CN101435351A - 用于凸轮轴对曲轴相关性的气门系传动拉伸补偿 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于凸轮轴对曲轴相关性的气门系传动拉伸补偿。一种将曲轴旋转位置－凸轮轴旋转位置相关联的方法，所述方法包括：确定正时连接件的拉伸值，所述正时连接件驱动地联接曲轴和凸轮轴；和计算指示曲轴旋转位置相对于凸轮轴旋转位置的曲轴对凸轮轴旋转位置值。曲轴对凸轮轴旋转位置值根据所述拉伸值补偿，以提供补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值，且根据所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值确定曲轴旋转位置是否与凸轮轴旋转位置相关联。

Description

用于凸轮轴对曲轴相关性的气门系传动拉伸补偿

相关申请的交叉引用

[0001]本申请要求于2007年7月26日提交的美国临时申请No.60/962,045的优先权。上述申请的全部内容通过参考并入本文。

技术领域

[0002]本发明涉及内燃机，更具体地涉及用于凸轮轴对曲轴相关性的气门系拉伸补偿。

背景技术

[0003]该部分的陈述仅提供与本披露有关的背景信息，且可能不构成现有技术。

[0004]内燃机引发空气和燃料混合物的燃烧，以在汽缸内往复地驱动活塞。活塞可旋转地驱动曲轴，所述曲轴传递驱动扭矩给传动系。空气被吸入到发动机的进气歧管中且分配给汽缸。更具体而言，空气(在一些发动机中为空气燃料混合物)通过一个或更多进气口进入汽缸，所述进气口的每个经由相应进气门的致动而选择性地打开。在燃烧之后，燃烧气体从汽缸通过一个或更多排气口排出，每个排气口经由相应排气门的致动而选择性地打开。

[0005]进气和排气门的移动和因而进气和排气口的打开和关闭由进气和排气凸轮轴调节。当凸轮轴旋转时，相应凸轮轴的凸轮凸角引发相应气门的运动。凸轮轴经由正时链轮和正时链由曲轴可旋转地驱动。正时链由与曲轴和凸轮轴相关联的正时链轮驱动，以使得曲轴能够驱动凸轮轴。

[0006]气门的运动被正时以在活塞冲程期间适当时刻提供所述口的打开和关闭。该正时以每个进气和排气凸轮轴相对于彼此和相对于曲轴旋转位置的旋转位置提供。曲轴旋转位置对应于活塞在其相应汽缸内的线性位置(例如，下止点(BDC)、上止点(TDC))。

[0007]每个凸轮轴相对于曲轴的旋转位置在燃烧过程中具有重要的作用。例如，进气口打开相对于活塞位置的正时影响在活塞的膨胀冲程期间吸入到汽缸中的空气量。类似地，排气口打开相对于活塞位置的正时影响从汽缸排出的燃烧产物气体量。

[0008]因而，发动机系统包括监测每个凸轮轴和曲轴旋转位置的传感器。更具体而言，包括已知数量的齿的目标轮被固定用于随每个相应凸轮轴和曲轴旋转。相关传感器在齿通过传感器时检测齿的上升缘和下降缘，传感器根据此产生脉冲序列。每个目标轮包括间隙(例如，少一个或两个齿)和/或更宽或更薄的齿，每个用作参考点以确定相应凸轮轴和曲轴旋转位置。

[0009]因为曲轴经由正时链轮和正时链驱动凸轮轴，且因为进气和排气门运动的正时影响燃烧过程，发动机系统通常监测曲轴位置和凸轮轴的相对旋转位置。这借助于监测由相应传感器产生的曲轴脉冲序列和凸轮轴脉冲序列的相对位置实现。如果曲轴对凸轮轴的相对位置相差一定程度，设定指示凸轮轴相对于曲轴的正时(即，相对位置)的故障的诊断故障码(DTC)。

[0010]常规的凸轮轴对曲轴正时诊断不如希望那样稳定。更具体而言，常规诊断不如希望准确，且可能产生错误故障(例如，在没有实际故障存在时设定DTC)，或在一些情况下，可能未能检测到故障(例如，在存在故障时未能设定DTC)。

发明内容

[0011]因而，本披露提供一种将曲轴旋转位置关联至凸轮轴旋转位置的方法。所述方法包括：确定正时连接件的拉伸值，所述正时连接件驱动联接曲轴和凸轮轴；和计算指示曲轴旋转位置相对于凸轮轴旋转位置的曲轴对凸轮轴旋转位置值。曲轴对凸轮轴旋转位置值根据所述拉伸值补偿，以提供补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值，且根据所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值确定曲轴旋转位置是否与凸轮轴旋转位置相关联。

[0012]在一个特征中，所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值与阈值比较。当所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值大于所述阈值时，曲轴旋转位置与凸轮轴旋转位置不相关。

[0013]在另一特征中，所述方法还包括监测所述凸轮轴和另一凸轮轴的相应旋转位置。所述拉伸值根据所述凸轮轴和所述另一凸轮轴的相应旋转位置确定。

[0014]在另一特征中，在选择性地进行拉伸值计算之前，相对于阈值评价凸轮轴旋转位置之间的相关性。

[0015]在另一特征中，所述方法还包括将所述拉伸值与阈值比较，和在所述拉伸值超过所述阈值时指示所述正时连接件过度拉伸。

[0016]在又一特征中，所述方法还包括将所述拉伸值与阈值比较，和在所述拉伸值超过所述阈值时指示曲轴旋转位置与凸轮轴旋转位置不相关。

[0017]在又一特征中，所述方法还包括根据所述拉伸值计算曲轴和凸轮轴之间的旋转未对准值。补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值根据旋转未对准值确定。

[0018]进一步的应用范围在由此提供的说明中显而易见。需要理解的是所述说明和具体示例只是为了说明，而并不打算限制本披露的范围。

附图说明

[0019]在此描述的附图只是为了说明，而不打算以任何方式限制本披露的范围。

[0020]图1是根据本披露的示范性发动机系统的功能框图；

[0021]图2是图1的示范性发动机系统的示范性正时装置的前视图；

[0022]图3是示出了由本披露的气门系拉伸补偿控制执行的示范性步骤的流程图；和

[0023]图4是执行气门系拉伸补偿控制的示范性模块的功能框图。

具体实施方式

[0024]下面的描述实质上仅仅是示意性的，而不是限制本披露、其应用或使用。为了清楚起见，相同的附图标记将在附图中用于标识相同的元件。如在此所使用的，术语“模块”指的是特殊应用集成电路(ASIC)、电子电路、执行一个或更多软件或固件程序的处理器(共享、专用、或群组)和存储器、或提供所述功能的其它合适部件。

[0025]现在参见图1，示范性发动机系统10包括发动机12、进气歧管14和排气歧管16。发动机12燃烧空气燃料混合物以产生驱动扭矩。更具体而言，空气通过节气门18吸入到进气歧管14中。虽然示范性发动机系统10包括节气门18，但是可以想到，本披露的教示可以用于不包括节气门的发动机系统中。

[0026]空气与燃料混合形成由活塞(未示出)在汽缸20内压缩的燃烧混合物。虽然仅示出两个汽缸20，但是可以想到，本披露的教示可以用于具有一个或更多汽缸20的发动机系统中。空气(在一些情况下为燃烧混合物)通过进气口(未示出)行进到汽缸20中，所述进气口由进气门(未示出)选择性地打开。在汽缸20内引发燃烧混合物的燃烧(例如，经由来自火花塞的火花或压缩热)。在燃烧事件之后，产物气体从汽缸20通过排气口(未示出)排出，所述排气口由排气门(未示出)选择性地打开。可以想到，发动机系统10可以包括带有相应进气和排气门的一个或更多进气口和/或排气口。

[0027]具体参见图1和2，进气和排气门的运动由相应进气和排气凸轮轴22，24引发，凸轮轴22，24经由正时装置28由曲轴26可旋转地驱动。更具体而言，曲轴26包括正时链轮30，且进气和排气凸轮轴包括相应的正时链轮32，34。正时连接件36驱动互连正时链轮30，32，34。例如，正时连接件36可包括正时链。可以理解，也可以使用正时齿轮、滑轮和正时带、和/或其它传动机构。

[0028]曲轴26可旋转地驱动进气和排气凸轮轴22，24，以根据希望的发动机事件正时经由相应的气门打开和关闭进气和排气口。更具体而言，进气和排气口的打开和关闭相对于活塞在汽缸20内的线性位置和特定活塞冲程而正时。

[0029]例如，当活塞在膨胀冲程开始时离开上止点(TDC)位置并朝下止点(BDC)位置行进时，进气口打开。活塞在汽缸20内的线性位置对应于曲轴26的旋转位置。因而，进气和排气凸轮轴22，24的旋转位置对应于曲轴旋转位置。为了确保发动机系统10的适当操作，进气和排气凸轮轴22，24相对于曲轴位置的相对旋转位置对应于希望的相对旋转位置。由此，进气和排气事件的正时准确地对应于活塞在汽缸20内的位置。

[0030]也可以想到，发动机系统10可以包括如虚线所示的进气和排气凸轮移相器37，39。凸轮移相器37，39相对于曲轴26的角位置调节进气和排气凸轮轴22，24的角位置。由此，进气和排气门的打开和关闭事件可以独立地调节以实现希望的发动机操作。

[0031]控制模块40监测进气和排气凸轮轴22，24以及曲轴26的旋转。传感器42，44分别监测每个进气和排气凸轮轴22，24的旋转位置。传感器46监测曲轴26的旋转位置。

[0032]更具体而言，相应的目标轮(未示出)(其每个包括已知数量的齿)固定用于随相应的进气和排气凸轮轴22，24以及曲轴26中的每个旋转。每个传感器42，44，46检测在齿通过传感器42，44，46时相应目标轮的齿的上升和下降缘，传感器42，44，46根据此产生脉冲序列。脉冲序列作为信号提供给控制模块40。每个目标轮包括间隙(例如，少一个或两个齿)和/或更宽或更薄的齿，每个用作参考点以确定相应进气和排气凸轮轴22，24以及曲轴26的旋转位置。

[0033]通过将对应于进气和排气凸轮轴22，24的脉冲序列与曲轴26的脉冲序列比较，控制模块40可以确定曲轴26和相应进气和排气凸轮轴22，24之间的相对位置是否对应于希望的相对位置。如果否，进气和排气事件的正时不对应于希望的正时，设定诊断故障码(DTC)。

[0034]在一些情况下，进气和排气凸轮轴22，24与曲轴26之间的相对旋转位置脱离适当的对准或相关性。例如，在发动机操作期间，正时连接件36可能滑移或跳动，如下文更详细所述。作为另一示例，在最初发动机组装和/或随后发动机维护期间，正时连接件36可能不恰当地组装到正时链轮30，32，34上，导致对于希望的发动机正时而言曲轴26和凸轮轴22，24之间具有不正确相对位置。

[0035]另外，正时连接件36往往随着发动机系统10的寿命而拉伸，这可能使确定曲轴26和凸轮轴22，24是否相对于彼此恰当对准的问题复杂化。作为其它示例，部件之间的变化和温度影响也可能对不恰当对准起作用。

[0036]本披露的气门系拉伸补偿控制确定正时连接件中的拉伸值(I_stretch和/或I_stretch％)，且当确定各凸轮轴的旋转位置是否恰当地对应于曲轴的旋转位置时补偿I_stretch和/或I_stretch％。更具体而言，气门系拉伸补偿控制使得在执行凸轮轴对曲轴相关性诊断时能够考虑I_stretch和/或I_stretch％，凸轮轴对曲轴相关性诊断确定实际凸轮轴和曲轴位置是否对应于希望的凸轮轴和曲轴位置。以下讨论将关于I_stretch％描述，然而，技术人员将理解本披露可以容易地适用于I_stretch。

[0037]气门系拉伸补偿控制监测曲轴传感器信号以确定凸轮轴位置是否对应于希望的相对凸轮轴位置。更具体而言，处理凸轮轴传感器信号，以提供相应的凸轮轴旋转位置α_CAM1和α_CAM2(以度测量)。确定α_CAM1和α_CAM2之间的差，且设置为Δα。随后基于Δα确定I_stretch。I_stretch可以基于以下示范性关系确定：

$I_{\mathrm{stretch}}=\frac{2\mathrm{\Δ\α}{r}_{t\arg \mathrm{et}}\mathrm{\π}}{360}$

其中，I_stretch是由于拉伸引起的凸轮链轮之间的传动变化。例如，在链传动系统中，这是由于拉伸引起的链长度增加(通常以毫米测量)。r_target是凸轮轴传感器目标轮的有效半径。

[0038]在正时连接件为链的情况下，例如r_target设置为齿底部处目标轮的半径加上链节的半径。为了将I_stretch转换为百分比：

$I_{\mathrm{stretch}\%}=\frac{I_{\mathrm{stretch}}x100}{L_{N\_\mathrm{Cam}\_\mathrm{Cam}}}$

其中，L_{N_Cam_Cam}是没有拉伸时凸轮轴之间的额定传动长度。

[0039]气门系拉伸补偿控制将I_stretch％分别与第一和第二阈值I_THR1和I_THR2比较。I_THR1对应于凸轮轴位置彼此不对准，使得正时连接件必定已经不恰当地组装或正时连接件在发动机操作期间滑移(即，在此情况下，I_stretch％如此大使得它不表示正时连接件的实际拉伸)。如果I_stretch％大于I_THR1，设定所谓的未咬合(tooth-off)DTC，这表示气门系对准偏差达正时链轮的至少一个齿。I_THR2对应于过度拉伸的正时连接件。如果I_stretch％大于I_THR2，设定过度拉伸DTC。如果I_stretch％不大于I_THR1或I_THR2，正时连接件未过分拉伸至影响凸轮轴对凸轮轴相关性，而在确定每个凸轮轴位置是否对应于曲轴位置时使用，如下文更详细所述。

[0040]如果在凸轮轴对凸轮轴相关期间没有设定未咬合DTC或过度拉伸DTC，气门系拉伸补偿控制基于I_stretch％确定补偿因子(α_stretch)。α_stretch表示由于正时连接件拉伸引起的曲轴和每个凸轮轴之间的旋转未对准量。α_stretch可以基于以下示范性关系确定：

${\mathrm{\α}}_{\mathrm{stretch}}=\frac{180\×l_{\mathrm{stretch}\%}\×L_{N\_\mathrm{Cam}\_\mathrm{Crank}}}{100\×r_{t\arg \mathrm{et}}\×\mathrm{\π}}$

其中，α_stretch是由于气门系拉伸引起的凸轮轴相对于曲轴的旋转(通常单位为度)，L_{N_Cam_Crank}是没有拉伸时凸轮轴对曲轴之间的额定传动长度，且对每个凸轮轴计算α_stretch。

[0041]为了确定每个凸轮轴位置是否对应于曲轴位置，监测凸轮轴传感器信号和曲轴传感器信号。处理凸轮轴传感器信号，以提供相应的凸轮轴旋转位置α_CAM1和α_CAM2。类似地，处理曲轴传感器信号，以提供曲轴旋转位置α_CRANK。α_CRANK与α_CAM1和α_CAM2中的每个比较，以提供Δα₁和Δα₂。Δα₁和Δα₂表示每个凸轮轴相对于曲轴的旋转位置。Δα₁和Δα₂基于α_stretch调节以提供Δα_COMP1和Δα_COMP2。因而，Δα_COMP1和Δα_COMP2如下补偿I_stretch％：Δα_COMP1＝Δα₁-α_stretch1和Δα_COMP2＝Δα₂-α_stretch2。

[0042]Δα_COMP1和Δα_COMP2与阈值(Δα_THR)比较，以确定每个凸轮轴是否与曲轴未对准。更具体而言，如果Δα_COMP1或Δα_COMP2大于Δα_THR，设定未咬合DTC，这表示气门系对准偏离达正时链轮的至少一个齿。如果Δα_COMP1或Δα_COMP2都不大于Δα_THR，气门系恰当地对准。由此，气门系拉伸补偿控制将凸轮轴对凸轮轴相关性补偿正时连接件的拉伸，从而改进相关性的准确性并最小化DTC的错误设定。

[0043]可以想到，气门系拉伸补偿控制可以用于具有任何数量正时连接件和/或凸轮轴的发动机。例如，气门系拉伸补偿控制可以用于具有将曲轴与两个或更多凸轮轴驱动地联接的单个正时连接件的发动机。类似地，气门系拉伸补偿控制可以用于具有两个或更多正时连接件的发动机，每个正时连接件将曲轴与两个或更多凸轮轴驱动地联接。

[0044]现在参见图3，将详细描述由气门系拉伸控制执行的示范性步骤。步骤302开始凸轮传感器信号控制。在步骤304，控制程序基于凸轮传感器信号计算Δα。如上所述，在确定Δα时考虑凸轮轴位置之间的任何偏移。在步骤306中，控制程序基于Δα确定I_stretch％。

[0045]在步骤308中，控制程序确定I_stretch％是否大于I_THR1。如果I_stretch％大于I_THR1，在步骤310中控制程序设定未咬合(TO)DTC且控制程序结束。如果I_stretch％不大于I_THR1，在步骤312中，控制程序确定I_stretch％是否大于I_THR2。如果I_stretch％大于I_THR2，在步骤314中控制程序设定过度拉伸DTC且控制程序结束。如果I_stretch％不大于I_THR2，控制程序在步骤316中计算α_stretch。

[0046]在步骤318中，控制程序监测凸轮轴和曲轴传感器信号。在步骤320中，控制程序基于凸轮轴传感器信号和曲轴传感器信号计算每个凸轮轴相对于曲轴的Δα(例如，Δα₁，Δα₂)。在步骤322中，控制程序基于Δα值和α_stretch计算每个凸轮轴相对于曲轴的Δα_COMP(例如，Δα_COMP1，Δα_COMP2)。在步骤324中，控制程序确定每个Δα_COMP值(对应于每个凸轮轴相对于曲轴)是否大于Δα_THR。如果Δα_COMP大于Δα_THR，控制程序以步骤310继续且控制程序结束。如果Δα_COMP不大于Δα_THR，控制程序结束。

[0047]现在参见图4，将详细讨论执行气门系补偿控制的示范性模块。示范性模块包括I_stretch％模块400、α_stretch模块402、Δα模块404、Δα_COMP模块406、DTC模块408和比较器模块410，412和414。I_stretch％模块400基于凸轮轴传感器信号确定I_stretch％。I_stretch％输出给α_stretch模块402和比较器模块410和412。

[0048]比较器模块410将I_stretch％与I_THR1比较，且基于此输出信号给DTC模块408。例如，如果I_stretch％大于I_THR1，比较器模块410输出“1”给DTC模块408。如果I_stretch％不大于I_THR1，比较器模块410输出“0”给DTC模块408。类似地，比较器模块412将I_stretch％与比较I_THR2，且基于此输出信号给DTC模块408。DTC模块408基于来自比较器模块410，412的信号选择性地设定DTC。

[0049]α_stretch模块402基于I_stretch％确定α_stretch。Δα模块404基于凸轮轴传感器信号和曲轴传感器信号计算每个凸轮轴相对于曲轴的Δα。Δα_COMP模块406基于α_stretch和从Δα模块404输出的Δα值确定每个凸轮轴相对于曲轴的Δα_COMP。比较器模块414将Δα_COMP与Δα_THR比较，并基于此输出信号给DTC模块408。例如，如果Δα_COMP大于Δα_THR，比较器模块414输出“1”给DTC模块408。如果Δα_COMP不大于Δα_THR，比较器模块414输出“0”给DTC模块408。

[0050]现在，本领域技术人员从前述说明可以理解，本披露的广泛教示可以以不同形式实施。因而，虽然本披露已经结合其具体示例描述，本披露的真实范围不应如此限定，因为本领域技术人员在研读附图、说明书和以下权利要求书之后，其它变型将显而易见。

Claims (17)

1.一种将曲轴旋转位置关联到凸轮轴旋转位置的方法，所述方法包括：

确定正时连接件的拉伸值，所述正时连接件驱动地联接曲轴和凸轮轴；

计算指示曲轴旋转位置相对于凸轮轴旋转位置的曲轴对凸轮轴旋转位置值；

根据所述拉伸值补偿所述曲轴对凸轮轴旋转位置值，以提供补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值；和

根据所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值确定曲轴旋转位置是否与凸轮轴旋转位置相关联。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于还包括：将所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值与阈值比较，其中，当所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值大于所述阈值时，曲轴旋转位置与凸轮轴旋转位置不相关。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于还包括：监测所述凸轮轴和另一凸轮轴的相应旋转位置，其中，所述拉伸值根据所述凸轮轴和所述另一凸轮轴的所述相应旋转位置确定。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于还包括：

将所述拉伸值与阈值比较；和

在所述拉伸值超过所述阈值时，指示所述正时连接件过度拉伸。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于还包括：

将所述拉伸值与阈值比较；和

在所述拉伸值超过所述阈值时，指示曲轴旋转位置与凸轮轴旋转位置不相关。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于还包括：根据所述拉伸值计算曲轴和凸轮轴之间的旋转未对准值，其中，所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值根据所述旋转未对准值确定。

7.一种曲轴对凸轮轴相关系统，包括：

第一模块，所述第一模块确定正时连接件的拉伸值，所述正时连接件驱动地联接曲轴和凸轮轴；

第二模块，所述第二模块计算指示曲轴旋转位置相对于凸轮轴旋转位置的曲轴对凸轮轴旋转位置值；

第三模块，所述第三模块根据所述拉伸值补偿所述曲轴对凸轮轴旋转位置值，以提供补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值；和

第四模块，所述第四模块根据所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值确定曲轴旋转位置是否与凸轮轴旋转位置相关联。

8.根据权利要求7所述的曲轴对凸轮轴相关系统，其特征在于，所述第四模块将所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值与阈值比较，其中，当所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值大于所述阈值时，曲轴旋转位置与凸轮轴旋转位置不相关。

9.根据权利要求7所述的曲轴对凸轮轴相关系统，其特征在于，所述第一模块监测所述凸轮轴和另一凸轮轴的相应旋转位置，并根据所述凸轮轴和所述另一凸轮轴的所述相应旋转位置确定所述拉伸值。

10.根据权利要求7所述的曲轴对凸轮轴相关系统，其特征在于还包括：

第六模块，所述第六模块将所述拉伸值与阈值比较；和

第七模块，在所述拉伸值超过所述阈值时，所述第七模块指示所述正时连接件过度拉伸。

11.根据权利要求7所述的曲轴对凸轮轴相关系统，其特征在于还包括：

第六模块，所述第六模块将所述拉伸值与阈值比较；和

第七模块，在所述拉伸值超过所述阈值时，所述第七模块指示曲轴旋转位置与凸轮轴旋转位置不相关。

12.根据权利要求7所述的曲轴对凸轮轴相关系统，其特征在于还包括第六模块，所述第六模块根据所述拉伸值计算曲轴和凸轮轴之间的旋转未对准值，其中，所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值根据所述旋转未对准值确定。

13.一种将曲轴旋转位置关联到第一和第二凸轮轴旋转位置的方法，所述方法包括：

监测第一和第二凸轮轴的相应旋转位置；

基于所述相应旋转位置确定正时连接件的拉伸值，所述正时连接件驱动地联接曲轴和凸轮轴；

计算指示曲轴旋转位置相对于第一和第二凸轮轴中的一个的旋转位置的曲轴对凸轮轴旋转位置值；

根据所述拉伸值补偿所述曲轴对凸轮轴旋转位置值，以提供补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值；和

根据所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值确定曲轴旋转位置是否与第一和第二凸轮轴中的所述一个的旋转位置相关联。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于还包括：将所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值与阈值比较，其中，当所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值大于所述阈值时，曲轴旋转位置与凸轮轴旋转位置不相关。

15.根据权利要求13所述的方法，其特征在于还包括：

将所述拉伸值与阈值比较；和

在所述拉伸值超过所述阈值时，指示所述正时连接件过度拉伸。

16.根据权利要求13所述的方法，其特征在于还包括：

将所述拉伸值与阈值比较；和

在所述拉伸值超过所述阈值时，指示曲轴旋转位置与凸轮轴旋转位置不相关。

17.根据权利要求13所述的方法，其特征在于还包括：根据所述拉伸值计算曲轴与第一和第二凸轮轴中的所述一个之间的旋转未对准值，其中，所述补偿后的曲轴对凸轮轴旋转位置值根据所述旋转未对准值确定。

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