CN101406958B - 一种高比重钨合金粉末成粒装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到一种高比重钨合金粉末成粒装置，包括目筛和成粒槽，成粒槽的下端具有出料口，其特征在于：所述目筛设置在所述成粒槽内，所述成粒槽固设于机架上；所述目筛的上方设有将所述目筛上的合金粉末挤刮落入成粒槽内的挤刮器，所述挤刮器连接驱动机构，所述驱动机构带动所述挤刮器转动。通过机械的驱动机构来控制挤刮器，不仅降低了劳动强度，提高了生产效率，而且能够控制合金粉末的粒度及粒度分布，提高其均匀性。

Description

一种高比重钨合金粉末成粒装置

技术领域

本发明涉及一种合金粉末成粒机械，具体指一种高比重钨合金粉末成粒装置。

背景技术

高比重钨合金是一种以钨为基并由若干添加元素及粘结相组成的合金；它通常是采用粉末冶金方法通过混合、压制和烧结而制取的。其中，烧结密度是粉末冶金过程影响合金质量的一个重要因素，而烧结密度与合金粉末的粒度与粒度分布密切相关。所述合金粒度与粒度分布则依赖于所述合金粉末成粒过程中的操作因素，包括人工的和机械的。

目前，所述合金粉末成粒装置采用目筛与合金粉末成粒槽相组合的结构；即在目筛下面封闭连接合金粉末成粒槽。而包括有若干添加元素及粘结相的钨合金粉末置于该目筛上，由人工操作挤压该目筛上的钨合金粉末，使得通过该目筛的钨合金粉末在成粒槽内成粒，得到钨合金粉末颗粒。

上述钨合金粉末成粒的方法所采用的装置比较简单，缺点是由于人工操作时的施力大小、方向与速度的不均匀性，影响到粒度的均匀性，从而导致所述合金烧结密度的质量；其次，人工操作的成粒方法劳动强度大，生产率较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的状况，提供一种合金粉末粒度及粒度分布均匀、且生产效率高的高比重钨合金粉末成粒装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该高比重钨合金粉末成粒装置，包括目筛和成粒槽，成粒槽的下端具有出料口，其特征在于：所述目筛设置在所述成粒槽内，所述成粒槽固设于机架上；所述目筛的上方设有将所述目筛上的合金粉末挤刮落入成粒槽内的挤刮器，所述挤刮器连接驱动机构，所述驱动机构带动所述挤刮器转动。通过机械的驱动机构来控制挤刮器，不仅降低了劳动强度，提高了生产效率，而且能够控制合金粉末的粒度及粒度分布，提高其均匀性。

所述挤刮器包括连接轴，设置在连接轴下端的连接板，以及固定在连接板上的至少2块挤刮板，其中所述连接轴连接所述驱动机构。

所述挤刮板为片状，有2～4块，并以连接轴为中心均匀对称分布。

所述挤刮板的下端面为弧形，所述目筛为与所述挤刮板下端面相适配的弧形。

所述挤刮板倾斜安装，其倾斜角度与所述连接轴的旋转方向成30～60°夹角。该结构的挤刮板在旋转时会产生一定的挤压力，使得钨合金粉末在该挤压力作用下通过目筛成粒后能够形成均匀的粒度。

较好的，所述驱动机构包括电机和由所述电机驱动的传动装置，所述传动装置的输出轴连接所述连接轴。

作为上述方案的改进，所述连接轴通过压力调节机构连接所述变速传动装置的输出轴。由于实际工作过程中，合金粉末的具体情况不同，通过压力调节机构可以调节所述连接轴的高度，以使合金粉末在挤刮过程中受到始终恒定的挤刮力，使钨合金粉末的粒度及粒度分布更均匀。

较好的，所述压力调节机构包括齿条和带有齿轮的操纵盘，所述齿轮与所述齿条啮合，通过转动操纵盘可以使所述齿条上下移动；其中所述齿条设置在所述输出轴的侧面上。该结构简单实用，操作方便。

作为上述方案的进一步改进，所述传动装置可以为变速传动装置。例如，其可以是皮带变速传动装置、链轮与链条变速传动装置、或齿轮变速传动装置。

为了使该高比重钨合金粉末成粒装置的总体结构布置更加合理，所述机架包括底座，固定在所述底座上的立柱，固定在所述立柱上、且与底座平行的横梁；所述电机和传动装置设置在所述立柱的上端，所述成粒槽固定在所述横梁上，所述横梁上对应于成粒槽的出料口设有出料孔。

与现有技术相比，本发明采用了机械化程度高的电动驱动机构来控制挤刮高比重钨合金金属粉末成粒的挤刮器，不仅降低了劳动强度，提高了生产效率，而且使控制合金粉末的粒度及粒度分布更均匀；生产效率高，操作安全性好。同时压力调节机构和变速传动装置的设计，使得本发明的实用性及适用性更好。

附图说明

图1为本发明实施例的装配结构示意图(局部剖视)；

图2为本发明实施例中的挤刮器、目筛与成粒槽的装配结构剖视图；

图3为图2中沿A-A线的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至图3所示，该高比重钨合金粉末成粒装置包括一上部带立柱2的机架1；所述立柱2的上端设置有由电机3带动的变速传动装置4；所述电机3和所述变速传动装置4构成驱动机构。本实施例采用皮带变速传动装置；通过变速传动装置4，下述挤刮器可实现多种旋转速度，以适应不同规格的合金粉末的成粒要求，同时可提高生产效率。

变速传动装置4的输出轴5的下端连接连接轴6，其侧面上设有齿条7，所述变速传动装置4的壳体外部设置有操纵盘8，该操纵盘8固定连接设置在变速传动装置4的壳体内的齿轮(图中未示出)，该齿轮与所述齿条7啮合，通过操纵盘8的转动即可调节输出轴5的长度。所述带有齿轮的操纵盘8和所述齿条7构成压力调节机构。

如上所述的连接轴6的下端固定有连接板9，以连接轴6为中心，在连接板9上对称设置有二块挤刮板10；所述连接轴6、连接板9和挤刮板10构成挤刮器。从理论上讲，所述挤刮板10的数量可以是任意的，但是考虑到实用性和经济性，通常为二至四块。如图2和图3所示，其中所述的挤刮板10为片状板，其安装方向与连接轴6的旋转方向成β角，所述β角可在30～60°选值；β角的设置主要是为了在挤刮板10旋转时带动合金粉末并产生一定的挤压力，使得合金粉末在该挤压力作用下通过下述目筛11时形成所需要的结合密度的颗粒。本实施例中的β角为45°。所述挤刮板10的下端面为弧形，下述目筛11的形状为与所述挤刮板下端面相适配的弧形。

所述目筛11固设在成粒槽12的中下部。所述成粒槽12的下端设有出料口13。上述立柱2上设有与底座平行的横梁14，所述成粒槽12固定在所述横梁14上，并且对应于所述的出料口13，在横梁14上设有出料孔15。

该高比重钨合金粉末成粒装置的工作过程如下：

将高比重钨合金粉末置入目筛11上，然后，启动电机3，通过皮带变速传动装置4带动与所述输出轴5相连接的连接轴6和挤刮板10旋转；此时，目筛11上的原料在挤刮板10的旋转挤刮下，通过目筛11的目孔，形成合金粉末颗粒，进入成粒槽11的下部，经出料口14、出料孔15，落到置于成粒槽11下方的输送带16上，被输送至下一道工序。

当置入目筛11上的物料较多、厚度较厚时，此时可以转动操纵盘8，调短输出轴5的伸长度；当物料成粒落入成粒槽底部后，物料的厚度越来越小，此时可以通过操纵盘调大输出轴5的伸长度。该操作能够保证施加到物料上的力均匀恒定，从而获得较高质量的合金烧结密度，以达到均匀性高的合金粉末粒度及粒度分布。该高比重钨合金粉末成粒装置生产效率高、操作安全性好，制得的合金粉末颗粒粒度及粒度分布都很均匀。

与背景技术相比较，采用该合金粉末成粒装置制得的合金粉末颗粒的性能更好，保证了采用该合金粉末颗粒制备的产品的性能。

Claims (6)

1.一种高比重钨合金粉末成粒装置，包括目筛和成粒槽，成粒槽的下端具有出料口，其特征在于：所述目筛设置在所述成粒槽内，所述成粒槽固设于机架上；所述目筛的上方设有将所述目筛上的合金粉末挤刮落入成粒槽内的挤刮器，所述挤刮器连接驱动机构，所述驱动机构带动所述挤刮器转动；所述挤刮器包括连接轴，设置在连接轴下端的连接板，以及固定在连接板上的至少2块挤刮板，其中所述连接轴连接所述驱动机构；所述驱动机构包括电机，由所述电机驱动的传动装置，所述传动装置的输出轴连接所述连接轴；所述传动装置的输出轴连接压力调节机构，通过所述压力调节机构调节所述输出轴的使用长度；所述压力调节机构包括齿条和带有齿轮的操纵盘，所述齿轮与所述齿条啮合，通过转动操纵盘可以使所述齿条上下移动；其中所述齿条设置在所述输出轴的侧面上。

2.根据权利要求1所述的高比重钨合金粉末成粒装置，其特征在于：所述挤刮板为片状，有2～4块，并以连接轴为中心均匀对称分布。

3.根据权利要求2所述的高比重钨合金粉末成粒装置，其特征在于：所述挤刮板的下端面为弧形，所述目筛为与所述挤刮板下端面相适配的弧形。

4.根据权利要求3所述的高比重钨合金粉末成粒装置，其特征在于：所述挤刮板倾斜安装，其倾斜角度与所述连接轴的旋转方向成30～60°夹角。

5.根据权利要求1所述的高比重钨合金粉末成粒装置，其特征在于：所述传动装置为变速传动装置。

6.根据权利要求1所述的高比重钨合金粉末成粒装置，其特征在于：所述机架包括底座，固定在所述底座上的立柱，固定在所述立柱上、且与底座平行的横梁；所述电机和传动装置设置在所述立柱的上端，所述成粒槽固定在所述横梁上，所述横梁上对应于成粒槽的出料口设有出料孔。

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