CN101418234A

CN101418234A - 一种催化裂化汽油生产低硫汽油的方法

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Publication number: CN101418234A
Application number: CNA2007101577815A
Authority: CN
Inventors: 李扬; 赵乐平; 关明华; 刘继华; 徐大海; 王震
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2007-10-26
Filing date: 2007-10-26
Publication date: 2009-04-29
Anticipated expiration: 2027-10-26
Also published as: CN101418234B

Abstract

本发明公开了一种催化裂化汽油生产低硫汽油的方法，先将全馏分催化裂化汽油进行固定床氧化脱臭，将大部分硫醇硫转化为二硫化物，然后分馏为轻沸程石脑油、中沸程石脑油和重沸程石脑油。中沸程石脑油作为重整预加氢原料，可以提高产品辛烷值及降低硫含量；重沸程石脑油经过选择性加氢脱硫得到低硫产品，与轻沸程石脑油混合得到清洁汽油产品。与现有技术相比，本发明采用简单的工艺方法将催化裂化汽油馏分硫含量降低到10μg/g以下，并且辛烷值损失少，硫醇含量合格，是高质量清洁汽油产品。本发明方法可以处理各种不同性质的原料，具有广泛的适应性和灵活性，工艺技术成熟，可靠性高。

Description

一种催化裂化汽油生产低硫汽油的方法

技术领域

本发明涉及一种催化裂化汽油深度脱硫生产清洁汽油的方法，具体地说，本发明涉及到催化裂化汽油生产硫含量小于10μg/g清洁汽油的工艺方法。

背景技术

降低汽油硫含量可以大幅度地减少汽车尾气中有害物质的排放量，因此，世界各国清洁汽油新标准对硫含量提出了越来越严格的限制。欧洲IV类汽车尾气排放标准(EU2005标准)规定2005年后汽油的硫含量≯50μg/g，烯烃含量≯18v％，欧洲并计划2009年实施硫含量小于10μg/g“无硫汽油(ULSG)”新标准。美国U.S.EPA Tier 2-II标准规定2006年后美国清洁汽油的硫含量≯80μg/g，烯烃含量≯14v％，U.S.EPA Tier 2-III标准规定2008年后美国清洁汽油的硫含量≯30μg/g；中国2005年7月1日全国汽油执行欧洲II排放标准(硫含量≯500μg/g)，重点地区执行欧洲III排放标准(硫含量≯150μg/g)；2007～2008年7月1日全国执行欧洲III排放标准，重点地区执行欧洲IV排放标准(硫含量≯50μg/g)；2010～2011年7月1日全国执行欧洲IV排放标准。世界各国未来汽油的硫含量要求将会越来越低。

目前，催化裂化(FCC)是汽油的重要来源，如中国炼油厂成品汽油中FCC汽油所占的比例为80％以上，而FCC汽油中硫含量一般为200～1000μg/g，硫醇含量一般为20～100μg/g。因此，FCC汽油硫和硫醇含量均较高，降低FCC汽油的硫含量和硫醇含量是满足更严格清洁汽油规格的关键。

加氢脱硫(HDS)工艺是有效脱除FCC汽油硫和硫醇的重要手段，但是，采用传统的催化剂及工艺，在FCC汽油加氢脱硫的同时，烯烃大幅度地加氢饱和会造成较大的辛烷值损失。为了减少脱硫汽油辛烷值的损失，国内外开发出许多选择性加氢脱硫(HDS)新催化剂及工艺。

U.S 6,692,635介绍了一种低硫汽油生产工艺。其特点是全馏分催化汽油原料首先在选择性加氢反应器(第一反应器)中选择性脱除二烯烃，烯烃双键异构化和硫醇转化为高沸点硫化物。然后，选择性加氢产物在一个分馏塔中分馏为轻馏分和重馏分。重馏分首先在加氢反应器(第二反应器)的第一反应区中的MoO₃-CoO/Al₂O₃催化剂上加氢，将不饱和硫化物(如噻吩及其烷基取代噻吩)转化为饱和硫化物(如四氢噻吩或硫醇)，然后，在第二反应区中的NiO/Al₂O₃催化剂上加氢，将饱和硫化物(如噻吩及其烷基取代噻吩)转化为H₂S。该专利方法的脱硫率通常为80.0％～92.0％，产品硫含量一般为96μg/g～240μg/g，研究法辛烷值(RON)损失1.4～3.0个单位。其缺点是满足不了炼油企业生产清洁汽油硫含量≯10μg/g的技术需要。

U.S 5,320,742公开了氧化去除硫醇，随后分馏和加氢精制较重沸程石脑油的组合。在氧化除去硫醇中，硫醇转化为对应的二硫化物。其缺点是脱硫效果有限，辛烷值损失较大，满足不了炼油企业生产清洁汽油硫含量≯10μg/g的技术需要。

CN1802423A介绍了一种减少石脑油物流中硫的方法。其核心技术采用蒸馏塔反应器，其中含有醚化催化剂，这样反应和蒸馏可以在一个塔内同时进行。全沸程催化裂化石脑油首先在蒸馏塔反应器进行醚化反应，将轻馏分中的硫醇与其中含有的二烯烃反应(硫醚化)以得到较高沸点的硫化物，它可以随重的(较高沸点)催化裂化石脑油一起作为塔底产品除去。该发明的优点是从轻烯烃部分物流到较重部分物流中除去硫而没有任何大量的烯烃损失，基本上在较重部分的硫全部通过加氢脱硫转化为硫化氢，从烃中容易的蒸馏分离。其缺点是需要2～3个蒸馏塔反应器才能将硫醇全部转化，工艺流程较为复杂，汽油产品的硫含量只能达到50μg/g。

CN1604956A介绍了一种减少石脑油物流中硫的方法。全沸程石脑油物流首先分馏为轻沸程石脑油、中间沸程石脑油及重沸程石脑油。塔底产物经加氢脱硫处理，流出物与含有噻吩、噻吩和噻吩硫醇中间沸程的石脑油结合进行第二加氢脱硫处理。全沸程石脑油物流在分馏之前通过硫醚化或分馏之后轻沸程石脑油采用湿法苛性碱洗涤可以除去轻石脑油中的硫醇。其优点是可以保留烯烃，同时有利于除去硫化物；其缺点是虽然可以脱除轻沸程石脑油中的硫醇，但是中、重沸程石脑油HDS产物中含有H₂S和烯烃二次重排反应生成的较大分子的硫醇，必须进行脱硫醇处理。

CN 02133136.7介绍了一种汽油选择性加氢脱硫催化剂及工艺，其特点是先将FCC汽油预分馏为轻馏分和重馏分，重馏分在低金属/高金属含量MoO₃-CoO/Al₂O₃组合催化剂上加氢脱硫后，再与轻馏分混合。该专利方法缺点在于由于重馏分HDS产物中含有H₂S和烯烃二次重排反应生成的较大分子的硫醇，一方面，降低了HDS的深度，另一方面，后续必须进行脱硫醇处理。该专利方法的脱硫率通常为80.0％～90.0％，产品硫含量一般为50μg/g～200μg/g，研究法辛烷值(RON)损失≯2.0个单位，满足不了炼油企业生产清洁汽油硫含量≯10μg/g的技术需要。

在现有技术中，FCC汽油生产低硫清洁汽油产品的主要问题在于几方面矛盾不能同时兼顾解决，如脱硫深度与辛烷值损失之间的矛盾、加氢脱硫条件下硫化物脱除与硫醇生成之间的矛盾、脱臭与脱硫之间的矛盾等，使得现有工艺技术不能同时获得低硫、辛烷值损失少、硫醇合格的清洁汽油产品。另外，现有技术方法的灵活性较差，对不同原料的适应性较差。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提出一种FCC汽油生产低硫汽油的方法，采用简单的工艺流程，获得硫含量≯10μg/g清洁汽油，同时辛烷值损失少。

本发明催化裂化汽油生产低硫汽油的方法包括如下步骤：

(1)全馏分催化裂化汽油进行固定床氧化脱臭，将硫醇硫转化为二硫化物；

(2)将步骤(1)中的脱臭汽油馏分切割为轻沸程石脑油、中沸程石脑油和重沸程石脑油，其中轻沸程石脑油与中沸程石脑油的切割点为45～85℃，中沸程石脑油和重沸程石脑油的切割点为130～160℃；

(3)将步骤(2)中的中沸程石脑油作为重整预加氢原料(或经过加氢精制后直接作为重整料)，经催化重整后生产高辛烷值汽油组分或生产化工原料三苯(苯、甲苯和二甲苯)；

(4)将步骤(2)中的重沸程石脑油与氢气混合，经过加氢脱硫得到低硫产品；

(5)将步骤(2)的轻沸程石脑油与步骤(4)的重沸程石脑油加氢脱硫产物混合，得到硫含量小于10μg/g的清洁汽油产品。

步骤(1)所述的固定床氧化脱臭可以采用本领域普通的方法进行，如以磺化钛菁钴为催化剂以空气为氧化剂的氧化脱臭过程，脱臭处理后的脱臭汽油硫醇硫一般可以达到≯10μg/g。

步骤(2)所述的脱臭汽油馏分可以采用常规的蒸馏方式进行分馏。

步骤(3)所述的催化重整按本领域常规方法进行，可以采用固定床重整技术，也可以采用移动床重整技术。催化重整反应产物可以与步骤(5)的汽油产品混合，进一步降低汽油产品的硫含量并进一步提高产品辛烷值。所述中沸程石脑油可以单独进行催化重整，也可以与其它原料共同进行催化重整，原料进行催化重整前一般通过预加氢脱硫的方式将硫含量降至0.5μg/g以下。

步骤(4)所述的加氢脱硫使用的氢气中H₂S含量≯300μg/g，优选≯50μg/g，一般采用循环氢脱H₂S实现，控制加氢脱硫过程使用氢气中H₂S的含量，可以有效控制加氢产物中硫醇的生成。加氢脱硫催化剂可以为常规加氢脱硫催化剂，优选下述性质的加氢脱硫催化剂：催化剂以氧化铝为载体，以Mo和Co为活性金属，以P和K为助剂，其中催化剂含MoO₃7.0—18.0wt％，较好为10.0—16.0wt％，最好为10.0—15.0wt％，CoO1.0—6.0wt％，较好为2.0—5.0wt％，最好为2.0—4.0wt％。催化剂孔容0.3—1.3ml/g，比表面积150—300m²/g，Co/Mo原子比0.1—1.0，较好为0.2—0.8，最好为0.25—0.72，含钾0.2—10.2wt％，较好为0.5—5.0wt％，最好为1.0—3.0wt％，P/K原子比0.1—10.0，较好为0.8—5.0，最好为1.0—2.0。该催化剂具有选择性加氢脱硫效果，即催化剂的加氢脱硫活性高于烯烃饱和活性，加氢脱硫时可以适当保留适量烯烃，减少辛烷值损失。催化剂可以使用上述单一种类催化剂，也可以使用不同种类催化剂，如沿反应物流动方向使用活性金属含量增加的两种或两种以上催化剂。步骤(5)混合产物可以达到总硫≯10μg/g，辛烷值损失很少。

本发明可以通过组合工艺生产总硫≯10μg/g的汽油产品，并且辛烷值高，硫醇含量合格，是高质量清洁汽油产品。

在现有技术中，FCC汽油生产低硫清洁汽油产品的主要问题在于轻沸程石脑油中硫醇的转化、加氢脱硫过程辛烷值损失多、加氢脱硫过程伴随硫醇生成等。轻沸程石脑油中的含硫化物主要是硫醇，而较重沸程石脑油的含硫化合物主要是噻吩和其他杂环含硫化合物，所以单独通过分馏进行分离不能除去硫醇。若想生产硫含量≯10μg/g的清洁汽油，必须将轻沸程石脑油中的硫醇脱除或转化为重的硫化物。采用加氢方法选择性脱除硫醇，由于伴有烯烃饱和反应，所以势必造成辛烷值损失较多。催化蒸馏(硫醚化)方法将烯烃双键异构化和硫醇转化为高沸点硫化物、湿法苛性碱洗涤除去硫醇方法以及固定床氧化脱臭方法，可以去除硫醇，并且辛烷值基本不损失，但因为只是含硫化合物形态的转变，一般不能降低总硫含量(湿法苛性碱洗涤可以降低总硫含量，但会产生难以处理的废碱渣，对环境影响较大)。通过对比，因为不损失辛烷值，轻沸程石脑油中硫醇转化为重的硫化物是较好的方案。而固定床氧化脱臭方法是较简易可行的方法之一，由于炼油企业的催化裂化装置都配备氧化脱臭装置，为了使催化裂化汽油产品硫醇含量合格，一般将氧化脱臭做为汽油处理的最后一道工艺，但氧化脱臭过程只是改变硫化物的形态，并未降低硫的含量。因此流程调整为先进行全馏分催化裂化汽油固定床氧化脱臭，将大部分硫醇转化为二硫化物，然后分馏为轻沸程石脑油、中沸程石脑油和重沸程石脑油。经过脱臭处理后的FCC汽油经分馏塔分为轻沸程石脑油、中沸程石脑油和重沸程石脑油，针对不同沸程石脑油的特点，进行有针对性的处理。轻沸程石脑油经过固定床氧化脱臭后，其中的含硫化合物转化为沸点较高的硫化物，分馏后的轻沸程石脑油中硫含量很低，不需再进一步处理，并由于其辛烷值较高，避免了后续加工损失辛烷值的问题。中沸程石脑油含有一定的硫和烯烃，如果采用加氢脱硫方法将硫含量降低至10μg/g以下，则烯烃饱和率很高，辛烷值损失较多，本发明根据该馏分的特点，将其进行催化重整，在降低硫含量的同时使辛烷值得到提高。重沸程石脑油硫含量高、烯烃含量低，采用优化条件的加氢脱硫，在深度脱硫的条件下，辛烷值损失少，硫醇生成量低，反应产物不必进行脱臭处理。上述处理后的重沸程石脑油与轻沸程石脑油混合后，是低硫、高辛烷值的高质量清洁汽油产品，与处理后的中沸程石脑油混合后，进一步提高了汽油的产品质量。本发明方法可以处理各种不同性质的原料，具有广泛的适应性和灵活性，工艺技术成熟，可靠性高。

附图说明

图1是本发明催化裂化汽油生产低硫汽油方法流程示意图。

图2是本发明催化裂化汽油生产低硫汽油方法另一种流程示意图。

图1中10为氧化脱臭反应器、20为分馏塔、30为重沸程石脑油加氢脱硫反应器、40为分离器、50为脱硫化氢塔、60为循环氢压缩机、70为重整单元；

A为原料、B为轻沸程石脑油、C为中沸程石脑油、D为重沸程石脑油、E为轻重石脑油产物、F为中沸程石脑油产物。

图2中80为中沸程石脑油加氢脱硫反应器，其他与图1相同。

具体实施方式

本发明所述原料为催化裂化汽油，可以是各种催化裂化装置得到的汽油，馏程一般为30℃～220℃，特别是30℃～180℃。

本发明所述的固定床氧化脱臭工艺可采用现有技术中的任意形式，如采用无碱脱臭处理工艺等。固定床氧化脱臭工艺已经在许多专利文献中说明，如U.S.4033806，U.S.4481106，U.S4746494，U.S.5741415，U.S.5849656，U.S.5858212，U.S.5961819，CN1028765C，CN1031854A，CN1670134A等。因此，任何熟悉本领域的技术人员可以按照已有方法进行处理。

本发明所述脱臭汽油馏分切割为轻沸程石脑油、中沸程石脑油和重沸程石脑油，可以在普通的精馏塔中进行，一种具体的切割方案为：轻沸程石脑油为<C₆馏分，中沸程石脑油为C₆～145℃馏分，重沸程石脑油为>145℃馏分，氧化脱臭分馏得到的轻馏分总硫≯10μg/g，中沸程石脑油和重沸程石脑油的硫含量与原料相比提高。

本发明所述的脱H₂S循环氢优选控制H₂S含量≯300μg/g，优选≯50μg/g。循环氢脱H₂S方法一般为常规醇胺法。醇胺法工艺的流程一般为：来自反应系统的含H₂S氢气流与醇胺吸附溶剂(如乙二醇胺)在吸附塔中逆流接触，脱H₂S的氢气从塔顶排出，经循环压缩机升压后进入反应系统；从吸附塔底部排出的醇胺吸附溶剂进入到溶剂再生塔中经过再生处理后，返回吸附塔中继续使用。上述脱H₂S方法为本领域普通知识，本领域技术人员可以按照已有方法进行处理。

本发明所述的加氢脱硫催化剂可以氧化铝为载体，以Mo和Co为活性金属，以P和K为助剂，可以采用商品催化剂，如抚顺石油化工研究院研制生产的FGH系列加氢脱硫催化剂，也可以按本领域方法制备。

本发明采用加氢脱硫工艺条件为：氢分压一般为0.5MPa～5.0MPa，反应温度一般为230℃～330℃，液时体积空速一般为2.0h^-1～10.0h^-1，氢油体积比一般为200:1～1000:1；氢分压最好为0.8MPa～2.5MPa，反应温度最好为250℃～300℃，液时体积空速最好为3.0h^-1～6.0h^-1，氢油体积比最好为200:1～500:1。

该方法能在研究法辛烷值(RON)损失≯2.0个单位的情况下生产硫含量≯10μg/g的清洁汽油，RON一般损失≯1.0。

下面结合附图1、图2和实施例进一步本发明方法过程及效果。物流及各单元操作沿箭头方向按顺序进行。

图1汽油原料A在固定床氧化脱硫反应器10中氧化脱硫醇，脱硫醇产物进入分馏塔20切割为轻沸程石脑油B、中沸程石脑油C和重沸程石脑油D，中沸程石脑油C经过催化重整单元70后生产高辛烷值汽油或生产PTX；重沸程石脑油D和循环氢混合后进入加氢精制反应器30进行加氢脱硫，反应物进入分离器40分离出加氢重沸程石脑油与轻沸程石脑油B混合得到硫≯10μg/g轻重石脑油产物E。从分离器40分离出的氢气进入脱硫化氢塔50，再进入循环压缩机60提供加氢精制反应器30前循环使用。

图2示意了第二实施方式，与图1不同的是，中沸程石脑油C经过中沸程石脑油加氢脱硫反应器80后进入催化重整单元70生产高辛烷值汽油或生产PTX。

下面通过实施例进一步说明本发明的方案和效果，但并不因此限制本发明。

实施例

本实例给出一种催化裂化汽油脱硫效果。本领域技术人员可以根据原料性质及产品质量要求，确定具体的操作条件。

催化剂为温州华华集团公司生产的工业催化剂。

表1催化剂理化性质

1)、原料油脱硫醇

原料油脱硫醇氧化剂采用商品AFS-12催化剂(石油大学生产)，在压力0.5MPa、温度35℃～45℃、体积空速2.0h^-1、气油体积比(空气/汽油)4:1条件下进行脱臭。

2)、原料油切割数据

脱臭汽油馏分切割为轻沸程石脑油、中沸程石脑油和重沸程石脑油，其馏分分别为<C₆、C₆～145℃、>145℃。

表2 催化裂化汽油切割后各组分的性质

项目	FCC汽油	<C₆	C₆～145℃	>145℃
项目	FCC汽油	<C₆	C₆～145℃	>145℃	切割比例，wt％	100	25.6	38.2	36.2
密度，g/ml	0.7232	0.6423	0.7102	0.7802	切割比例，wt％	100	25.6	38.2	36.2
密度，g/ml	0.7232	0.6423	0.7102	0.7802	硫含量，μg/g	460	7	350	830
硫醇含量，μg/g	34.2	2	5	5	硫含量，μg/g	460	7	350	830
硫醇含量，μg/g	34.2	2	5	5	烯烃含量，v％	25.6	40.0	23.0	10.0
研究法辛烷值，RON	92.4	94.6	89.8	91.0	烯烃含量，v％	25.6	40.0	23.0	10.0
研究法辛烷值，RON	92.4	94.6	89.8	91.0	馏程，℃(初馏点～终馏点)	32～188	30～52	50～140	138～188

3)、C₆～145℃沸程石脑油按常规方法进行催化重整，在催化重整前进行预加氢脱硫，将硫含量降低至0.5μg/g以下。催化重整使用抚顺石油化工研究院研制生产的CB-8催化剂，条件为反应温度500℃，反应压力1.2MPa，氢油比1000，液时体积空速2.0h^-1，反应结果见表3。

表3 C₆～145℃沸程石脑油重整的性质

项目	C₆～145℃	重整生成油
项目	C₆～145℃	重整生成油	密度，g/ml	0.7102	0.7798
硫含量，μg/g	350	0.5	密度，g/ml	0.7102	0.7798
硫含量，μg/g	350	0.5	硫醇含量，μg/g	5	0
烯烃含量，v％	23.0	<1.0	硫醇含量，μg/g	5	0
烯烃含量，v％	23.0	<1.0	芳烃含量		60.2
研究法辛烷值，RON	89.8	93.6	芳烃含量		60.2
研究法辛烷值，RON	89.8	93.6	馏程，℃(初馏点～终馏点)	50～140	50～186

4)、>145℃沸程石脑油加氢脱硫

工艺条件：

氢分压1.6MPa；反应温度280℃；体积空速2.0h^-1；氢油体积比300:1，循环氢中硫化氢浓度控制为40μg/g。

催化剂为FGH-11。

5)、轻沸程石脑油和重沸程石脑油加氢产物混合

>145℃重馏分加氢产物与预分馏轻沸程石脑油按照切割比例混合。表4列出了原料催化裂化汽油与处理后清洁汽油产品的性质。

表4 实施例油品的性质

项目	FCC汽油	>145℃重馏分加氢产物	混合油
项目	FCC汽油	>145℃重馏分加氢产物	混合油	密度，g/ml	0.7232	0.7784	0.7289
硫含量，μg/g	460	8.0	8.0	密度，g/ml	0.7232	0.7784	0.7289
硫含量，μg/g	460	8.0	8.0	硫醇硫含量，μg/g	34.2	6.0	4.0
烯烃含量，v％	25.6	3.4	18.1	硫醇硫含量，μg/g	34.2	6.0	4.0
烯烃含量，v％	25.6	3.4	18.1	研究法辛烷值(RON)	92.4	88.7	91.9
C₅ ⁺收率，wt％		36.1	61.7	研究法辛烷值(RON)	92.4	88.7	91.9

从表4中可以看出：本发明的方法可将催化裂化汽油的硫含量由460μg/g降低到8μg/g，硫醇硫含量由34.2μg/g降低到4.0μg/g，烯烃含量由25.6v％降低到18.1v％，研究法辛烷值RON损失0.5个单位，C₅ ⁺汽油收率61.7wt％，可以得到硫含量≯10μg/g优质清洁产品。

6)、将重整生成油与轻沸程石脑油和重沸程石脑油混合

表5 混合油品的性质

项目	FCC汽油	轻重沸程石脑油混合油	重整油	混合油
项目	FCC汽油	轻重沸程石脑油混合油	重整油	混合油	密度，g/ml	0.7232	0.7289	0.7798	0.7452
硫含量，μg/g	460	8.0	0.5	5.0	密度，g/ml	0.7232	0.7289	0.7798	0.7452
硫含量，μg/g	460	8.0	0.5	5.0	硫醇硫含量，μg/g	34.2	4.0	0	2.5
烯烃含量，v％	25.6	18.1	<1.0	10.2	硫醇硫含量，μg/g	34.2	4.0	0	2.5
烯烃含量，v％	25.6	18.1	<1.0	10.2	研究法辛烷值(RON)	92.4	91.9	93.6	92.3

从表5中可以看出：将重整生成油与轻沸程石脑油和重沸程石脑油混合后，产品质量更佳。

对比例

本对比例给出一种催化裂化石脑油脱硫效果。

(1)、原料油轻馏分、重馏分切割

以50℃为切割点温度将催化裂化汽油分为<50℃轻沸程石脑油和>50℃重沸程石脑油。表6列出了各馏分的性质。

表6 对比例中各馏分的性质

项目	FCC汽油	<50℃轻沸程石脑油	>50℃重轻沸程石脑油
项目	FCC汽油	<50℃轻沸程石脑油	>50℃重轻沸程石脑油	切割比例，wt％	100	25.8	74.2
密度，g/ml	0.7232	0.6456	0.7550	切割比例，wt％	100	25.8	74.2
密度，g/ml	0.7232	0.6456	0.7550	硫含量，μg/g	460	40	580
硫醇含量，μg/g	34.2	32	20	硫含量，μg/g	460	40	580
硫醇含量，μg/g	34.2	32	20	烯烃含量，v％	25.6	35.0	16.0
研究法辛烷值，RON	92.4	94.8	90.5	烯烃含量，v％	25.6	35.0	16.0
研究法辛烷值，RON	92.4	94.8	90.5	馏程，℃(初馏点～终馏点)	32～188	30～52	50～188

(2)、>50℃重沸程石脑油加氢脱硫

反应器工艺条件：

催化剂为FGH-11。

(3)、轻沸程石脑油和重沸程石脑油混合

>50℃重沸程石脑油加氢脱硫反应物与预分馏出的沸程石脑油馏分按照切割比例混合。

(4)、混合油脱硫醇

按照实施例的方案进行混合油氧化脱硫醇。表7列出了原料催化裂化汽油与处理后清洁汽油产品的性质。

表7对比例油品的性质

项目	FCC汽油	>50℃重馏分加氢产物	混合油
项目	FCC汽油	>50℃重馏分加氢产物	混合油	密度，g/ml	0.7232	0.7551	0.7233
硫含量，μg/g	460	12.0	30.0	密度，g/ml	0.7232	0.7551	0.7233
硫含量，μg/g	460	12.0	30.0	硫醇硫含量，μg/g	34.2	11.0	5.6
烯烃含量，v％	25.6	7.8	18.0	硫醇硫含量，μg/g	34.2	11.0	5.6
烯烃含量，v％	25.6	7.8	18.0	研究法辛烷值(RON)	92.4	85.5	90.2

从表7对比例的方法可将催化裂化汽油的硫含量由460μμg/g降低到30μg/g，硫醇含量由34.2μg/g降低到5.6μg/g，烯烃含量由25.6v％降低到18.0v％，研究法辛烷值RON损失2.2个单位。

可以看出，由于脱臭工艺仅仅是将硫醇转化为二硫化物而存在于产物中，并不降低产物的总硫含量，另外分馏成两个馏分，单独的重沸程石脑油由于烯烃含量较高，达到相同的脱硫率，烯烃饱和的较多，不利于发挥加氢脱硫选择性，主要表现为辛烷值损失明显加大，因此，限制了最终产物的脱硫深度。

Claims

1、一种催化裂化汽油生产低硫汽油的方法，包括如下步骤：

(1)全馏分催化裂化汽油进行固定床氧化脱臭；

(3)将步骤(2)中的中沸程石脑油作为重整预加氢原料，经催化重整后生产高辛烷值汽油组分或生产化工原料；

2、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(1)所述的固定床氧化脱臭为以磺化钛菁钴为催化剂，以空气为氧化剂的氧化脱臭过程。

3、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(3)所述的催化重整反应产物可以与步骤(5)的汽油产品混合，进一步降低汽油产品的硫含量并进一步提高产品辛烷值。

4、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(4)所述的加氢脱硫使用的氢气中H₂S含量≯300μg/g。

5、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(4)所述的加氢脱硫使用的氢气中H₂S含量≯50μg/g，采用循环氢脱H₂S实现。

6、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(4)所述加氢脱硫使用具有如下性质的催化剂：以氧化铝为载体，以Mo和Co为活性金属，以P和K为助剂，其中催化剂含MoO₃ 7.0—18.0wt％，CoO 1.0—6.0wt％，Co/Mo原子比0.1—1.0，含钾0.2—10.2wt％，P/K原子比0.1—10.0，催化剂孔容0.3—1.3ml/g，比表面积150—300m²/g。

7、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(4)所述加氢脱硫使用具有如下性质的催化剂：以氧化铝为载体，以Mo和Co为活性金属，以P和K为助剂，其中催化剂含MoO₃ 10.0—16.0wt％，CoO 2.0—5.0wt％，Co/Mo原子比0.2—0.8，含钾0.5—5.0wt％，P/K原子比0.8—5.0。

8、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(4)加氢脱硫条件为：氢分压为0.5MPa～5.0MPa，反应温度为230℃～330℃，液时体积空速为2.0h^-1～10.0h^-1，氢油体积比为200:1～1000:1。

9、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(4)加氢脱硫条件为：氢分压为0.8MPa～2.5MPa，反应温度为250℃～300℃，液时体积空速为3.0h^-1～6.0h^-1，氢油体积比为200:1～500:1。

10、按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(3)所述的催化重整为固定床重整或者为移动床重整。