CN101423455B - 丁辛醇废油和2-ph废油资源化处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种丁辛醇废油和2-PH废油资源化处理方法，该方法可以有效回收废油中的有用成份生产矿石浮选剂，得到高附加值的产品，具有很好的经济效益。该方法丁辛醇废油在常压或减压下进行分馏，得到混合醇及重油，再加入辛醇等辅材料，复配得到浮选剂产品。酯化废水、分馏过程中产生的工业废气经净化处理后与复配后中和分离产生的废渣，一并送入现有的焚烧炉焚烧处理，并且回收烟道气中的热能产生蒸汽供生产装置使用。本生产工艺不产生生产污水。
Description
技术领域
本发明涉及一种处理丁辛醇废油和2PH废油的方法，通过资源化处理进行资源回收利用，属化工技术领域。
背景技术：
目前化工企业生产的丁辛醇废油和2-PH废油，该废油对生产单位而言是废料，自身处理处置较困难。多家企业采用焚烧的方式处理废油，不仅浪费了能源，同时也有一定的污染。
发明内容
本发明针对上述技术状况，提供一种丁辛醇废油和2-PH废油资源化处理方法，该方法可以有效回收废油中的有用成份生产矿石浮选剂，得到高附加值的产品，具有很好的经济效益。
本发明的目的是通过以下措施实现的：
将75～85重量份的丁辛醇废油或2-PH废油加入精馏反应釜，用蒸汽加温至80℃～120℃，在常压或负压状态下根据不同物质的沸点不同，分馏出混合醇(含正丁醇70％，异丁醇25％)及部分重油(主要为碳8-碳12的烷烃类物质，作为锅炉燃料)，馏分送入中间罐；同时会有含烃类物质的气体排放出来，送焚烧炉焚烧；
然后在精馏反应釜中依次加入10～11重量份松节油，25～30重量份辛醇和10～11重量份氯化钠参加复配，并控制反应温度在100℃左右，保持常压恒温5～6小时；
然后将精馏反应釜中的反应半成品送半成品分离罐，用30％的氢氧化钠溶液调节pH至7-8，沉淀2～2.5小时后，上层即为产品浮选剂，取样分析合格后送成品罐，下层微量残渣送焚烧炉焚烧。
所述负压为-0.095KPa～-0.08KPa。
本发明相比现有技术具有如下优点：
(1)本发明所用原料为化工单位生产中产生的丁辛醇废油和2-PH废油，该废油对生产单位而言是废料，自身处理处置较困难。申请人利用自身优势，回收该废油生产目前国内市场十分需求的矿石浮选剂，得到高附加值产品，具有很好的经济效益、社会效益和环境效益，属于国家发展和改革委员第40号令《产业结构调整指导目录(2005年本)》中鼓励类项目，40号令第二十六款环境保护与资源节约综合利用中的“危险废弃物处理中心建设”和“三废综合利用及治理工程”。本申请也符合国家《危险废物污染防治技术政策》中实现固体废物资源化、减量化、无害化的要求。因此建设项目符合国家产业政策。
(2)生产工艺先进性
申请人针对化工行业生产固废—含醇废油难以处理的现状，改进国内的现有技术，利用原有设施，配套少量的反应釜和储罐等设备，花费很少的投资实现固废的综合利用。
本项目工艺路线合理，流程短、能耗低、无“三废”，原料易得，投产方便，技术成熟可靠。
(3)浮选剂是目前国内市场需求量较多的化工产品，能够充分发挥公司原有的工艺技术、资源以及市场优势，具有很好的前景。
(4)该项目的建设经济合理，产品质量高，生产中产生的废气经净化处理后送入焚烧炉处理，高浓度废水和残渣送焚烧炉焚烧处理，因此对环境污染较小，达到废弃物处理无害化。这与一般的浮选剂生产厂家相比，其生产工艺更先进合理，废油回收处理过程中的污染物得到更彻底的处理。
本发明处理后所达的工艺指标如下：
(1)丁辛醇废油精馏收率：50％～60％；
(2)产品浮选剂纯度(C5—C13)(m/m)％≥90％；
(3)化工残渣焚烧炉，焚烧效率≥99.9％；
(4)输出热载体温度，200～320℃；
(5)化工残渣去除率≥99.99％。
本发明的资源化处理技术：
针对丁辛醇废油，研究出一种特殊的处理工艺，从废油中分离出部分丁醇和辛醇产品，剩下部分加入一定量的辅助原料，常压反应后分离出合格浮选剂产品，废液送入化工残渣焚烧炉焚烧处置，热能进行回收利用。
(1)丁辛醇废油分馏丁醇和辛醇技术；
(2)剩下部分废油生产出浮选剂技术；
(3)化工废液焚烧技术。
附图说明
图1为本发明的生产工艺流程。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述：
实施例1
将丁辛醇废油80吨入精馏反应釜，用蒸汽加温至80℃～120℃，在常压状态下根据不同物质的沸点不同分馏，分馏馏分送中间罐；其中分馏出混合醇11吨，重油13吨，同时会有含烃类物质的气体排放出来，送焚烧炉焚烧。混合醇中得正丁醇9吨，异丁醇4吨，重油中主要为碳8-碳12的烷烃类物质，可作为锅炉燃料。
然后在精馏反应釜中依次加入10吨松节油，25吨辛醇和11吨氢氧化钠参加复配，并控制反应温度在100℃左右，保持常压恒温5～6小时，得半成品；
然后将精馏反应釜中的反应半成品送半成品分离罐，用30％的氢氧化钠溶液调节PH至7-8，沉淀2～2.5小时后，上层即为浮选剂产品，取样分析合格后送成品罐，下层微量残渣送焚烧炉焚烧。
酯化废水、分馏过程中产生的工业废气经净化处理后与复配后中和分离产生的废渣，一并送入现有的焚烧炉焚烧处理，并且回收烟道气中的热能产生蒸汽供生产装置使用。本生产工艺不产生生产污水。
实施例2
将2-PH废油85吨入精馏反应釜，用蒸汽加温至80℃～120℃，在负压(-0.095KPa)状态下根据不同物质的沸点不同分馏，分馏馏分送中间罐；其中分馏出混合醇11.5吨，重油13.2吨，同时会有含烃类物质的气体排放出来，送焚烧炉焚烧。
然后在精馏反应釜中依次加入11吨松节油，28吨辛醇和10吨氢氧化钠参加复配，并控制反应温度在100℃左右，保持常压恒温5～6小时，得半成品；
然后将精馏反应釜中的反应半成品送半成品分离罐，用30％的氢氧化钠溶液调节PH至7-8，沉淀2～2.5小时后，上层即为浮选剂产品，取样分析合格后送成品罐，下层微量残渣送焚烧炉焚烧。
酯化废水、分馏过程中产生的工业废气经净化处理后与复配后中和分离产生的废渣，一并送入现有的焚烧炉焚烧处理，并且回收烟道气中的热能产生蒸汽供生产装置使用。本生产工艺不产生生产污水。
Claims (2)
1.丁辛醇废油和2-丙基-2-庚醇废油资源化处理方法，其制备过程如下：
将75～85重量份的丁辛醇废油或2-丙基-2-庚醇废油加入精馏反应釜，用蒸汽加温至80℃～120℃，在常压或负压状态下根据不同物质的沸点不同，分馏出混合醇及部分重油，馏分送中间罐；同时会有含烃类物质的气体排放出来，送焚烧炉焚烧；
然后在精馏反应釜中依次加入10～11重量份的松节油，25～30重量份的辛醇和10～11重量份的氯化钠参加复配，并控制反应温度在100℃左右，保持常压恒温5～6小时；
然后将精馏反应釜中的反应半成品送半成品分离罐，用30％的氢氧化钠溶液调节pH值至7-8，沉淀2～2.5小时后，上层即为产品浮选剂，取样分析合格后送成品罐，下层微量残渣送焚烧炉焚烧。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其中所述负压为-0.095KPa～-0.08KPa。
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