模腔对接的相对面为分模面；其特点为：在所述铺覆增强材料层步骤至固化脱膜步骤之间，还具有如下步骤：

1)在所述的增强材料层表面布设灌注系统；该灌注系统包括有渗透层、若干条流道和与流道相通的注胶口；其中，渗透层为至少1层具有高渗透功能的导流网；若干条流道铺放在该导流网上；

2)在步骤1)布设的灌注系统外表面密封包覆有至少1层真空袋薄膜，所述真空袋薄膜的边缘与所述分模面相接处贴有密封胶条，将真空袋薄膜边缘与所述分模面紧密粘接，使第一层真空袋薄膜与模具之间的模腔构成一可抽真空的密封空间；再将所述注胶口处的真空袋薄膜刺穿，露出该注胶口在外，与装有阀门的注胶管相接；所述分模面与所述真空袋薄膜边缘相接处开设有至少1圈疏密不均的真空口；

3)步骤2)所述的真空口通过与其连接的真空管和外设的真空泵相接，启动真空泵将步骤2)所述的密封空间内抽成真空状，当真空度达到-0.090Mpa～-0.1Mpa后关闭真空泵，保压15min，其间真空度允许下降值少于50mbar；

4)再次开启步骤3)的真空泵，所述密封空间在负压的作用下，胶液混合物通过所述注胶管注入并充满所述流道后流至所述灌注系统的各个部位，并逐渐浸渍所述增强材料层，直至完全浸透后，停止注胶。

上述步骤1)所述若干条流道按其在模腔内的位置分设为纵向流道、侧边流道与环线流道；其中，沿所述叶片模具的叶根部至叶尖部的纵向中心线铺放有1条纵向流道，在叶根部至叶中部之间的纵向流道两侧分别铺放至少1条与所述纵向流道平行的侧边流道；在叶根部内距该叶根端部0.3-2.5m处沿环线平行铺放有1-3条长度小于该叶根部两侧分模面之间弧线距离的环线流道；所述纵向流道、侧边流道与环线流道均由密封胶条固定于所述导流网上；所述注胶口在所述叶根部的流道上开设2-6个，在叶中部至叶尖部的流道上开设1-3个。

上述的流道按材质分为2种，一种为PVC粗管，截面为三角形；另一种为尼龙螺旋细管，内径为10mm；所述纵向流道与所述侧边流道均为所述的PVC粗管；所述环线流道为所述PVC粗管或所述尼龙螺旋细管中的任一种，或由所述PVC粗管与所述尼龙螺旋细管组合铺放；所述注胶口为三通与格林头的组合，所述注胶管为PVC钢丝管。

为了便于产品脱膜，在上述步骤1)所述的导流网与所述增强材料层之间由下至上依次铺放有脱模布和多孔膜；其中，脱模布选用表面活性小、抗粘性强的四氟乙烯或尼龙材料；多孔膜选用带孔的聚烯烃树脂塑料薄膜，孔径为1.1mm；导流网选用具有高渗透特性的网状材料，铺放1-2层；所述的环线流道与所述纵向流道和侧边流道的相汇点均由十字型的三通连接件连通。

步骤2)所述的真空袋薄膜包覆1层时，构成单真空系统；为了保证真空系统的通畅性和均匀性，还可以在分模面与该层真空袋薄膜边缘相接面之间且沿该分模面上的真空口处铺放一圈导气毡，该导气毡的宽度以刚好覆盖住一圈真空口为宜；

为了保证整个真空系统的气密性，本发明还可以在步骤2)所述的真空袋薄膜成型时采用双真空系统，即在灌注系统外表面包覆2层真空袋薄膜，其中，第1层真空袋薄膜的边缘与所述分模面的内侧密封粘接；第2层真空袋薄膜的边缘与所述分模面的外侧密封粘接；在第1层真空袋薄膜外露出的装有阀门的注胶管外端由第2层真空袋薄膜边缘处伸出在外；与该真空袋薄膜边缘相接的注胶管处缠有一圈密封胶条，该注胶管通过密封胶条与该真空袋薄膜边缘和分模面密封粘接在一起，第1层真空袋薄膜与第2层真空袋薄膜之间构成第二个可抽真空的密封空间；相对于双真空系统，在分模面上沿其内、外圈开设有2圈真空口，其中，内圈真空口开设于该分模面内侧，外圈真空口开设于该分模面外侧；

为了保证真空系统的通畅性和均匀性，还可以在第1层真空袋薄膜的边缘与上述内圈真空口相接面之间夹设内圈导气毡；在第2层真空袋薄膜的边缘与上述外圈真空口相接面之间夹设外圈导气毡；2圈导气毡分别将所述的内圈真空口与外圈真空口严密覆盖，导气毡的宽度以刚好覆盖住所对应圈的真空口为宜；

上述分模面的宽度可在10-30cm范围内设置；真空袋薄膜的边缘与分模面密封粘接处均采用密封胶条，所用的密封胶条为软性固态条状粘性物。

步骤3)的密封空间抽真空后，该密封空间内的负压均匀作用于所述的增强材料层上，将增强材料层压实；在上述的真空管下端连接有无缝钢管，真空口通过真空管及无缝钢管与外设的真空泵连接。真空口开设的疏密与叶片形状和充胶量有关，通常是在叶根部的真空口开设的密，叶尖部开设的疏；上述的真空管采用PVC钢丝管。

步骤4)所述的胶液混合物充模步骤为：

a)取80％的环氧树脂与20％的胺固化剂混合均匀配制成胶液混合物装入容器内；

b)将步骤2)中带有阀门的注胶管置入装有胶液混合物的容器内，打开注胶管上的阀门，胶液混合物在大气压的作用下被导入内为负压的密封空间内；

c)当所述胶液混合物由步骤3)所述的真空口溢出时，确定该胶液混合物已完全浸渍所述的增强材料层；然后关闭注胶管上的阀门，充模结束。

为了使充模时注入至密封空间内的胶液混合物的流动速度加快，在步骤b)注入胶液混合物之前，还可将所用的模具加热，加热后的模具温度为30-40℃。

本发明所用的增强材料层由依次铺设的玻璃纤维织物、轻木、PVC泡沫板和预先成型的加筋梁、瓦构成；所用的注胶口为三通与格林头的组合；所用的注胶管为PVC钢丝管；所用的导气毡为面密度小，多孔的短切纤维织物材料；

本发明最后程序为固化脱模及产品成型步骤，其中，固化步骤分为二步：先设固化温度为50℃，预固化4h后，再加热至70℃，固化6h；固化成型后的产品自然冷却至室温后，撕去所述脱模布、多孔膜、导流网、真空袋薄膜、流道与装有注胶管的注胶口，成型为所述兆瓦级复合材料风电叶片产品。

本发明采用如上技术方案，其有益效果如下：1)本发明采用真空导入工艺向铺设于模具上的增强材料进行胶液灌注，在温度为30℃的环境下通过灌注方式，仅需1.5小时即可完成充模，极大地提高了大型叶片成型效率；克服了现有的预浸渍技术成型叶片工艺复杂、效率低的缺陷。2)整个过程中只需要真空泵即可完成，不需要专用大型复杂设备，有效降低了生产成本。3)在对叶片的结构和功能充分考虑的基础上，对导流网、流道、注胶口以及真空系统布置等真空导入技术的关键点在该叶片模具的不同位置进行了科学合理的设置，使成型出来的叶片各处质量分布均匀，质量稳定性好，工艺重复性好，降低了大型叶片成型时缺陷产生的可能性，产品性能高。4)由于这种工艺属于闭模成型，有害性气体挥发少，对环境污染和人体的危害也较之手糊工艺和湿法铺放工艺小，既能减少环境污染同时又对操作人员的健康提供了有效保障。

附图说明

图1为本发明真空导入成型工艺流程图

图2为采用本发明工艺成型的兆瓦级复合材料风电叶片模具内腔系统示意图

图3为图2叶根部I区铺放导流管及注胶口的局部结构示意图

图4为采用双真空系统时该风电叶片设置真空口位置的局部放大示意图

图5为叶中部II区至叶尖部III区纵向流道及注胶口设置的局部放大示意图

具体实施方式

如图1、图2所示，本发明真空导入成型工艺是由一个包括有叶根部I区、叶中部II区及叶尖部III区的风电叶片模具实现的，其中叶根部I区指模具纵向长度的0至7％处，叶中部II区指模具纵向长度的7％～85％处，再往后为叶尖部III区。该模具由上模与下模组成，该上模与下模的相对面为模具的分模面A，主要的成型工艺流程如下：

1)在模腔内分别铺覆增强材料层；

2)布设灌注系统；

3)设置真空系统；

4)抽真空，检查气密性；

5)充模，(胶液灌注)；

6)固化脱模、产品成型。

其中，步骤1)的模腔是指该叶片成型所用模具的上模与下模的模腔，其中的增强材料层由依次铺放在经过常规工艺处理的模腔内的玻璃纤维织物11、轻木12、PVC泡沫板13以及预先成型好的加筋梁和瓦14组成。

具体铺放顺序为：先铺放3-10层的玻璃纤维织物，最佳铺放6层；然后在玻璃纤维织物上面按照常规方式铺放轻木、PVC泡沫板以及加筋梁和瓦，之后在上面再铺放3-20层的玻璃纤维织物，最佳铺放8层。

步骤2)：在步骤1)的增强材料层表面布设灌注系统；具体操作为：

先在增强材料表面依次铺放脱模布21、多孔膜22与导流网23；脱模布21与多孔膜22铺放的作用是为了使固化后的产品能更好的脱膜；对于规格小的叶片产品，也可以不放脱模布21与多孔膜22；

脱模布21可选用四氟乙烯或尼龙等表面活性较小的材料，抗粘性强，可提高脱模后产品表面的粗糙度，所以也可选择在需要进行下一步粘接工序的区域铺放脱模布21；

多孔膜22为一种带孔的聚烯烃树脂塑料薄膜，孔径为1.1mm，对胶液混合物具有过滤渗透作用；

导流网23为具有高渗透特性的网状材料，如高密度聚乙烯材料编制的立体网状结构。可根据被成型制品的所需流速选择不同平方克重的导流网；为了更好的起到引流作用，在叶根部I区及叶中部II区等铺层较厚的地方可铺覆两层导流网23。

然后，在导流网23上铺设流道24和注胶口25；

流道24铺放有若干条，流道24按其在模腔内的位置分设为纵向流道241、环线流道242与侧边流道243；其中，纵向流道241设置有1条，该纵向流道241贯穿该叶片模具的叶根部I区至叶尖部III区的纵向中心线铺放，纵向流道241的起始位置可以从该模具的叶根部靠近端部处开始，也可以从叶根部I的任意位置开始，或者从叶中部分某一位置开始。

在叶根部I区至叶尖部III区之间的纵向流道241两侧分别铺放至少1条与纵向流道241平行的侧边流道243，该侧边流道243的终点受模具实际尺寸大小的限制，其位置依据该侧边流道243离开中心线的距离远近不同而不同；本发明最佳实施方案是在纵向流道241的两侧各放置1条侧边流道243，起始位置从叶中端部开始。

在叶根部I区内距该叶根端部0.3-2.5m处沿环线平行铺放有1-3条环线流道242；环线流道242的长度小于该叶根部I区两侧分模面A之间的弧线距离；

纵向流道241、侧边流道243与环线流道242均由密封胶条固定于导流网23上，它们的起始位置要根据模具铺层薄厚的不同进行调整。

为了更好的保证胶液混合物的流通，位于叶根部I区的环线流道242与纵向流道241以及侧边流道243的相交处采用十字形的三通连接件连通，该三通连接件为铜质材料，为市售产品。

上述的流道按材质分为2种，一种为PVC粗管，截面为三角形；另一种为尼龙螺旋细管，内径为10mm；其中，纵向流道241与侧边流道243均采用PVC粗管；考虑到越往叶尖方向铺层越少，需用的胶液也越少，在叶尖部III用细的尼龙螺旋细管来代替粗的PVC管可控制胶液的流速，降低胶液的用量。位于叶根区域的环线流道242可以选用PVC粗管或尼龙螺旋细管中的任一种，也可以选择PVC粗管与尼龙螺旋细管的组合使用。

注胶口25设置有若干个，开设的位置受下述因素影响：一是要保证每根流道24都有注胶口25与之相通(包括直接相通或间接相通)，这样在充模开始时胶液才能迅速充满所有流道；二是充模的时间要短，提高效率；三是要经济，成本低。叶根部I区铺层较厚，所以可考虑在此区域多开设几个注胶口，如2～6个；叶中部II区至叶尖部III区铺层较薄，可考虑少开设几个注胶口如1～3个。注胶口25为三通与格林头的组合件，格林头为铜质材料，属市售产品；

与每个注胶口25相接的注胶管采用PVC钢丝管，邻近该注胶管的外端处装有一阀门；充模时把注胶管的外端伸入装有胶液混合物的容器中，实际使用中通常采用塑料桶即可，注胶管上的阀门为铜质的球形阀门，用来控制充模开始与结束以及胶液混合物的充模速度。

步骤3)：在步骤2)灌注系统外表面设置真空系统；这也是本发明真空导入工艺中最关键的一步；真空系统可设成单真空系统，也可根据需要设置成双真空系统，其中，分模面的宽度可设在10-30cm范围内。

单真空系统的设置：即在上述灌注系统外表面包覆1层真空袋薄膜32，该真空袋薄膜32的边缘与分模面A相接处贴有密封胶条；其中，分模面A的宽度设为10cm，其上开有一圈疏密不均的真空口，一般是在叶根区域开设的真空口密，叶中区域及叶尖区域开设的真空口疏；分模面A上的密封胶条贴在真空口的外侧，密封胶条将真空袋薄膜32的边缘与分模面A紧密粘接，使真空袋薄膜和被其包覆的模腔构成一个可抽真空的密封空间；

为了保证该单真空系统的通畅性、均匀性，在灌注系统外侧，即在分模面A与真空袋薄膜32相接面之间，沿着一圈真空口还可以铺放一圈导气毡31，该导气毡的宽度以刚好覆盖住真空口为宜；最后将注胶口25处的真空袋薄膜32刺穿，露出注胶口25与外设的注胶管连接，该注胶管邻近外端处设有阀门。

单真空系统的每个真空口下面分别与真空管连接，所有的真空管下端并接于一无缝钢管上；多个真空管通过该无缝钢管与真空泵连接以抽真空；在无缝钢管上还装有一真空压力表，用来检查系统的真空度。

双真空系统的设置，其目的是为了保证整个真空系统的气密性。

采用双真空系统，即在单真空系统的外表面再包覆1层真空袋薄膜32’，其中，第1层真空袋薄膜32的边缘与分模面A内侧通过密封胶条密封粘接；第2层真空袋薄膜32’的边缘与分模面A外侧通过密封胶条密封粘接，分模面A的宽度设为30cm；露在第1层真空袋薄膜32之外的装有阀门的注胶管外端由第2层真空袋薄膜32’边缘处伸出在外；与真空袋薄膜32’边缘相接的注胶管处缠有一圈密封胶条，该处注胶管通过密封胶条与该真空袋薄膜32’边缘和分模面A外侧密封粘接在一起，第1层真空袋薄膜32与第2层真空袋薄膜32’之间构成第二个可抽真空的密封空间；相对于双真空系统，在分模面A上沿其内、外圈开设有2圈真空口，其中，内圈真空口8开设于该分模面A的内侧，外圈真空口9开设于该分模面A的外侧。

为了保证真空系统的通畅性和均匀性，还可以在第1层真空袋薄膜32的边缘与上述内圈真空口8相接面之间夹设一层内圈导气毡；在第2层真空袋薄膜32’的边缘与上述外圈真空口9相接面之间夹设一层外圈导气毡；2圈导气毡分别将内圈真空口8与外圈真空口9严密覆盖，导气毡的宽度以刚好覆盖住所对应圈的真空口为宜；

双真空系统的每个真空口下面分别与真空管连接，2圈的真空管下端分别设有2根无缝钢管，与内圈真空口8分别连接的所有真空管外端均并接于第一根无缝钢管上，在该无缝钢管上还装有一真空压力表，用来检查系统的真空度；与外圈真空口9分别连接的所有真空管外端均并接于第二根无缝钢管上，所有的真空管分别通过2根无缝钢管与外设的真空泵连接用以对由2层真空袋薄膜构成的双真空系统抽真空。

上述单、双真空系统所用的真空袋薄膜32、32’均可采用尼龙或聚乙烯材料，密封性好，韧性好；所用的导气毡31、32’采用短切纤维织物材料，面密度小，多孔，可以起到导气作用；所用的密封胶条是一种软性固态条状粘性物，俗称腻子条，通常用硅橡胶或氯丁橡胶等粘性物。

步骤4)：抽真空、检查气密性；启动真空泵，将上述步骤中形成的单真空系统的密封空间或双真空系统的第一密封空间抽成负压状态，该负压均匀作用于模腔中铺设的增强材料层上，使其密实；当单真空系统的密封空间内以及双真空系统时第一可抽真空的密封空间内的真空度达到-0.090Mpa～-0.1Mpa后，关闭真空泵，保压15min，在此期间真空度下降值不得超过50mbar，为气密性合格；只有在前述系统的密封性达到一定标准后才能进行充模，否则系统气密性不好，发生漏气会严重影响充模的效果和最终产品的质量。

步骤5)：向步骤4)已抽成真空状的模腔内充入胶液混合物，即打开注胶管上的阀门，使胶液混合物在外界大气压力作用下通过注胶管注入并充满流道后流至灌注系统的各个部位并逐渐浸透所述的增强材料层；该工序是在上述步骤的密封空间气密性检验合格后，再次启动真空泵，对密封空间内进行充模；具体操作为：

a)配制胶液混合物；取80％的环氧树脂与20％的胺类固化剂混合均匀后装入容器内；环氧树脂选用天津米德复合材料有限公司，型号为5535-TX的环氧树脂；固化剂选用该公司型号为5535-THT的胺类固化剂；

b)利用在模具中设置的加热层将本发明模腔内装有增强材料层、铺设有流道与真空系统的模具加热至30～40℃；模具的加热方式有循环水加热、电加热等；

c)将上述步骤中留出的注胶管置入装有胶液混合物的塑料桶内，打开注胶管上的阀门，此时胶液在大气压力的作用下顺着注胶管先进入注胶管口并迅速充满整个流道，此过程持续时间很短，只需3～5分钟；

d)当胶液混合物由第一密封空间的真空口溢出时，可确定该胶液混合物已完全浸渍增强材料层；此时关闭注胶管上的阀门，完成充模；

上述模具加热的目的是为了使充模所用的胶液混合物粘度降低，快速充满整个模腔，在叶片规格较小时，模具也可以不用加温。

用本发明工艺成型的产品，其含胶量取决于真空度的值以及织物类型等因素，一般在15％～35％之间。充模时间与制品的规格型号、胶液类型、环境温度、模具温度以及模腔里的真空度等因素有关，同样规格型号的产品采用同样的胶液充模，在环境温度及模腔内的真空度都相同时，模具温度越高，充模时间就越短；模具温度越低，充模时间就越长；当然温度也不能过高，否则胶液会很快发生反应，粘度迅速增大，完成不了充模；充模时模具加热的温度依据所用胶液类型的不同而有所区别。本专利针对所采用的胶液混合物，在充模开始时将模具升温至30℃～40℃，塑料桶里胶液的温度随环境温度变化而变化一般在5℃～35℃，完成充模的时间为1～3h。

步骤6)：固化脱模、产品成型；依据选用树脂与固化剂的不同，固化时所采用的加热温度和时间也不同。本专利针对所采用的环氧树脂与固化剂，在充模完成后，先将模具加热至50℃预固化4h后，再加热至70℃固化6h；然后冷却脱模；即将成型产品自然冷却至室温后，撕去脱模布、多孔膜、导流网23、真空袋薄膜、流道、注胶口及与其连接的装有阀门的注胶管等辅助材料，完成整个真空导入成型工艺。

如图3所示，为叶根部I区及叶中部局部结构示意图，1条纵向流道241由叶根部I区向叶尖部III区延伸的纵向中心线上铺放，在该纵向流道241两侧分别各铺放1条侧边流道243；环线流道242设置有2条，沿该叶根部I区环线方向铺放；注胶口25在叶根部设有3个。

如图4所示，为采用双真空系统时分模面A上设置的真空口位置的局部示意图，其中，分模面A上设置有2圈疏密不均的真空口，位于内圈的真空口为内圈真空口8、位于外圈的真空口为外圈真空口9；靠近叶根端部的真空口设置的密，靠近叶尖端部的真空口设置的疏。

如图5所示，为叶中部II区至叶尖部III区纵向流道241的变化，即在叶中部II区纵向流道241采用PVC粗管；考虑到越往叶尖方向铺层越少，需用的胶液也越少，在叶尖部III用细的尼龙螺旋细管来代替粗的PVC管作纵向流道，可有效控制胶液的流速，降低胶液的用量。叶中部II区的注胶口25设有1个即可。

Claims (10)

1、一种兆瓦级复合材料风电叶片真空导入成型工艺，它包括在该叶片模具的上模模腔及下模模腔内分别铺覆增强材料层步骤和固化脱膜至产品成型步骤，该上模模腔与下模模腔对接的相对面为分模面；其特征在于：在所述铺覆增强材料层步骤至固化脱膜步骤之间，还具有如下步骤：

1)在所述的增强材料层表面布设灌注系统；该灌注系统包括有渗透层、若干条流道和与流道相通的注胶口；其中，渗透层为至少1层具有高渗透功能的导流网；若干条流道铺放在该导流网上；

2)在步骤1)布设的灌注系统外表面密封包覆有至少1层真空袋薄膜，所述真空袋薄膜的边缘与所述分模面相接处贴有密封胶条，将真空袋薄膜边缘与所述分模面紧密粘接，第一层所述真空袋薄膜与被其包覆的模腔构成一可抽真空的密封空间；再将所述注胶口处的真空袋薄膜刺穿，露出该注胶口在外，与装有阀门的注胶管相接；所述分模面上与所述真空袋薄膜边缘相接处开设有至少1圈疏密不均的真空口；

3)步骤2)所述的真空口通过与其连接的真空管和外设的真空泵相接，启动真空泵将步骤2)所述的密封空间抽成真空状，当真空度达到-0.090Mpa～-0.1Mpa后关闭真空泵，保压15min，其间真空度允许下降值少于50mbar；

4)再次开启步骤3)的真空泵，所述密封空间在负压的作用下，胶液混合物通过所述注胶管注入并充满所述流道后流至所述灌注系统的各个部位，并逐渐浸渍所述增强材料层，直至完全浸透后，停止注胶。

2、如权利要求1所述的成型工艺，其特征在于：步骤1)所述若干条流道按其在模腔内的位置分设为纵向流道、侧边流道与环线流道；其中，沿所述叶片模具的叶根部至叶尖部的纵向中心线铺放有1条纵向流道，在叶根部至叶中部之间的纵向流道两侧分别铺放至少1条与所述纵向流道平行的侧边流道；在叶根部内距该叶根端部0.3-2.5m处沿环线平行铺放有1-3条长度小于该叶根部两侧分模面之间弧线距离的环线流道；所述纵向流道、侧边流道与环线流道均由密封胶条固定于所述导流网上；所述注胶口在所述叶根部的流道上开设2-6个，在叶中部至叶尖部的流道上开设1-3个。

3、如权利要求2所述的成型工艺，其特征在于：所述流道按材质分为2种，一种为PVC粗管，截面为三角形；另一种为尼龙螺旋细管，内径为10mm；所述纵向流道与所述侧边流道均为所述PVC粗管；所述环线流道为所述PVC粗管或所述尼龙螺旋细管中的任一种，或由所述PVC粗管与所述尼龙螺旋细管组合铺放；所述注胶口为三通与格林头的组合，所述注胶管为PVC钢丝管。

4、如权利要求3所述的成型工艺，其特征在于：步骤1)所述的导流网与所述增强材料层之间由下至上依次铺放有脱模布和多孔膜；所述脱模布为表面活性小、抗粘性强的四氟乙烯或尼龙材料；所述多孔膜为带孔的聚烯烃树脂塑料薄膜，孔径为1.1mm；所述导流网为具有高渗透特性的网状材料，铺放1-2层；所述环线流道与所述纵向流道和所述侧边流道的相汇点均由十字型的三通连接件连通。

5、根据权利要求4所述的成型工艺，其特征在于：步骤2)所述的真空袋薄膜包覆有1层；所述分模面与所述真空袋薄膜边缘相接面之间且沿该分模面上的真空口处铺放有一圈导气毡，该导气毡严密覆盖住一圈所述真空口；步骤3)所述的真空管为PVC钢丝管。

6、根据权利要求4所述的成型工艺，其特征在于：步骤2)所述的真空袋薄膜包覆有2层；其中，第1层真空袋薄膜的边缘与所述分模面的内侧密封粘接；第2层真空袋薄膜的边缘与所述分模面的外侧密封粘接；所述装有阀门的注胶管一端由第2层真空袋薄膜边缘处伸出在外；与该真空袋薄膜边缘相接处的注胶管上缠有一圈密封胶条，该处注胶管与所述真空袋薄膜边缘和所述分模面密封粘接在一起，所述的第1层真空袋薄膜与第2层真空袋薄膜之间构成第二个可抽真空的密封空间；所述分模面上沿内外圈开设有2圈真空口，其中，内圈真空口开设于所述分模面内侧，外圈真空口开设于所述分模面外侧；第1层真空袋薄膜与所述内圈真空口相接处夹设有内圈导气毡；第2层真空袋薄膜与所述外圈真空口相接处夹设有外圈导气毡；2圈导气毡分别将所述内圈真空口与所述外圈真空口严密覆盖；步骤3)所述的真空管为PVC钢丝管。

7、根据权利要求5或6所述的成型工艺，其特征在于：步骤4)所述胶液混合物注入的充模步骤为：

a)取80％的环氧树脂与20％的胺固化剂混合均匀配制成胶液混合物装入容器内；

b)将步骤2)中带有阀门的注胶管置入装有胶液混合物的容器内，打开注胶管上的阀门，胶液混合物在大气压的作用下被导入内为负压的密封空间内；

c)当所述胶液混合物由步骤3)所述的真空口溢出时，确定该胶液混合物已完全浸渍所述的增强材料层；然后关闭注胶管上的阀门，充模结束。

8、根据权利要求7所述的成型工艺，其特征在于：步骤b)所述的胶液混合物导入所述的密封空间前，将所述模具加热，加热后模具的温度为30-40℃。

9、根据权利要求8所述的成型工艺，其特征在于：所述增强材料层由依次铺设的玻璃纤维织物、轻木、PVC泡沫板和预先成型的加筋梁、瓦构成；所述注胶口为三通与格林头的组合；所述导气毡为面密度小，多孔的短切纤维织物材料。

10、根据权利要求9所述的成型工艺，其特征在于：所述固化步骤分为二步：先设固化温度为50℃，预固化4h后，再加热至70℃，固化6h；固化成型后的产品自然冷却至室温后，撕去所述脱模布、多孔膜、导流网、真空袋薄膜、流道与带有注胶管的注胶口，成型为所述兆瓦级复合材料风电叶片产品。

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