CN101389851A - 高压燃料喷射管的连接头部结构 - Google Patents

Abstract

提供一种高压燃料喷射管，该高压燃料喷射管可防止头部成形时的凹坑部的龟裂发生、气蚀导致的龟裂的发生及随着凹坑的形成产生的拉伸应力的发生，抗疲劳破坏的能力强。高压燃料喷射管在厚壁细径钢管的连接端部具有球面状的座面、环状凸缘部及与上述座面相连的圆锥面，组装垫圈与紧固螺母；其特征在于：形成连接头部，该连接头部在t(壁厚)/D(外径)＜0.3的管材的场合，从连接头部末端到环状凸缘部背面的轴向距离为0.38D～0.6D，座面的球体半径为0.45D～0.65D，环状凸缘部外径为1.2D～1.4D，该头部内周面具有大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面；在t(壁厚)/D(外径)0.3的管材的场合，从连接头部末端到环状凸缘部背面的轴向距离为0.38D～0.7D。

Description

高压燃料喷射管的连接头部结构

技术领域

本发明涉及一种例如经常作为柴油内燃机中的燃料供给通道等配置的、由直径较细的厚壁钢管形成的高压燃料喷射管的连接头部结构。

背景技术

以往，作为具有这种连接头部的高压燃料喷射管，已知如例示于图17所示那样在直径较细的厚壁钢管111的连接端部具有连接头部112的高压燃料喷射管；该连接头部112由球面状的座面113、从该座面113沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部115、及与上述座面113相连而到达上述环状凸缘部115且朝前端成为细头的圆弧面114形成(参照专利文献1的图4)。这种连接头部112由从外方用冲压构件朝轴心方向进行推压的压曲加工成形，随着利用该推压进行压曲加工，周壁朝外侧扩展，在该头部内周面由内径的大径化和应力集中产生内表面拉伸应力上升了的凹坑(环状凹部)116，在该状态下进行使用，配置使用时的高压流体在该凹坑附近产生气蚀，在该连接头部以凹坑为起点由疲劳破坏以放射状产生径向龟裂，在凹坑的周围由疲劳破坏产生周向的龟裂。

作为对策，本申请人在此之前提出一些方法，例如，作为其中的一个方法，高压燃料喷射管在直径较细的厚壁钢管的连接端部具有连接头部；该连接头部由球面状的座面、从该座面沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部、及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部且朝前端成为细头的圆锥面形成；其中：在上述圆锥面的一部分设置深度较浅的环状弯曲凹槽，从而使随着该连接头部的成形产生的该头部内侧的凹坑深度浅并且比较平缓(参照专利文献1的图1)；作为另一方法，由嵌装在连接头部内侧的金属制圆筒构件覆盖在随着连接头部的成形而产生的该头部内侧的凹坑，该连接头部的外侧周面为接触在对方座部的截头圆锥状或截头圆弧状的座面(专利文献2)。

专利文献1：日本特开2003-336560号公报

专利文献2：日本特开2005-180218号公报

发明内容

本发明的目的在于提出一种高压燃料喷射管的连接头部结构，该高压燃料喷射管的连接头部结构对于防止在头部成形时随着上述凹坑的形成所发生的该凹坑的谷部的龟裂、配置使用时高压流体流动引起的在该凹坑部附近的气蚀所导致的龟裂，及上述头部成形时随着凹坑的形成产生的内径大径化和应力集中带来的内表面的拉伸应力上升现象，可获得大体等同或超过上述现有技术的效果。

本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构在直径较细的厚壁细径钢管的连接端部具球面状的座面，从该座面沿轴心方向隔开间隔形成的环状凸缘部，及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的大致接近球面的圆锥面，通过插入与上述环状凸缘部的背面直接或间接接合的紧固螺母而构成；其特征在于：在t(壁厚)/D(外径)<0.3的厚壁细径钢管的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1为0.38D～0.6D、上述座面的球体半径R为0.45D～0.65D、上述环状凸缘部外径D1为1.2D～1.4D，该头部内周面具有接近该钢管的内周面直径的管轴方向截面的轮廓大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面。

另外，本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构在直径较细的厚壁细径钢管的连接端部具球面状的座面、从该座面沿轴心方向隔开间隔形成的环状凸缘部，及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的大致接近球面的圆锥面，通过插入与上述环状凸缘部的背面直接或间接接合的紧固螺母而构成；其特征在于：在t(壁厚)/D(外径)≥0.3的厚壁细径钢管的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1为0.38D～0.7D、上述座面的球体半径R为0.45D～0.65D、上述环状凸缘部外径D1为1.2D～1.4D，该头部内周面具有接近该钢管的内周面直径的管轴方向截面的轮廓大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面。

另外，本发明的特征在于：上述连接头部的、与上述球面状的座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的圆锥面(推压座面)的顶角角度θ为50～60度，该圆锥面的最大直径D3为1.03D～1.09D，而且上述圆锥面的最大直径部分与上述环状凸缘部由圆锥面，或轮廓为凸状或凹状的圆锥面，或圆筒状面连接。

本发明的上述连接头部的上述环状凸缘部最好形成为比构成座面的球面的最大直径更朝管径方向外方突出的环状，另外，也可在上述环状凸缘部的颈下部紧密配合或间隙配合圆筒状或带凸缘的圆筒状的垫圈。另外，也可在上述环状凸缘部的背面侧与该背面相连地按与上述垫圈的长度相当的长度设置管外径1.02D～1.08D的大直径部，与该大直径部相连地设置外径沿管轴方向平滑地缩径的锥部。上述垫圈的长度最好为0.5D～2.0D。另外，也可将上述垫圈的与上述紧固螺母的接触面形成为球半径1.0D～2.5D的球面，另外，也可将上述紧固螺母的垫圈接触面形成为顶角θ1为90～150度的圆锥面。

另外，本发明的上述圆锥状面在上述厚壁细径钢管的内径为Din的场合，最好上述连接头部内面形成为圆锥状，并使得连接头部开口部直径DT为1.2Din～1.6Din，该圆锥状面的锥深LT为0.65L1～1.3L1。另外，最好上述环状凸缘部的背面形成为相对管轴垂直的面或朝管轴的后方缩径的圆锥面，而且，最好上述环状凸缘部背面的圆锥面的顶角θ2为75～120度。

另外，本发明在上述座面的球体半径R为0.57D～0.65D的场合，最好上述连接头部内径部为上述圆锥状，另外，在上述环状凸缘部的背面为圆锥面的场合，上述连接头部的内径部为上述圆锥状，另外，在上述厚壁细径钢管的内径Din为0.4D～0.63D的场合，上述连接头部的内径部为上述圆锥状。

也可在本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构的上述座面设置软质层，另外，最好上述软质层为脱碳层。另外，头部开口部最好为锥形倒角或圆形倒角的喇叭状。

本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构由于该连接头部内周面具有接近该钢管的内周面的管轴方向截面轮廓大致平直的面，所以，在该连接头部的内侧基本上不存在由塑性加工发生的凹坑(环状凹部)，所以，可消除该头部成形时的凹坑部谷部龟裂的发生和该头部内的流体压力产生的气蚀所导致龟裂发生的担忧，以及上述头部成形时伴随着该凹坑形成的内径大直径化和应力集中所导致的内表面拉伸应力上升现象，而且，可大幅度减小连接头部内周面成为疲劳破坏的起点的可能性。

另外，通过增大连接头部的圆锥面的顶角角度和最大直径，使连接时双方的座面的宽度变大，可防止最大接触面压变大，减小双方的座面的变形，可减小连接解除时对方座面的残余变形量。

另外，本发明的连接头部结构在高压燃料喷射管的壁厚较薄、连接头部座面的球体较大的场合(例如管内径Din为0.4D～0.63D，座面的球体半径R为0.57D～0.65D的场合)，将连接头部的内径部形成为圆锥状，使构成该连接头部的空间体积增大，从而使钢材的体积减小，通过在头部成形时将心棒积极地接触于内面，可使压曲变小，进一步减小凹坑。另外，例如即使管内径Din处于0.4D～0.63D的范围，环状凸缘部背面为圆锥状，也可进一步减小凹坑。另外，即使处于上述范围外，例如管内径Din不到0.4D，或座面的球体半径R不到0.57D，通过使连接头部的内径部为圆锥状，也可获得可进一步减小或消除凹坑的效果。

而且，在本发明中，通过在座面设置软质层，可减小共轨等对方部分接头部的密封面(座面)的塑性变形量，获得反复连接时的高密封性。另外，本发明的连接头部的从该头部末端到环状凸缘部的距离相比之下缩短了，所以，球面状座部的刚性增大，可防止随着连接产生的头部开口部的狭塞等永久变形，同时，相对于对方部件接头部的受压座面的入座也稳定，相对超高压燃料流的反复加压、柴油内燃机等的振动也可防止燃料的泄漏导致的飞溅、连接部的脱离的发生，上述凹坑基本上不存在，使得燃料的流动平稳化，由此作用使得可更正确地进行燃料喷射。

附图说明

图1为示出本发明高压燃料喷射管的连接头部结构的第1实施例的纵剖侧视图。

图2为示出该连接头部结构的第2实施例的纵剖侧视图。

图3为放大示出图2所示第2实施例的座面部的纵剖侧视图。

图4为放大示出该连接头部结构的第3实施例的要部的纵剖侧视图。

图5为放大示出该连接头部结构的第4实施例的要部的纵剖侧视图。

图6为放大示出该连接头部结构的第5实施例的要部的纵剖侧视图。

图7为放大示出该连接头部结构的第6实施例的要部的纵剖侧视图。

图8为本发明实施例的对方座面的变形量(接触深度h)的说明图。

图9为示出在图1所示连接头部嵌合垫圈(套筒垫圈)的状态的侧视图。

图10为放大示出该垫圈与螺母的接触接合部的纵剖视图。

图11为示出本发明高压燃料喷射管的连接头部的结构的第7实施例的纵剖侧视图。

图12为示出该连接头部结构的第8实施例的纵剖侧视图。

图13为示出该连接头部结构的第9实施例的纵剖侧视图。

图14为示出该连接头部结构的第10实施例的纵剖侧视图。

图15为示出图1所示连接头部的成形方法的加工工序的一例的由纵剖面获得的说明图。

图16为示出图1所示连接头部的成形方法的加工工序的另一例的由纵剖面获得的说明图。

图17为示出作为本发明对象的现有的高压燃料喷射管的连接头部的一例的纵剖侧视图。

符号说明

1厚壁细径钢管

2连接头部

2a圆锥状面

2-1大直径部

2-2锥部

3球面状的座面

4、4a、4b、4c大致接近球面的圆锥面

4d圆筒状面

5环状凸缘部

5a环状凸缘部的背面

6对方部件

6a座面

6a′压痕

7头部开口部

8垫圈

9紧固螺母

10、10′夹具

11冲压构件

具体实施方式

在本发明的连接头部结构中，在t(壁厚)/D(外径)<0.3的厚壁细径钢管的场合，将从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1限定为0.38D～0.6D，原因在于，当不到0.38D时，不能形成头部，另一方面，当超过0.6D时，发生凹坑，同时，该凹坑逐渐变大。另外，将上述座面的球体半径R设为0.45D～0.65D，原因在于，当不到0.45D时，不能形成头部，另一方面，当超过0.65D时，发生凹坑，同时，该凹坑逐渐变大。另外，将上述环状凸缘部外径D1设为1.2D～1.4D，原因在于，当不到1.2D时，在与对方部件连接之际，不能确保用于传递高轴力的宽的推压面积，另一方面，当超过1.4D时，发生凹坑，同时，该凹坑逐渐变大。

另外，在本发明的连接头部结构中，在t(壁厚)/D(外径)≥0.3的厚壁细径钢管的场合，将从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1限定为0.38D～0.7D，原因在于，当不到0.38D时，不能形成头部，另一方面，当超过0.7D时，发生凹坑，同时，该凹坑逐渐变大。关于上述座面的球体半径R和上述环状凸缘部外径D1的数值限定理由，与上述t(壁厚)/D(外径)<0.3的厚壁细径钢管的场合相同，故加以省略。

下面，说明在本发明中将与球面状的座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的圆锥面的顶角角度θ限定为50～60度的理由。

在本发明的高压燃料喷射管的连接头部结构中，在喷射管侧为材质硬度比对方部件高或接近对方部件硬度的材料的场合，末端紧固时由连接头部的座面使对方座面产生塑性变形，存在使该座面产生压痕(凹部)的危险。为此，本发明采用适当地设定连接头部的圆锥面的顶角角度的技术手段。即，通过增大连接头部的圆锥面的顶角角度，增大喷射管连接时产生的对方座面(受压座面)的接触面的宽度，从而可防止最大接触面压变高，减小对方座面的变形(接触深度)，可减小对方座面的残余变形量，基于这一认识，找到该圆锥面的顶角的适当角度为50～60度。在这里，当圆锥面的顶角角度不到50度时，不能充分地获得增大与对方座面的接触面的效果，对方座面变形，产生凹部，另一方面，当圆锥面的顶角角度θ超过60度时，比通常顶角60度的作为圆锥面的对方座面的顶角角度大，不能安装。

在本发明中将喷射管侧的圆锥面的顶角角度θ限定为50～60度，是考虑到喷射管侧为材质硬度比对方部件高或接近对方部件的硬度的材料的场合，但在对方部件侧的硬度比喷射管侧高的场合，即使喷射管侧的圆锥面的顶角角度为凹坑更难形成的25～40度左右，也足以能够使用。

另外，在本发明中，将上述圆锥面的最大直径D3限定为1.03D～1.09D，原因在于，当不到1.03D时，末端紧固时该圆锥面的最大直径部的棱边接触在对方座面，该部分的接触面压变高，对方座面(受压座面)的变形变大，另一方面，当超过1.09D时，该连接头部的外侧的体积变得过大，有在该连接头部的内面形成折皱等的危险。

另外，设上述垫圈的长度为0.5D～2.0D，原因在于，当不到0.5D时，该垫圈的在高压燃料喷射管的安装作业性恶化，另一方面，当超过2.0D时，螺母的全长变长，布局性变差，而且重，导致成本上升。

作为本发明的厚壁细径钢管的钢种，最好为不锈钢钢管、托立普(トリップ)钢钢管、碳素钢钢管等。

在本发明的连接头部结构中，将上述环状凸缘部形成为比构成座面的球面的最大直径更朝管径方向外方突出的环状，原因在于，当与对方部件连接时，为了传递高轴力，需要确保宽的推压面积。

另外，将上述垫圈的紧固螺母接触面形成为球面，将该球半径限定为1.0D～2.5D，原因在于，当不到1.0D时，与螺母的接触部处于垫圈的内径附近，存在使垫圈朝内径侧变形而咬入到管表面的危险，另一方面，当超过2.5D时，与螺母的接触部处于垫圈的外周附近，存在使垫圈外周端部朝外径侧变形而接触于螺母内周面的危险。

另外，将上述螺母的垫圈接触面形成为圆锥面，将该圆锥面顶角θ1限定为90～150度，原因在于，当不到90度时，与垫圈的接触部处于该垫圈的外周附近，使螺母的内周面朝外径侧变形，存在使轴力下降的危险，另一方面，当超过150度时，与垫圈的接触部处于该垫圈的内径附近，存在使垫圈朝内径侧变形而咬入到管表面的危险。

另外，在本发明的连接头部结构中，作为上述圆锥状面的形成条件，在将上述厚壁细径钢管的内径形成为Din时，在上述连接头部的内面将连接头部开口部直径DT设为1.2Din～1.6Din，将该圆锥状面的锥深LT设为0.65L1～1.3L1，理由在下面说明。

当连接头部开口部直径DT不到1.2Din时，构成连接头部的空间小，需要较大的钢材体积，凹坑难以变小，另一方面，当超过1.6Din时，连接头部前端部的壁厚变得非常薄，在几何形状上不成立，同时，与对方部件连接时，连接头部的前端部容易变形。

另外，当锥深LT不到0.65L1时，连接头部前端部的空间体积增大，不能充分地获得减小钢材体积的效果，另一方面，当超过1.3L1时，由成形模的心棒和夹具夹住的壁厚变得比原来的壁厚小，加工变得困难，同时，耐振动弯曲疲劳性下降。

在本发明中，将头部开口部形成为喇叭状，是为了减小燃料向管内的流入阻力，减小压力损失。

[实施例]

图1为示出本发明高压燃料喷射管的连接头部结构的第1实施例的纵剖侧视图，图2为示出该连接头部结构的第2实施例的纵剖侧视图，图3为放大示出图2所示第2实施例的座面部的纵剖侧视图，图4为放大示出该连接头部结构的第3实施例的要部的纵剖侧视图，图5为放大示出该连接头部结构的第4实施例的要部的纵剖侧视图，图6为放大示出该连接头部结构的第5实施例的要部的纵剖侧视图，图7为放大示出该连接头部结构的第6实施例的要部的纵剖侧视图，图8为本发明实施例的对方座面的变形量(接触深度h)的说明图，图9为示出在图1所示连接头部嵌合垫圈(套筒垫圈)的状态的侧视图，图10为放大示出该垫圈与螺母的接触接合部的纵剖视图，图11为示出本发明高压燃料喷射管的连接头部的结构的第7实施例的纵剖侧视图，图12为示出该连接头部结构的第8实施例的纵剖侧视图，图13为示出该连接头部结构的第9实施例的纵剖侧视图，图14为示出该连接头部结构的第10实施例的纵剖侧视图，图15为示出图1所示连接头部的成形方法的加工工序的一例的由纵剖面获得的说明图，图16为示出图1所示连接头部的成形方法的加工工序的另一例的由纵剖面获得的说明图，符号1为厚壁细径钢管，符号2为连接头部，符号2a为圆锥状面，符号3为球面状的座面(推压座面)，符号4、4a、4b、4c大致为圆锥面，符号4d为圆筒状面，符号5为环状凸缘部，符号5a为成为圆锥状面(锥面)的背面，符号6为对方部件，符号6a为座面(受压座面)，符号7为头部开口部，符号8为垫圈(套筒垫圈)，符号9为紧固螺母，符号10、10′为夹具，符号11为冲压构件。

厚壁细径钢管1由预先切断成定尺的不锈钢、托立普(トリップ)钢、高压配管用碳素钢、合金钢等钢材构成的管径D为6mm到10mm、壁厚t为1.25mm到3.5mm左右的较细径厚壁的管构成。

图1所示第1实施例的高压燃料喷射管连接头部结构在厚壁细径钢管1的连接端部具有连接头部2，该连接头部2的外侧周面由接触于对方座部的球面状的座面3、从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5、与上述座面3相连而到达上述环状凸缘部5且朝前端成为细头的管轴方向截面的轮廓为曲线或直线状的圆锥面4、及喇叭状的头部开口部7构成，而且在该厚壁细径钢管1的内部具有接近该钢管的内周面的管轴方向截面轮廓大致平直的圆筒面，所以，基本上不存在凹坑。在上述座面3可设置软质层(脱碳层)。

在上述连接头部2中，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面的轴向距离L1，如厚壁细径钢管1的t/D不到0.3，则为0.38D～0.6D，如厚壁细径钢管1的t/D在0.3以上，则为0.38D～0.7D，上述座面3的球体半径R为0.45D～0.65D，上述环状凸缘部5的外径D1为1.2D～1.4D。在这里，上述座面3的球体中心位置P比环状凸缘部5的管前端侧位置在管轴方向更处于非管前端侧。

图2、图3所示第2实施例的高压燃料喷射管连接头部结构具有连接头部2，该连接头部2由接触于对方座部的球面状的座面3，从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座面3相连并且在上述环状凸缘部侧顶角的角度θ为50～60度、最大直径D3为1.03D～1.09D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径部分相连、形成于上述环状凸缘部5间的圆筒状面4d，及喇叭状的头部开口部7构成外侧周面，而且在该厚壁钢管1的内部具有接近该钢管内周面直径的管轴方向截面轮廓大致平直的面，所以，基本上不存在凹坑。

在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面的轴向距离L1、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中心位置与上述图1所示场合相同。图中，符号6为对方部件，符号6a为对方部件6的座面。

图4所示第3实施例的高压燃料喷射管连接头部结构与上述图2、图3所示场合同样，由接触于对方座部的球面状的座面3，从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座面3相连并且在上述环状凸缘部侧顶角的角度θ为50～60度、最大直径D3为1.03D～1.09D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径D3部分相连、形成于上述环状凸缘部5间的圆锥面4a构成外侧周面。

在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面的轴向距离L1、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中心位置与上述图1所示场合相同。

图5所示第4实施例的高压燃料喷射管连接头部结构与上述图4所示场合同样，由接触于对方座部的球面状的座面3，从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座面3相连并且在上述环状凸缘部侧顶角的角度θ为50～60度、最大直径D3为1.03D～1.09D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径D3部分相连、形成于上述环状凸缘部5间的圆筒状面4d构成外侧周面。

在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面的轴向距离L1、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中心位置与上述图1所示场合相同。

图6所示第5实施例的高压燃料喷射管连接头部结构的外侧周面由接触于对方座部的球面状的座面3，从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座面3相连并且在上述环状凸缘部侧顶角的角度θ为50～60度、最大直径D3为1.03D～1.09D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径D3部分相连、形成于上述环状凸缘部5间的半径R1的管轴方向截面轮廓大致为圆弧状的凹状圆锥面4b构成。

而且，在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面的轴向距离L1、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中心位置也与上述图1所示场合相同。

图7所示第6实施例的高压燃料喷射管连接头部结构的外侧周面由接触于对方座部的球面状的座面3，从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5，与上述球面状的座面3相连并且在上述环状凸缘部侧接近大致球面、角度θ为50～60度、最大直径D3为1.03D～10.9D的圆锥面4，与该圆锥面4的最大直径D3部分相连而且形成于上述环状凸缘部5间的、半径R2的大体接近圆弧的、管轴方向截面轮廓为凸状的圆锥面4c构成。

而且，在该连接头部的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部5背面的轴向距离L1、上述座面3的球体半径R、及座面3的球体中心位置也与上述图1所示场合相同。

在上述图1所示高压燃料喷射管的连接头部结构的场合，当如上述那样该喷射管的硬度比对方部件高或接近对方部件的硬度时，如图8所示那样，紧固转矩越高，连接头部的座面3咬入对方部件6的座面6a(受压座面)、双方变形而在对方座面6a产生接触深度h所示压痕6a′的危险越大。然而，在图2～图7所示高压燃料喷射管的连接头部结构的场合，连接头部的圆锥面4的角度大，从而使连接时的接触面的宽度变大，所以，即使喷射管的硬度比对方部件6高或接近对方部件的硬度，也可改善产生于对方座面6a′的深度h，可减小对方座面的残余变形量。

另外，图9、图10所示本发明的垫圈8通过凿紧等手段与环状凸缘部5的颈下部紧密配合或间隙配合。该垫圈8的紧固螺母9接触面8-1成为球面，该球半径R2为1.0D～2.5D。另外，上述紧固螺母9的垫圈8接触面9-1成为圆锥面，该圆锥的顶角θ1为90～150度。

作为与环状凸缘部5的颈下部紧密配合或间隙配合的垫圈，除了圆筒状的垫圈以外，还有在头部前端侧或后端侧具有凸缘的圆筒状的垫圈等。在头部的后端侧具有凸缘的圆筒状垫圈的场合，也将紧固螺母接触面形成为球面。另外，在上述后端侧具有凸缘的圆筒状的垫圈的场合，与紧固螺母9的接触面也可为与管轴垂直的平坦面、朝管轴后方缩径的锥面或凸状的球面。

图11所示第7实施例的高压燃料喷射管的连接头部2与上述环状凸缘部5的背面相连，在与上述垫圈8的长度大体相当的长度，管外径D2具有1.02D～1.08D的大直径部2-1，而且具有与该大直径部2-1相连、在管轴方向平滑地缩小外径的锥部2-2。

另外，图12所示第8实施例为例示管壁厚较薄(内径Din例如为0.4D～0.63D)、前端座面的球体较大(座面的球体半径R例如为0.57D～0.65D)高压燃料喷射管的连接头部2的场合，该连接头部2在设厚壁细径钢管1的内径为Din的场合，在该连接头部的内面形成该连接头部开口部直径DT为1.2Din～1.6Din、圆锥状面的锥深LT为0.65L1～1.3L1的圆锥状面2a。这样，通过在连接头部2的内径部设置圆锥状面2a，可增大构成该连接头部的空间的体积，减小钢材体积，通过在由采用后述的心棒的头部成形方法进行头部成形时将上述心棒积极地接触于头部内面，可使压曲变小，进一步消除或尽可能地减小凹坑。

另外，图13所示第9实施例与上述图12所示第8实施例所示高压燃料喷射管同样，为管壁厚较薄的厚壁细径钢管(内径Din例如为0.4D～0.63D)，在上述连接头部的内面形成该连接头部2的开口部直径DT为1.2Din～1.6Din、圆锥状面的锥深LT为0.65L1～1.3L1的圆锥状面2a，而且，环状凸缘部5的背面5a形成为朝管轴后方缩径的圆锥面(锥面)。即使在该管内径Din例如处于0.4D～0.63D的范围的环状凸缘部5的背面5a形成为圆锥面的连接头部2的场合，通过使内径部形成为圆锥状，可增大构成该连接头部的空间的体积，减小钢材体积，所以，可消除或尽可能地减小形成于头部内面的凹坑。而且，本实施例的连接头部结构的L1如图所示那样为从连接头部末端到环状凸缘部5的背面侧端部间的轴向距离。

上述图12、图13所示实施例分别示出形成了圆锥状面锥深LT为1.3L1的、深度比到环状凸缘部5背面的轴向距离L1长的圆锥状面2a的连接头部，但图14所示第10实施例示出形成了圆锥状面锥深LT为0.7L1的、深度比到环状凸缘部5背面的轴向距离L1长的圆锥状面2a的短连接头部。在该连接头部2的场合，也将内径部形成为圆锥状，从而可增大构成该连接头部的空间的体积，减小钢材的体积，所以，可消除或尽可能地减小形成于头部内面的凹坑。

下面，根据图15、图16说明本发明图1所示高压燃料喷射管的连接头部2的头部成形方法。

在本发明中，设置连接头部2的加工余量L，用夹具10、10′夹住，作为其冲压构件11，使用形成了与连接头部2的球面状的座面3、圆锥面4、环状凸缘部5、垫圈8、从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、环状凸缘部外径D1、座面3的球体半径R分别对应的球面11-1、圆锥面11-2、平直部11-3、心棒11-4的冲压构件。

在图15所示头部成形方法的场合，当成形时，在切断成规定产品长度而且对开口端部进行了倒角加工的厚壁细径钢管1的端部，预先在前端侧留有连接头部的头部加工余量，组装短尺寸筒状的垫圈8，然后，在将该钢管1保持于夹具10的状态下，由上述冲压构件11朝轴心方向推压该钢管1的前端部。由该推压使厚壁钢管1的头部加工余量的部分产生塑性流动，在厚壁钢管1的前端部形成连接头部2，该连接头部2由接触于对方座部的球面状的座面3、从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5、与上述座面相连而到达上述环状凸缘部5且朝前端成为细头的圆锥面4、及喇叭状的头部开口部7构成外侧周面，而且该头部内周面具有接近该钢管的内周面的大致平直的面，另外，在该头部内周附近具有压缩残余应力。在该方法的场合，预先在前端侧留有连接头部的头部加工余量L，组装垫圈8，然后在将端部附近保持于夹具10的状态下进行压力成形，所以，上述垫圈8被压嵌到头部颈下部，但也可使垫圈8从夹具10离开，在将其与该钢管间隙配合的状态下进行压力成形，然后，将该垫圈8嵌装到该头部颈下部。作为在将该垫圈8间隙配合的状态下成形连接头部的方法，如在图16示出其一例那样，在切断成规定产品长度而且对开口端部进行了倒角加工的厚壁细径钢管1，使垫圈8从夹具10′离开，在将其与该钢管间隙配合的状态下，留有头部加工余量L，保持于夹具10′，在该状态下由冲压构件11朝轴心方向推压该钢管1的前端部。与上述同样，由该推压使厚壁钢管1的头部加工余量L的部分产生塑性流动，在厚壁钢管1的前端部获得连接头部2，该连接头部2由接触于对方座部的球面状的座面3、从该座面3沿轴心方向隔开间隔设置的环状凸缘部5、与上述座面相连而到达上述环状凸缘部5且朝前端成为细头的圆锥面4、及喇叭状的头部开口部7构成外侧周面，而且该头部内周面具有接近该钢管的内周面的大致平直的面，另外，在该头部内周附近具有压缩残余应力。在该方法的场合，在压力成形后使垫圈8移动到头部颈下部嵌装。

在成形图11所示具有大直径部2-1和锥部2-2的连接头部的场合，当然使用与该大直径部2-1和锥部2-2的尺寸相应的夹具10、10′。另外，在连接头部开口端部为喇叭状、C面、R面的高压燃料喷射管或内径部为圆锥状的高压燃料喷射管的连接头部的场合，可使用将上述图12所示头部成形方法中的冲压构件11的心棒11-4部的根部增大直径成锥状的夹具进行成形(参照日本特公昭55-35220号的图12/图13/图14/图15)。

即，按照上述本发明的成形方法，可获得这样的连接头部2，该连接头部2的从连接头部2末端到上述环状凸缘部5背面的轴向距离L1，如厚壁细径钢管1的t/D不到0.3，则为0.38D～0.6D，如该厚壁细径钢管1的t/D在0.3以上，则为0.38D～0.7D，上述座面3的球体半径R为0.45D～0.65D，上述环状凸缘部5的外径D1为1.2D～1.4D，在环状凸缘部5的颈下部紧密配合或间隙配合垫圈8，而且该头部内周面具有接近该钢管的内周面的大致平直的面，所以，在该头部内周面基本上不存在凹坑，在该头部内周附近具有压缩残余应力。另外，即使在管壁厚较薄、前端座面的球体较大(座面的球体半径R例如为0.57D～0.65D)高压燃料喷射管的连接头部2的场合，除了上述轴向距离L1、座面3的球体半径R和环状凸缘部5外径D1的条件外，通过将连接头部的内部形成为圆锥状，并使得开口部直径DT为1.2Din～1.6Din，该圆锥状面的锥深LT为0.65L1～1.3L1，可消除或尽可能地减小凹坑。

上述图2～图7所示高压燃料喷射管的连接头部结构作为防止对方部件的座面的变形(凹部)的手段，确定了连接头部侧的圆锥面的顶角角度和圆锥面的最大直径，但也可考虑与此相反地在对方部件的座面预先形成估计了该对方部件的座面变形量的凸部。作为该场合的形成于对方部件侧的凸部的条件，当然考虑喷射管和对方部件的材质、座面的硬度、接触面的宽度等。

在上述本发明的连接头部2中，设在上述座面3上的软质层(脱碳层)在成形加工前或成形加工后通过热处理进行设置。

在这里，示出连接头部2的环状凸缘部5的背面具有相对管轴垂直的环状的平坦面和朝管轴后方缩径的圆锥面(锥面)的场合，但该环状凸缘部5的背面不限于与管轴垂直的环状的平坦面和朝管轴后方缩径的圆锥面(锥面)，当然也可为环状凸球面、凹球面或朝管轴后方缩径的凸状或曲面。

实施例1

使用管径D为8.0mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为2.0mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.25)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法成形图1所示连接头部。相对于本实施例的各厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1分别为L1＝3.9mm、R＝4.2mm、D1＝10.0mm，但在连接头部内周面未发现凹坑(环状凹部)的发生。

实施例2

使用管径D为8.0mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为2.0mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.25)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图3所示截面结构的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥面的顶角角度θ、及圆锥面的最大直径D3分别为L1＝3.9mm、R＝4.2mm、D1＝10.0mm、θ＝56度、D3＝8.5mm，座面附近的硬度为Hv320。

为了考察将具有该连接头部的喷射管组装到座面附近的硬度Hv280的对方部件后将其解除时对方部件座面(受压座面)的变形，按紧固负荷25kN将该喷射管连接到对方部件，此后解除时，残留于座面的接触深度h在图1所示连接头部的场合为25μm，而在本实施例的连接头部的场合为15μm，可将残留于对方部件的座面的变形量改善40％。

实施例3

使用管径D为6.0mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为1.5mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.25)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图12所示带圆锥状面的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥状面的锥深LT、前端开口部直径DT分别为L1＝3.0mm、R＝3.75mm、D1＝8.4mm、LT＝2.8mm、DT＝4.2mm，但在连接头部内周面几乎未发现有凹坑(环状凹部)的发生。

实施例4

使用管径D为6.0mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为1.5mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.25)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图12所示带圆锥状面的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥状面的锥深LT、前端开口部直径DT、环状凸缘部5的背面5a的顶角θ2分别为L1＝2.8mm、R＝3.75mm、D1＝8.4mm、LT＝3.5mm、DT＝3.8mm、θ2＝90度，但在连接头部内周面仅发生极轻微的凹坑(环状凹部)。

实施例5

使用管径D为6.35mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为1.675mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.264)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法成形图1所示连接头部。相对于本实施例的各厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1分别为L1＝2.5mm、R＝3.75mm、D1＝8.2mm，但在连接头部内周面未发现凹坑(环状凹部)的发生。

实施例6

使用管径D为9.0mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为2.5mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.278)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图3所示截面结构的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥面的顶角角度θ、及圆锥面的最大直径D3分别为L1＝4.5mm、R＝4.75mm、D1＝12mm、θ＝56度、D3＝9.4mm，座面附近的硬度为Hv320。

为了考察将具有该连接头部的喷射管组装到座面附近的硬度Hv280的对方部件后将其解除时对方部件座面(受压座面)的变形，按紧固负荷25kN将该喷射管连接到对方部件，此后解除时，残留于座面的接触深度h在图1所示连接头部的场合为25μm，而在本实施例的连接头部的场合为15μm，可将残留于对方部件的座面的变形量改善40％。

实施例7

使用管径D为7.0mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为2.0mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.286)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图12所示带圆锥状面的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥状面的锥深LT、前端开口部直径DT分别为L1＝3.5mm、R＝3.7mm、D1＝9.2mm、LT＝3.0mm、DT＝3.7mm，但在连接头部内周面几乎未发现有凹坑(环状凹部)的发生。

实施例8

使用管径D为10mm、管内径Din为4.0mm、壁厚t为3.0mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.3)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，成形图1所示连接头部。相对于本实施例的各厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1分别为L1＝5.0mm、R＝5.5mm、D1＝13.0mm，但在连接头部内周面未发现凹坑(环状凹部)的发生。

实施例9

使用管径D为9mm、管内径Din为3.5mm、壁厚t为2.75mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.306)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图3所示截面结构的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥面的顶角角度θ、及圆锥面的最大直径D3分别为L1＝4.5mm、R＝4.75mm、D1＝12.0mm、θ＝56度、D3＝9.4mm，座面附近的硬度为Hv320。

为了考察将具有该连接头部的喷射管组装到座面附近的硬度Hv280的对方部件后将其解除时对方部件座面(受压座面)的变形，按紧固负荷25kN将该喷射管连接到对方部件，此后解除时，残留于座面的接触深度h在图1所示连接头部的场合为25μm，而在本实施例的连接头部的场合为15μm，可将残留于对方部件的座面的变形量改善40％。

实施例10

使用管径D为8mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为2.5mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.313)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图12所示带圆锥状面的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1分别为L1＝5.1mm、R＝4.325mm、D1＝11.0mm，但在连接头部内周面几乎未发现凹坑(环状凹部)的发生。

实施例11

使用管径D为9mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为3mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.333)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法，采用将心棒11-4的根部扩大直径成为锥状的冲压构件11，成形图12所示带圆锥状面的连接头部。相对于本实施例的厚壁细径钢管的管径D、管内径Din、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1、圆锥状面的锥深LT、前端开口部直径DT、环状凸缘部5的背面5a的顶角θ2分别为L1＝6.3mm、R＝4.75mm、D1＝12.0mm、LT＝4.0mm、DT＝3.7mm、θ2＝90度，但在连接头部内周面仅发生极轻微的凹坑(环状凹部)。

实施例12

使用管径D为10mm、管内径Din为3.0mm、壁厚t为3.5mm的厚壁细径钢管(t/D＝0.35)(材质：EN E355)，对该钢管的开口端部进行倒角加工，然后，由图15所示头部成形方法成形图1所示连接头部。相对于本实施例的各厚壁细径钢管的管径D、壁厚t，获得的连接头部的从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1、座面的球体半径R、环状凸缘部外径D1分别为L1＝7.0mm、R＝5.5mm、D1＝13.0mm，但在连接头部内周面未发现凹坑(环状凹部)的发生。

产业上利用的可能性

本发明的高压燃料喷射管的连接头部由于基本上不存在由塑性加工在该连接头部的内侧发生的凹坑(环状凹部)，所以，可消除该头部成形时凹坑部谷部龟裂的发生和该头部内的流体压力产生的气蚀所导致的龟裂的发生的担忧，以及上述头部成形时伴随着该凹坑形成的内径大直径化和应力集中所导致的内表面拉伸应力上升现象，而且，可大幅度减小连接头部内周面成为疲劳破坏的起点的可能性。另外，通过增大连接头部的圆锥面的顶角角度和最大直径，使连接时双方的座面的宽度变大，可防止最大接触面压变大，减小双方的座面的变形，可减小连接解除时对方座面的残余变形量。另外，本发明的连接头部结构在高压燃料喷射管的壁厚较薄、连接头部座面的球体较大的场合，将连接头部的内径部形成为圆锥状，可减小凹坑，另外，即使环状凸缘部背面为圆锥状，也可减小凹坑。

另外，通过在座面设置软质层，可减小共轨等对方部分接头部的密封面(座面)的塑性变形量，获得反复连接的高密封性。另外，本发明的连接头部的从该头部末端到环状凸缘部的距离相比之下缩短，所以，球面状座部的刚性增大，可防止随着连接产生的头部开口部的狭塞等永久变形，同时，相对于对方部件接头部的受压座面的入座也稳定，相对于超高压燃料流的反复加压、柴油内燃机等的振动也可防止燃料的泄漏导致的飞溅、连接部的脱离的发生，通过使上述凹坑基本上不存在，使得燃料的流动平稳化，由此作用使得可更正确地进行燃料喷射。

因此，本发明不限于作为柴油内燃机的燃料供给通道经常配置使用的高压燃料喷射管，也可适用于具有由细径厚壁钢管构成的连接头部的各种高压金属配管。

Claims (18)

1.一种高压燃料喷射管的连接头部结构，在直径较细的厚壁细径钢管的连接端部具有球面状的座面、从该座面沿轴心方向隔开间隔形成的环状凸缘部，及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的大致接近球面的圆锥面，通过插入与上述环状凸缘部的背面直接或间接接合的紧固螺母而构成；其特征在于：在t(壁厚)/D(外径)<0.3的厚壁细径钢管的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1为0.38D～0.6D、上述座面的球体半径R为0.45D～0.65D、上述环状凸缘部外径D1为1.2D～1.4D，该连接头部的该头部内周面具有接近该钢管的内周面直径的管轴方向截面的轮廓大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面。

2.一种高压燃料喷射管的连接头部结构，在直径较细的厚壁细径钢管的连接端部具有球面状的座面、从该座面沿轴心方向隔开间隔形成的环状凸缘部，及与上述座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的大致接近球面的圆锥面，通过插入与上述环状凸缘部的背面直接或间接接合的紧固螺母而构成；其特征在于：在t(壁厚)/D(外径)≥0.3的厚壁细径钢管的场合，从连接头部末端到上述环状凸缘部背面的轴向距离L1为0.38D～0.7D、上述座面的球体半径R为0.45D～0.65D、上述环状凸缘部外径D1为1.2D～1.4D，该连接头部的该头部内周面具有接近该钢管的内周面直径的管轴方向截面的轮廓大致平直的圆筒状面和/或圆锥状面。

3.根据权利要求1或2所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：上述连接头部的、与上述球面状的座面相连而到达上述环状凸缘部或该环状凸缘部附近且朝前端成为细头的圆锥面的顶角角度θ为50～60度，该圆锥面的最大直径D3为1.03D～1.09D，而且上述圆锥面的最大直径部分与上述环状凸缘部由圆锥面，或轮廓为凸状或凹状的圆锥面，或圆筒状面连接。

4.根据权利要求1～3中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：上述环状凸缘部形成为比构成座面的球面的最大直径更朝管径方向外方突出的环状。

5.根据权利要求1～4中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：圆筒状或带凸缘的圆筒状的垫圈与上述环状凸缘部的颈下部紧密配合或间隙配合。

6.根据权利要求5所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：与上述环状凸缘部的背面相连地按与上述垫圈的长度相当的长度具有管外径为1.02D～1.08D的大直径部，而且与该大直径部相连地设置外径沿管轴方向平滑地缩径的锥部。

7.根据权利要求5或6所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：上述垫圈全长为0.5D～2.0D。

8.根据权利要求5～7中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：将上述垫圈的与上述紧固螺母的接触面形成为球面，该球半径为1.0D～2.5D。

9.根据权利要求5～8中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：将上述紧固螺母的垫圈接触面形成为圆锥面，该圆锥面的顶角θ1为90～150度。

10.根据权利要求1～9中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：在上述座面上具有软质层。

11.根据权利要求10所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：上述软质层为脱碳层。

12.根据权利要求1～11中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：头部开口部为实施了锥形倒角或圆形倒角的喇叭状。

13.根据权利要求1～12中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：上述圆锥状面，在上述厚壁细径钢管的内径为Din的场合，上述连接头部的内面为，该连接头部开口部直径DT为1.2Din～1.6Din、该圆锥状面的锥深LT为0.65L1～1.3L1。

14.根据权利要求1～13中任何一项所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：上述环状凸缘部的背面形成为相对管轴垂直的面或朝管轴的后方缩径的圆锥面。

15.根据权利要求14所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：上述环状凸缘部背面的圆锥面的顶角θ2为75～120度。

16.根据权利要求13所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：在上述座面的球体半径R为0.57D～0.65D的场合，上述连接头部的内径部为上述圆锥状。

17.根据权利要求14或15所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：在上述环状凸缘部的背面为圆锥面的场合，上述连接头部的内径部为上述圆锥状。

18.根据权利要求13所述的高压燃料喷射管的连接头部结构，其特征在于：在上述厚壁细径钢管的内径Din为0.4D～0.63D的场合，上述连接头部的内径部为上述圆锥状。

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