CN101445359A - 利用废弃耐火材料生产高强度耐磨瓷球的方法 - Google Patents

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Abstract

一种利用废弃耐火材料生产高强度耐磨瓷球的方法，属于瓷球的生产方法，采用废耐火材料、熟铝矿、生铝矿、瓷石、高岭土为原料进行制备，其制备方法为：1.炼泥，把原料瓷石、生铝矿破碎，按比例加入球磨，运行16～30小时放浆，泥浆入池搅拌、抽浆，流入除铁浆槽，再进入最后浆池，用泵将泥浆泵到榨泥机脱水，制成泥饼，送入真空炼泥机切成泥坯；2.成型，将泥坯用模具成型，经1～2天初步风干固化；3.烘干，把初步风干固化的半成品送入烘房，使水份＜3％；4.烧成，将烘干后的半成品放入匣钵，进入炉中，在1230～1300℃烧制成功，本发明是一种高强度耐磨瓷球，利用该瓷球加工陶瓷原料，能实现磨耗低，有害杂质球，研磨效率高、节能和提高设备利用率。

Description

利用废弃耐火材料生产高强度耐磨瓷球的方法
技术领域：本发明涉及生产瓷球的方法，特别是一种利用废弃耐火材料生产高强度耐磨瓷球的方法。
背景技术：我国钢铁、化工、冶炼等行业每年消耗上亿吨耐火材料，每次检修后换掉的耐火材料除少量得到利用外，80％以上是作为垃圾扔掉。而耐火材料中铝质材料占90％以上，而铝质耐火材料中的Al2O3含量从40～80％均有，到目前为止还没有用来生产瓷球的。
发明内容：本发明的目的在于提供一种利用废弃耐火材料生产高强度耐磨瓷球的方法，利用该方法生产的瓷球加工陶瓷原料，能达到磨耗低，有害杂质低，研磨效率高，节能和提高设备利用率的目的。
本发明的构成：采用废耐火材料Al2O3≥40％，熟铝矿Al2O3≥75％，生铝矿Al2O3≥65％，瓷石；Al2O3≥30％，K2O≥5％，Na≥2％为原料进行制备，其原料配方为：混合料50～65％，生铝矿5～15％，瓷石25～40％，高岭土2～5％，其中混合料是把粉碎后废耐火材料与熟铝矿按一定比例混合，将混合料Al2O3含量调到≥65％，制得混合料；
采用下述工艺进行制备：
一、练泥
①把原料混合料、生铝矿、瓷石经破碎成0～5mm或120目粉料，按比例加入球磨，运行16～30小时放桨；
②泥桨入池后，启动搅拌机、抽桨机，经振动筛把>160目的物料滤出，同时流入除铁桨槽；
③流经除铁桨槽后，进入最后桨池；
④从最后桨池由抽桨泵将泥桨泵到榨泥机，使泥桨脱水，制成泥饼；
⑤将泥饼送入真空练泥机，并切成所需大小的泥坯待用；
二、成型：将练泥车间的尼坯发到成型车间，由人工用模具成型，然后放入木制托盘中，经1～2天初步风干固化；
三、烘干：把成型车间经初步风干固化的半成品送入烘房在40～50℃烘制7～10天，使水份3％；
四、烧成：将烘干后的半成品放入匣钵，进入窑炉中，经在1260±30℃内小时后，即烧制成功。
与现有技术比较，本发明有以下优点：耐火材料中铝质材料占90％以上，而铝质耐火材料中的Al2O3含量从40～80％均有，所以把铝质废料直接调整或加入Al2O3≥80％的熟铝矿调至55～75％，是容易做到的。由于铝矿资源的不可再生性，最大限度的利用资源，通过科技创新变废为宝，把铝质废料作为原料生产高强度耐磨瓷球，是企业降低生产成本，节约资源的有效途径。
本发明硬度高，磨耗低，有害杂质低。研磨效率高、节能、提高设备利用率。
具体实施方式：实施例1：取瓷石30％、生铝矿5％、混合料65％、高岭土2％，制备步骤：
一、练泥
①把原料瓷石、生铝矿、混合料经破碎成0～5mm或120目粉料，按比例加入球磨，运行16～30小时放桨；
②泥桨入池后，启动搅拌机、抽桨机，经振动筛把>160目的物料滤出，同时流入除铁桨槽；
③流经除铁桨槽后，进入最后桨池；
④从最后桨池由抽桨泵将泥桨泵到榨泥机，使泥桨脱水，制成泥饼；
⑤将榨好泥饼送入真空练泥机，并切成所需大小的泥坯待用；
二、成型：将练泥车间的泥坯发到成型车间，由人工用模具成型，然后放入木制托盘中，经1～2天初步风干固化；
三、烘干：把成型车间经初步风干固化的半成品送入烘房，在40～50℃烘制7～10天，使水份<3％；
四、烧成：将烘干后的半成品放入匣钵进入窑炉中，在1230～1300℃烧制成功。
实施例2：取瓷石35％、生铝矿10％、混合料50％、高岭土5％，制备步骤：
一、练泥
①把原料瓷石、生铝矿、混合料经破碎成0～5mm或120目粉料，按比例加入球磨，运行16～30小时放桨；
②泥桨入池后，启动搅拌机、抽桨机，经振动筛把>160目的物料滤出，同时流入除铁桨槽；
③流经除铁桨槽后，进入最后桨池；
④从最后桨池由抽桨泵将泥桨泵到榨泥机，使泥桨脱水，制成泥饼；
⑤将榨好泥饼送入真空练泥机，并切成所需大小的泥坯待用；
二、成型：将练泥车间的泥坯发到成型车间，由人工用模具成型，然后放入木制托盘中，经1～2天初步风干固化；
三、烘干：把成型车间经初步风干固化的半成品送入烘房，在40～50℃烘制7～10天，使水份<3％；
四、烧成：将烘干后的半成品放入匣钵，进入窑炉中，在1230～1300℃烧制成功。
实施例3：取瓷石25％、生铝矿15％、混合料55％、高岭土2％，制备步骤：
一、练泥
①把原料瓷石、生铝矿、混合料经破碎成0～5mm或120目粉料，按比例加入球磨，运行16～30小时放桨；
②泥桨入池后，启动搅拌机、抽桨机，经振动筛把>160目的物料滤出，同时流入除铁桨槽；
③流经除铁桨槽后，进入最后桨池；
④从最后桨池由抽桨泵将泥桨泵到榨泥机，使泥桨脱水，制成泥饼；
⑤将榨好泥饼送入真空练泥机，并切成所需大小的泥坯待用；
二、成型：将练泥车间的泥坯发到成型车间，由人工用模具成型，然后放入木制托盘中，经1～2天初步风干固化；
三、烘干：把成型车间经初步风干固化的半成品送入烘房，在40～50℃烘制7～10天，使水份<3％；
四、烧成：将烘干后的半成品放入匣钵进入窑炉中，在1230～1300℃烧制成功。

Claims (1)

1.一种利用废弃耐火材料生产高强度耐磨瓷球的方法，其特征在于：采用废耐火材料Al2O3≥40％，熟铝矿Al2O3≥80％，生铝矿Al2O3≥65％，瓷石；Al2O3≥30％，K2O≥5％，Na≥2％为原料进行制备，其原料配方为：混合料50～65％，生铝矿5～15％，瓷石25～40％，高岭土2～5％，其中混合料是把粉碎后废耐火材料与熟铝矿按一定比例混合，将混合料Al2O3含量调到≥65％，制得混合料；
采用下述工艺进行制备：
一、练泥
①把原料混合料、生铝矿、瓷石经破碎成0～5mm或120目粉料，按比例加入球磨，运行16～30小时放桨；
②泥桨入池后，启动搅拌机、抽桨机，经振动筛把>160目的物料滤出，同时流入除铁桨槽；
③流经除铁桨槽后，进入最后桨池；
④从最后桨池由抽桨泵将泥桨泵到榨泥机，使泥桨脱水，制成泥饼；
⑤将泥饼送入真空练泥机，并切成所需大小的泥坯待用；
二、成型：将练泥车间的泥坯发到成型车间，由人工用模具成型，然后放入木制托盘中，经1～2天初步风干固化；
三、烘干：把成型车间经初步风干固化的半成品送入烘房在40～50℃烘制7～10天，使水份<3％；
四、烧成：将烘干后的半成品放入匣钵，进入窑炉中，在1230～1300℃烧制成功。
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