CN101431838A - 正温度系数热敏电阻器加热模块 - Google Patents

Abstract

一种正温度系数热敏电阻器加热模块，属于加热元件技术领域。包括一组发热管、套置在一组发热管上的一组散热片、容纳在各发热管内的PTC发热元件、设在各发热管内的彼此配成对的并且分别与PTC发热元件的两侧表面接触的电极和位于各发热管内的用于使电极与发热管的内壁之间构成绝缘的绝缘层，其中：各散热片上开设有与散热管的数量相等的管孔，特点是：散热片上并且在围绕所述的管孔的部位构成有定位边，定位边与所述的发热管的管壁相接触。优点为：散热片与发热管的配合可靠而不会出现松动，有利于提高发热效率藉以体现节能；能防止热量从相邻散热片的端部弥散乃至逃逸，可改善发热效率和体现节能。

Description

正温度系数热敏电阻器加热模块

技术领域

本发明属于加热元件技术领域，具体涉及一种正温度系数热敏电阻器加热模块，应用于空调、暖风机、取暖器和干衣机之类的家用电器上。

背景技术

由于正温度系数热敏电阻器通常被简称为PTC，因此，业界称正温度系数热敏电阻器加热模块为PTC加热模块，PTC加热模块被广泛地应用于前述的诸如空调、暖风机、取暖器和干衣机等的家用电器上。PTC加热模块是由发热管、散热片、PTC发热元件、电极和绝缘层构成的，PTC发热元件设在发热管的管腔内，电极与PTC发热元件的上下表面接触并且通过绝缘层与发热管的管壁之间构成绝缘，散热片固设在发热管上。上述结构的PTC加热模块虽然能满足前面所例举的家用电器上的使用，但是存在发热效率低下而不利于节约电能的欠缺。经本申请人观察而发现，导致发热效率低下的原因在于以下两点：一是散热片与发热管的配合存在问题，已有技术通常是在发热管的管体外壁开设散热片定位槽，在散热片上开设用于供发热管穿过的或者称用于使散热片套置到发热管上的管孔，当散热片套置于发热管上后，管孔恰好与散热片定位槽相匹配，但是这种配合关系不可避免地存在松动，只要有松动存在，那么表明散热片与发热管之间有间隙，从而无法使散热片处于理想的将来自于发热管的热量传递、扩散的状态。或许业界意识到了该技术问题，因此将散热片与发热管的卡槽接触改为采用胶粘剂胶合接触，该处置方式能避免散热片与发热管的定位不良问题，但是，实践证明仅能奏一时之效，因为胶粘剂(通常采用硅胶)的耐老化效果十分脆弱，无需长时间使用便会出现老化而致散热片在发热管上产生松动的情形。二是散热片自身的结构存弊端，当一组散热片配置于发热管上后表现为梳齿般的形态，热量会从各散热片之间的两端部损失，造成加热用能源(电能)浪费。

发明内容

本发明的首要任务在于提供一种能使散热片与发热管之间实现理想配合以避免散热片松动而藉以体现改善发热效率的正温度系数热敏电阻器加热模块。

本发明的另一任务在于提供一种得以有效地防止来自于发热管的热量从散热片的端部逃逸而藉以进一步提高发热效率的正温度系数热敏电阻器加热模块。

为体现完成本发明的首要任务，本发明所提供的技术方案是：一种正温度系数热敏电阻器加热模块，它包括一组发热管、套置在一组发热管上的一组散热片、容纳在各发热管内的PTC发热元件、同样地设在各发热管内的彼此配成对的并且分别与所述PTC发热元件的两侧表面接触的电极和位于各发热管内的用于使所述电极与发热管的内壁之间构成绝缘的绝缘层，其中：各散热片上开设有用于将散热片套置到所述发热管上的并且数量与散热管的数量相等的管孔，特点是：所述的散热片上并且在围绕所述的管孔的部位构成有定位边，定位边与所述的发热管的管壁相接触。

为体现完成本发明的另一任务，本发明所提供的技术方案是：所述的各散热片的两端各构成有一弯折部。

本发明所述的发热管的管腔的的两端各固设有一塞盖，塞盖上固设有电极接头，电极接头与所述的电极电连接。

本发明所述的绝缘层为涂布在所述发热管的内壁上的绝缘漆或整体地包裹在所述电极外的绝缘薄膜。

本发明所述的绝缘层为包裹在所述电极外的绝缘薄膜。

本发明所述的绝缘薄膜为耐高温绝缘薄膜。

本发明所述的耐高温绝缘薄膜为聚酰亚胺绝缘薄膜或聚四氟乙烯绝缘薄膜。

本发明所述的定位边构成于所述的散热片的一侧。

本发明所述的弯折部呈水平弯折或倾斜弯折。

本发明所述的弯折部呈水平弯折。

本发明所公开的技术方案与已有技术相比所具有的优点为：由于在散热片上并且在围绕管孔的周围(四周)构成有定位边，由定位边配合管孔的孔壁与发热管定位，因此，散热片与发热管的配合可靠而不会出现松动，有利于提高发热效率藉以体现节能；由于在散热片的两端各构成有弯折部，从而能防止热量从相邻散热片的端部弥散乃至逃逸，从而可进一步地改善发热效率和体现节能。

附图说明

附图为本发明的一个具体的实施例结构图。

具体实施方式

实施例1：

请见附图，本发明所推荐的正温度系数热敏电阻器加热模块是由一组发热管1、一组散热片2、容置在各发热管1的管腔内的PTC发热元件(正温度系数热敏电阻器发热元件)3、与PTC发热元件3的上下表面贴触的一对电极4(也称电极片)和位于发热管1的管腔内的用于使电极4与发热管1的管壁之间构成绝缘的绝缘层5构成。作为一种具体的实施方式，给出的一组发热管1的数量为四根，在一组发热管1的长度方向以鳞次栉比的形态套置一组数量并不受到图示限制的散热片2，由于发热管1的数量有四根，因此在各散热片2的高度方向(以目前由附图所示的位置状态为例)间隔开设有四个管孔21，管孔21之间的相间距等于发热管1之间的相间隔距离。作为本发明的技术要点，由于在各个散热片2上并且在围绕各管孔21的周围构成有定位边22，因此当散热片2上的管孔21与发热管1配合后同时由定位边22与发热管1的管壁定位而起到箍一般的效果，散热片2不会出现偏摆松动的情形，因为定位边22与发热管1的接触面显著地大于管孔21的自身的孔壁与发热管1的接触面。在各个发热管1内并且沿发热管1的长度方向以相同的方式容纳PTC发热元件3，在PTC发热元件3的上下两侧设置电极4，电极4与固定在塞盖11上的电极接头111电连接，而塞盖11固定在发热管1的管端。为了使前述的电极4与发热管1的壁体(内壁)之间实施绝缘，因此用聚酰亚胺绝缘薄膜作为绝缘层5包裹在电极4外。

请继续见附图，为了避免热量从相邻散热片2之间的两端弥散或称逃逸，因此，本申请人将各散热片2的两端各构成有一弯折部23，弯折部23的弯折形态既可以呈水平弯折，也可以呈倾斜弯折，本实施例选择前者，即呈90°弯折。以附图所示的位置状态并且以自左向右为例，最左边的一枚即第一枚散热片2上的弯折部23趋于与相邻的即第二枚散热片2的背部相接合，依此类推。当涉及最右边的一枚即一组散热片2中的最后一枚散热片2时，那么该枚散热片2上的弯折部23的弯折方向与其它散热片2上的弯折部23的弯折方向相反，以便实现末端封口。依据常识，图中的位于各发热管1两端的塞盖11上的电极接头111在使用状态下是采用并联联结的。

申请人将本发明结构与已有技术作了对比试验，在相同环境和相同空间以及相同功率下，结果表明热效率高了15％以上。

实施例2：

仅将绝缘层5改用聚四氟乙烯绝缘薄膜，其余同对实施例1的描述。

实施例3：

仅将绝缘层5改为预先涂布在发热管1的内壁上的聚酯绝缘漆，其余同对实施例1的描述。

Claims (10)

1、一种正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于它包括一组发热管(1)、套置在一组发热管(1)上的一组散热片(2)、容纳在各发热管(1)内的PTC发热元件(3)、同样地设在各发热管(1)内的彼此配成对的并且分别与所述PTC发热元件(3)的两侧表面接触的电极(4)和位于各发热管(1)内的用于使所述电极(4)与发热管(1)的内壁之间构成绝缘的绝缘层(5)，其中：各散热片(2)上开设有用于将散热片(2)套置到所述发热管(1)上的并且数量与散热管(1)的数量相等的管孔(21)，特点是：所述的散热片(2)上并且在围绕所述的管孔(21)的部位构成有定位边(22)，定位边(22)与所述的发热管(1)的管壁相接触。

2、根据权利要求1所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的各散热片(2)的两端各构成有一弯折部(23)。

3、根据权利要求1所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的发热管(1)的管腔的的两端各固设有一塞盖(11)，塞盖(11)上固设有电极接头(111)，电极接头(111)与所述的电极(4)电连接。

4、根据权利要求1所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的绝缘层(5)为涂布在所述发热管(1)的内壁上的绝缘漆或整体地包裹在所述电极(4)外的绝缘薄膜。

5、根据权利要求4所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的绝缘层(5)为包裹在所述电极(4)外的绝缘薄膜。

6、根据权利要求5所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的绝缘薄膜为耐高温绝缘薄膜。

7、根据权利要求6所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的耐高温绝缘薄膜为聚酰亚胺绝缘薄膜或聚四氟乙烯绝缘薄膜。

8、根据权利要求1所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的定位边(22)构成于所述的散热片(2)的一侧。

9、根据权利要求2所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的弯折部(23)呈水平弯折或呈倾斜弯折。

10、根据权利要求9所述的正温度系数热敏电阻器加热模块，其特征在于所述的弯折部(23)呈水平弯折。

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