CN101381017B

CN101381017B - 硅胶罐材料及制作硅胶罐的方法和方法所得到的硅胶罐

Info

Publication number: CN101381017B
Application number: CN2008100208803A
Authority: CN
Inventors: 韩仁明
Original assignee: JIANGSU MINGHAO NEW MATERIAL TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: JIANGSU MING HAOXIN MSTAR STOCK TECHNOLOGY LTD.
Priority date: 2008-08-05
Filing date: 2008-08-05
Publication date: 2010-06-09
Anticipated expiration: 2028-08-05
Also published as: CN101381017A

Abstract

一种硅胶罐材料，属于包装材料技术领域。它包括隔离组份和基质组份，所述的隔离组份是由下列重量份比的以下两种原料中的任意一种原料构成：(A)低密度聚乙烯70-76份、尼龙14-18份、马来酸酐4-6份；(B)高压聚乙烯98-100份、超高分子量聚乙烯18-19份、乙烯丙烯酸共聚物3-4份；所述的基质组份是由下列重量份比的原料组成：聚乙烯100份、色母粒4-6份，其中：隔离组份与基质组份的重量份比为0.9～1∶1。优点：能防止氧分子、水分子穿透，有助于延长硅胶保质期限；制作方法工艺步骤少，能保障对作为基质料的聚乙烯表面的微孔与外界隔绝且适合手工业上的批量化生产；所得到的硅胶罐结构对罐内的硅胶具有理想的安全性。

Description

硅胶罐材料及制作硅胶罐的方法和方法所得到的硅胶罐

技术领域

本发明属于包装材料技术领域，更具体地讲涉及一种用于灌装硅胶的硅胶罐材料，并且还涉及用该材料制作硅胶罐的方法，以及还涉及由该方法所得到的硅胶罐。

背景技术

目前，用于灌装硅胶的硅胶罐材料采用的是单一的聚乙烯，并且根据需要还添加微量的色母粒，由于聚乙烯的分子结构表现为单支链状结构，在结晶状态下分子量高达130-150万个，相对密度9.25-9.55g/cm³之间，而其粘结程度仅为74％，另有26％未粘合，从而在显微镜下可以清楚地看到单层结构的聚乙烯罐体表面存在着纱网般的不规则孔状现象，虽然这些纱网般的孔未必能够被水渗透或被硅胶本身渗透，但单个氧分子、水分子却能轻而易举地穿过硅胶罐的罐体与罐体内所灌装的硅胶相结合，对硅胶进行氧化，使硅胶因硬化而失效。

业界所知，近几年来，我国硅胶的年产量在全世界生产量中占的比例不断提高，出口量与年俱增，但伴随而至的技术问题也日益突出，主要表现为对硅胶的保质期要求越发严苛，然而由于受到运输环节、运输条件、运输周期和仓储环境以及气候差异等众多因素的综合影响，而且这些因素客观上无法由硅胶生产厂商顾及和控制，这就更加要求硅胶罐不仅在材料上而且在制备技术上有所突破，以使硅胶能应对上述不利因素而具有更为理想的保质期限。

传统的制备用于灌装硅胶的硅胶罐的方法主要有以下三种：一是注塑法；二是吹塑法；三是拉管加注头法。上述三种方法中的任意一种方法仅能得到单层结构的硅胶罐，单层结构的硅胶罐在通常情况下尽管能满足硅胶在常温5-30℃条件下贮藏为6～9个月的保质要求，但是当中间环节例如在贮藏及运输过程中超过30℃的温度时，则对硅胶的保质期会产生较大的影响，对此可以由下表揭示。

因此，如果采用已有技术中的制作方法所得到的硅胶罐灌装硅胶，那么难以抵抗前述的诸多影响因素，例如仅就运输环节而言，大都采用集装箱运输，集装箱内的温度可达50～60℃，且运输周期长，从而使罐内的硅胶产生较大的破坏性，使硅胶的使用寿命及保质期显著缩短乃至无法使用。

基于上述状况，硅胶生产厂商寄希望予硅胶罐制造商推出一种具有良好的阻隔效果及优异的抗紫外线性能的硅胶罐，以使硅胶罐内所灌装的硅胶能耐受前述的诸多影响因素的折腾并且确保具有更为长的保质期限。申请人在下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的首要任务在于提供一种具有优异的阻隔效果而能避免氧分子、水分子穿透的、有助于延长硅胶保质期限的硅胶罐材料。

本发明的另一任务在于提供一种能使所得到的硅胶罐克服因聚乙烯材料表面所存在的不规则的纱网般的孔而造成对硅胶影响的并且还能满足工业上的批量化生产要求的硅胶罐的制作方法。

本发明的还一任务在于提供一种对灌装后的硅胶具有良好的安全性的硅胶罐。

为体现完成本发明的首要任务，本发明所提供的技术方案是：一种硅胶罐材料，它包括隔离组份和基质组份，所述的隔离组份是由下列重量份比的以下两种原料中的任意一种原料构成：(A).低密度聚乙烯70-76份、尼龙14-18份、马来酸酐4-6份；(B).高压聚乙烯98-100份、超高分子量聚乙烯18-19份、乙烯丙烯酸共聚物3-4份；所述的基质组份是由下列重量份比的原料组成：聚乙烯100份、色母粒4-6份，其中：隔离组份与基质组份的重量份比为0.9～1∶1。

为体现完成本发明的另一任务，本发明所提供的技术方案是：一种硅胶罐材料制作硅胶罐的方法，它包括以下步骤：

A)制取隔离料，按重量比先称取低密度聚乙烯、尼龙和马来酸酐，然后投入搅拌装置中混匀，待用，或者按重量比先称取高压聚乙烯、超高分子量聚乙烯和乙烯丙烯酸共聚物，然后投入搅拌装置中混匀，待用；

B)制取基质料，按重量比先称取聚乙烯和色母粒，然后投入搅拌装置中混匀，待用；

C)共挤出，将隔离料90～100份投入第一螺杆挤出机中，并且控制第一螺杆挤出机对隔离料的塑化温度，由第一螺杆挤出机将塑化后的隔离料从共挤模头的隔离料流道中挤出，并且调节共挤模头的温度，与此同时，将基质料100份投入第二螺杆挤出机中，并且调整第二螺杆挤出机对基质料的塑化温度，由第二螺杆挤出机将塑化后的基质料从共挤模头的基质料流道中挤出，冷却后经裁切得到罐坯；

D)注头，将由步骤A)所制取的隔离料作为注头料投入到立式注塑机中，并且设定注塑温度，将由步骤C)所得到的罐坯放入所述立式注塑机的模架上，由立式注塑机的挤出机构将注头料从注头模中挤出到罐坯上，得到硅胶罐。

在本发明的一个具体的实施例中，步骤A)中所述的混匀的混匀时间为8-15min，其中：搅拌装置的转速为64～68n/min。

在本发明的另一个具体的实施例中，步骤B)中所述的混匀的混匀时间为8-15min，其中：搅拌装置的转速为64～68n/min。

在本发明的还一个具体的实施例中，步骤C)中所述的控制第一螺杆挤出机对隔离料的塑化温度为一区150-160℃、二区155-180℃、三区210-230℃、四区200-225℃。

在本发明的再一个具体的实施例中，步骤C)中所述的调整第二螺杆挤出机对基质料的塑化温度为一区155-160℃、二区170-180℃、三区215-230℃、四区210-225℃。

在本发明的又一个具体的实施例中，步骤C)中所述的调节共挤模头的温度为将共挤模头的模头温度和模口温度调节为180～215℃。

在本发明的还一个具体的实施例中，步骤D)中所述的设定注塑温度为将温度设定为一区185-190℃、二区205-210℃。

为体现完成本发明的还一任务，本发明所提供的技术方案是：一种制作硅胶罐的方法得到的硅胶罐，它包括罐体1和结合在罐体1上的注头2，所述的罐体1包括基质层11、第一隔离层12和第二隔离层13，第一隔离层12结合在基质层11的内壁，而第二隔离层13结合在基质层的外壁。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的基质层11的厚度为0.55～0.6mm，而所述的第一、第二隔离层12、13的厚度各为0.25～0.35mm。

本发明与已有技术相比的优点之一，采用了隔离组份和基质组份两种材料，能防止氧分子、水分子穿透，有助于延长硅胶保质期限；之二，制作方法工艺步骤少，能保障对作为基质料的聚乙烯表面的微孔与外界隔绝并且适合手工业上的批量化生产；之三，所得到的硅胶罐结构对罐内的硅胶具有理想的安全性。

附图说明

图1为本发明的硅胶罐材料制作硅胶罐的工艺流程图。

图2为本发明制作方法的共挤出示意图。

图3为本发明制作方法的共挤出所采用的共挤模头的剖视图。

图4为本发明方法的注头步骤所采用的立式注塑机的示意图。

图5为图4的侧示图。

图6为本发明的硅胶罐的结构图。

具体实施方式

实施例1；

请见图1、图2和图3。

A)制取隔离料，按重量比先称取低密度聚乙烯(LDPE)76份、尼龙6(PA6)18份和马来酸酐(PE8-MAH)6份，然后投入到带有搅拌器的装置中，以搅拌器转速66n/min搅拌10min，待用；

B)制取基质料，按重量比先称取聚乙烯100份和色母粒4份，然后投入到带有搅拌器的搅拌装置中，以搅拌器转速65n/min搅拌9min，待用；

C)共挤出，将由A)所得到的隔离料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第一螺杆挤出机31中，控制第一螺杆挤出机31对隔离料的塑化温度一区155℃、二区175℃、三区225℃和四区215℃，第一螺杆挤出机31优选采用由中国江苏省张家港市同大机械有限公司生产的PD-65型挤出机，该第一螺杆挤出机31与带有一对左、右流量调节螺钉341、342的两通阀34联结，而两通阀34与共挤模头33联结，将由步骤B)所得到的基质料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第二螺杆挤出机32中，调整第二螺杆挤出机32对基质料的塑化温度一区158℃、二区180℃、三区230℃、四区220℃，并且调节共挤模头33的温度185℃，由第一螺杆挤出机31将塑化后的隔离料从共挤模头33的作为隔离料流道的第一、第三流道3332、3333进入并从口模331引出，与此同时由第二螺杆挤出机32将塑化后的基质料从共挤模头33连接口337引入经作为基质料流道的第二流道3331进入口模331引出，更具体地讲，第一、第二、第三流道3332、3331、3333中的三股料流同时从口模331引出，由图3所示，在共挤模头33的模体332内配有第一、第二、第三隔层分流套333、334、335，第一流道3332位于阻尼芯棒336的通道上，第二流道3331位于第一、第二隔层分流套333、334之间，第三流道3333位于第二、第三隔层分流套334、335之间，其中：第一、第二、第三流道3332、3331、3333在口模331处汇合，在共挤出过程中，对于隔离料的挤出流量的调节可通过左、右流量调节螺钉341、342来实现，通过对左、右流量调节螺钉341、342的调整而获得所需的壁厚，这里所称的壁厚是指结合在基质料所构成基质层的内壁上的由隔离料所构成的第一隔离层的厚度和结合在基质层的外壁上的同样由隔离料所构成的第二隔离层的厚度，在本实施例中，基质层占总重量的50％，而第一、第二隔离层各占总重量的25％，即基质组份与隔离组份的重量份比优选为1∶1，从口模331引出的为未成型罐坯4a，即由中间为基质层和结合在基质层的内、外壁上的隔离层所构成的三层结构的未成型罐坯先是进入到真空冷却水箱5中冷却后才被定型(冷却定型)，在牵引机6的牵引状态下引入自动裁切台7裁切后得到罐坯4b；

D)注头，请见图4和图5，对由步骤C)所得到的罐坯4b的端部加设封头，具体是采用由图4和图5所示的立式注塑机8来担当注头作业，对于立式注塑机8，优选而非限于的是采用由中国江苏省常熟市先锋塑料机械制造有限公司生产、销售的SXF-FD-400型注塑机，首先将由步骤A)所得到的隔离料作为注头料喂入挤出机构81的料斗811，设定立式注塑机8的温度一区190℃、二区205℃，将由步骤C)所得到的罐坯4b置于模架区82的注头工装模具821上，通过操作控制屏83使安装在油箱85上的液压站84的油泵841工作，液压装置86动作，由螺杆塑化区87将塑化后的隔离料即注头料从注头模中挤出到罐坯4b上，得到由图6所示的硅胶罐。

请见图6，给出了由前述制作方法所得到的硅胶罐，该硅胶罐包括罐体1和结合在罐体1上的注头2，其中，罐体1包括基质层11和结合在基质层11内壁上的第一隔离层12，以及结合在基质层11外壁上的第二隔离层13，由此而知，罐体1为三层复合结构，基质层11的厚度为0.6mm，第一、第二隔离层12、13的厚度各为0.3mm。

实施例2：

请见图1、图2和图3。

A)制取隔离料，按重量比先称取低密度聚乙烯(LDPE)75份、尼龙6(PA6)17份和马来酸酐(PE8-MAH)5份，然后投入到带有搅拌器的装置中，以搅拌器转速66n/min搅拌9min，待用；

B)制取基质料，按重量比先称取聚乙烯100份和色母粒5份，然后投入到带有搅拌器的搅拌装置中，以搅拌器转速66n/min搅拌11min，待用；

C)共挤出，将由A)所得到的隔离料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第一螺杆挤出机31中，控制第一螺杆挤出机31对隔离料的塑化温度一区150℃、二区170℃、三区215℃和四区205℃，第一螺杆挤出机31优选采用由中国江苏省张家港市同大机械有限公司生产的PD-65型挤出机，该第一螺杆挤出机31与带有一对左、右流量调节螺钉341、342的两通阀34联结，而两通阀34与共挤模头33联结，将由步骤B)所得到的基质料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第二螺杆挤出机32中，调整第二螺杆挤出机32对基质料的塑化温度一区156℃、二区170℃、三区220℃、四区210℃，并且调节共挤模头33的温度195℃，由第一螺杆挤出机31将塑化后的隔离料从共挤模头33的作为隔离料流道的第一、第三流道3332、3333进入并从口模331引出，与此同时由第二螺杆挤出机32将塑化后的基质料从共挤模头33连接口337引入经作为基质料流道的第二流道3331进入口模331引出，更具体地讲，第一、第二、第三流道3332、3331、3333中的三股料流同时从口模331引出，由图3所示，在共挤模头33的模体332内配有第一、第二、第三隔层分流套333、334、335，第一流道3332位于阻尼芯棒336的通道上，第二流道3331位于第一、第二隔层分流套333、334之间，第三流道3333位于第二、第三隔层分流套334、335之间，其中：第一、第二、第三流道3332、3331、3333在口模331处汇合，在共挤出过程中，对于隔离料的挤出流量的调节可通过左、右流量调节螺钉341、342来实现，通过对左、右流量调节螺钉341、342的调整而获得所需的壁厚，这里所称的壁厚是指结合在基质料所构成基质层的内壁上的由隔离料所构成的第一隔离层的厚度和结合在基质层的外壁上的同样由隔离料所构成的第二隔离层的厚度，在本实施例中，基质层占总重量的45％，而第一、第二隔离层各占总重量的25％、30％，即基质组份与隔离组份的重量份比为0.9∶1，从口模331引出的为未成型罐坯4a，即由中间为基质层和结合在基质层的内、外壁上的隔离层所构成的三层结构的未成型罐坯先是进入到真空冷却水箱5中冷却后才被定型(冷却定型)，在牵引机6的牵引状态下引入自动裁切台7裁切后得到罐坯4b；

D)注头，请见图4和图5，对由步骤C)所得到的罐坯4b的端部加设封头，具体是采用由图4和图5所示的立式注塑机8来担当注头作业，对于立式注塑机8，优选而非限于的是采用由中国江苏省常熟市先锋塑料机械制造有限公司生产、销售的SXF-FD-400型注塑机，首先将由步骤A)所得到的隔离料作为注头料喂入挤出机构81的料斗811，设定立式注塑机8的温度一区185℃、二区210℃，将由步骤C)所得到的罐坯4b置于模架区82的注头工装模具821上，通过操作控制屏83使安装在油箱85上的液压站84的油泵841工作，液压装置86动作，由螺杆塑化区87将塑化后的隔离料即注头料从注头模中挤出到罐坯4b上，得到结构如图6所示的硅胶罐，该硅胶罐包括罐体1和结合在罐体1上的注头2，其中，罐体1包括基质层11和结合在基质层11内壁的第一隔离层12，以及结合在基质层11外壁上的第二隔离层13，由此而知，罐体1为三层复合结构，基质层11的厚度为0.54mm，第一、第二隔离层12、13的厚度分别为0.3mm、0.36mm。

实施例3：

请见图1、图2和图3。

A)制取隔离料，按重量比先称取低密度聚乙烯(LDPE)76份、尼龙6(PA6)18份和马来酸酐(PE8-MAH)6份，然后投入到带有搅拌器的装置中，以搅拌器转速68n/min搅拌15min，待用；

B)制取基质料，按重量比先称取聚乙烯100份和色母粒6份，然后投入到带有搅拌器的搅拌装置中，以搅拌器转速67n/min搅拌13min，待用；

C)共挤出，将由A)所得到的隔离料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第一螺杆挤出机31中，控制第一螺杆挤出机31对隔离料的塑化温度一区160℃、二区175℃、三区230℃和四区225℃，第一螺杆挤出机31优选采用由中国江苏省张家港市同大机械有限公司生产的PD-65型挤出机，该第一螺杆挤出机31与带有一对左、右流量调节螺钉341、342的两通阀34联结，而两通阀34与共挤模头33联结，将由步骤B)所得到的基质料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第二螺杆挤出机32中，调整第二螺杆挤出机32对基质料的塑化温度一区158℃、二区175℃、三区218℃、四区215℃，并且调节共挤模头33的温度215℃，由第一螺杆挤出机31将塑化后的隔离料从共挤模头33的作为隔离料流道的第一、第三流道3332、3333进入并从口模331引出，与此同时由第二螺杆挤出机32将塑化后的基质料从共挤模头33连接口337引入经作为基质料流道的第二流道3331进入口模331引出，更具传地讲，第一、第二、第三流道3332、3331、3333中的三股料流同时从口模331引出，由图3所示，在共挤模头33的模体332内配有第一、第二、第三隔层分流套333、334、335，第一流道3332位于阻尼芯棒336的通道上，第二流道3331位于第一、第二隔层分流套333、334之间，第三流道3333位于第二、第三隔层分流套334、335之间，其中：第一、第二、第三流道3332、3331、3333在口模331处汇合，在共挤出过程中，对于隔离料的挤出流量的调节可通过左、右流量调节螺钉341、342来实现，通过对左、右流量调节螺钉341、342的调整而获得所需的壁厚，这里所称的壁厚是指结合在基质料所构成基质层的内壁上的由隔离料所构成的第一隔离层的厚度和结合在基质层的外壁上的同样由隔离料所构成的第二隔离层的厚度，在本实施例中，基质层占总重量的48％，而第一、第二隔离层各占总重量的29％、23％，即基质组份与隔离组份的重量份比为0.923∶1，从口模331引出的为未成型罐坯4a，即由中间为基质层和结合在基质层的内、外壁上的隔离层所构成的三层结构的未成型罐坯先是进入到真空冷却水箱5中冷却后才被定型(冷却定型)，在牵引机6的牵引状态下引入自动裁切台7裁切后得到罐坯4b；

D)注头，请见图4和图5，对由步骤C)所得到的罐坯4b的端部加设封头，具体是采用由图4和图5所示的立式注塑机8来担当注头作业，对于立式注塑机8，优选而非限于的是采用由中国江苏省常熟市先锋塑料机械制造有限公司生产、销售的SXF-FD-400型注塑机，首先将由步骤A)所得到的隔离料作为注头料喂入挤出机构81的料斗811，设定立式注塑机8的温度一区188℃、二区206℃，将由步骤C)所得到的罐坯4b置于模架区82的注头工装模具821上，通过操作控制屏83使安装在油箱85上的液压站84的油泵841工作，液压装置86动作，由螺杆塑化区87将塑化后的隔离料即注头料从注头模中挤出到罐坯4b上，得到结构如图6所示的硅胶罐，该硅胶罐包括罐体1和结合在罐体1上的注头2，其中，罐体1包括基质层11和结合在基质层11内壁的第一隔离层12，以及结合在基质层11外壁上的第二隔离层13，由此而知，罐体1为三层复合结构，基质层11的厚度为0.576mm，第一、第二隔离层12、13的厚度分别为0.348mm、0.276mm。

实施例4：

请见图1、图2和图3。

A)制取隔离料，按重量比先称取高密度聚乙烯(HDPE)98份、超高分子量聚乙烯18份和乙烯丙烯酸共聚物3份，然后投入到带有搅拌器的装置中，以搅拌器转速64n/min搅拌9min，待用；

B)制取基质料，按重量比先称取聚乙烯100份和色母粒4份，然后投入到带有搅拌器的搅拌装置中，以搅拌器转速65n/min搅拌10min，待用；

C)共挤出，将由A)所得到的隔离料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第一螺杆挤出机31中，控制第一螺杆挤出机31对隔离料的塑化温度一区160℃、二区175℃、三区230℃和四区225℃，第一螺杆挤出机31优选采用由中国江苏省张家港市同大机械有限公司生产的PD-65型挤出机，该第一螺杆挤出机31与带有一对左、右流量调节螺钉341、342的两通阀34联结，而两通阀34与共挤模头33联结，将由步骤B)所得到的基质料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第二螺杆挤出机32中，调整第二螺杆挤出机32对基质料的塑化温度一区158℃、二区175℃、三区220℃、四区215℃，并且调节共挤模头33的温度215℃，由第一螺杆挤出机31将塑化后的隔离料从共挤模头33的作为隔离料流道的第一、第三流道3332、3333进入并从口模331引出，与此同时由第二螺杆挤出机32将塑化后的基质料从共挤模头33连接口337引入经作为基质料流道的第二流道3331进入口模331引出，更具体地讲，第一、第二、第三流道3332、3331、3333中的三股料流同时从口模331引出，由图3所示，在共挤模头33的模体332内配有第一、第二、第三隔层分流套333、334、335，第一流道3332位于阻尼芯棒336的通道上，第二流道3331位于第一、第二隔层分流套333、334之间，第三流道3333位于第二、第三隔层分流套334、335之间，其中：第一、第二、第三流道3332、3331、3333在口模331处汇合，在共挤出过程中，对于隔离料的挤出流量的调节可通过左、右流量调节螺钉341、342来实现，通过对左、右流量调节螺钉341、342的调整而获得所需的壁厚，这里所称的壁厚是指结合在基质料所构成基质层的内壁上的由隔离料所构成的第一隔离层的厚度和结合在基质层的外壁上的同样由隔离料所构成的第二隔离层的厚度，在本实施例中，基质层占总重量的48％，而第一、第二隔离层各占总重量的29％、23％，即基质组份与隔离组份的重量份比为0.923∶1，从口模331引出的为未成型罐坯4a，即由中间为基质层和结合在基质层的内、外壁上的隔离层所构成的三层结构的未成型罐坯先是进入到真空冷却水箱5中冷却后才被定型(冷却定型)，在牵引机6的牵引状态下引入自动裁切台7裁切后得到罐坯4b；

实施例5：

请见图1、图2和图3。

A)制取隔离料，按重量比先称取高密度聚乙烯(HDPE)99份、超高分子量聚乙烯19份和乙烯丙烯酸共聚物4份，然后投入到带有搅拌器的装置中，以搅拌器转速66n/min搅拌12min，待用；

B)制取基质料，按重量比先称取聚乙烯100份和色母粒5份，然后投入到带有搅拌器的搅拌装置中，以搅拌器转速68n/min搅拌15min，待用；

C)共挤出，将由A)所得到的隔离料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第一螺杆挤出机31中，控制第一螺杆挤出机31对隔离料的塑化温度一区155℃、二区165℃、三区220℃和四区215℃，第一螺杆挤出机31优选采用由中国江苏省张家港市同大机械有限公司生产的PD-65型挤出机，该第一螺杆挤出机31与带有一对左、右流量调节螺钉341、342的两通阀34联结，而两通阀34与共挤模头33联结，将由步骤B)所得到的基质料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第二螺杆挤出机32中，调整第二螺杆挤出机32对基质料的塑化温度一区156℃、二区178℃、三区225℃、四区220℃，并且调节共挤模头33的温度205℃，由第一螺杆挤出机31将塑化后的隔离料从共挤模头33的作为隔离料流道的第一、第三流道3332、3333进入并从口模331引出，与此同时由第二螺杆挤出机32将塑化后的基质料从共挤模头33连接口337引入经作为基质料流道的第二流道3331进入口模331引出，更具体地讲，第一、第二、第三流道3332、3331、3333中的三股料流同时从口模331引出，由图3所示，在共挤模头33的模体332内配有第一、第二、第三隔层分流套333、334、335，第一流道3332位于阻尼芯棒336的通道上，第二流道3331位于第一、第二隔层分流套333、334之间，第三流道3333位于第二、第三隔层分流套334、335之间，其中：第一、第二、第三流道3332、3331、3333在口模331处汇合，在共挤出过程中，对于隔离料的挤出流量的调节可通过左、右流量调节螺钉341、342来实现，通过对左、右流量调节螺钉341、342的调整而获得所需的壁厚，这里所称的壁厚是指结合在基质料所构成基质层的内壁上的由隔离料所构成的第一隔离层的厚度和结合在基质层的外壁上的同样由隔离料所构成的第二隔离层的厚度，在本实施例中，基质层占总重量的49％，而第一、第二隔离层各占总重量的27％、24％，即基质组份与隔离组份的重量份比为0.96∶1，从口模331引出的为未成型罐坯4a，即由中间为基质层和结合在基质层的内、外壁上的隔离层所构成的三层结构的未成型罐坯先是进入到真空冷却水箱5中冷却后才被定型(冷却定型)，在牵引机6的牵引状态下引入自动裁切台7裁切后得到罐坯4b；

D)注头，请见图4和图5，对由步骤C)所得到的罐坯4b的端部加设封头，具体是采用由图4和图5所示的立式注塑机8来担当注头作业，对于立式注塑机8，优选而非限于的是采用由中国江苏省常熟市先锋塑料机械制造有限公司生产、销售的SXF-FD-400型注塑机，首先将由步骤A)所得到的隔离料作为注头料喂入挤出机构81的料斗811，设定立式注塑机8的温度一区186℃、二区209℃，将由步骤C)所得到的罐坯4b置于模架区82的注头工装模具821上，通过操作控制屏83使安装在油箱85上的液压站84的油泵841工作，液压装置86动作，由螺杆塑化区87将塑化后的隔离料即注头料从注头模中挤出到罐坯4b上，得到结构如图6所示的硅胶罐，该硅胶罐包括罐体1和结合在罐体1上的注头2，其中，罐体1包括基质层11和结合在基质层11内壁的第一隔离层12，以及结合在基质层11外壁上的第二隔离层13，由此而知，罐体1为三层复合结构，基质层11的厚度为0.588mm，第一、第二隔离层12、13的厚度分别为0.324mm、0.288mm。

实施例6：

请见图1、图2和图3。

A)制取隔离料，按重量比先称取高密度聚乙烯(HDPE)100份、超高分子量聚乙烯18.5份和乙烯丙烯酸共聚物3.5份，然后投入到带有搅拌器的装置中，以搅拌器转速68n/min搅拌15min，待用；

B)制取基质料，按重量比先称取聚乙烯100份和色母粒6份，然后投入到带有搅拌器的搅拌装置中，以搅拌器转速66n/min搅拌13min，待用；

C)共挤出，将由A)所得到的隔离料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第一螺杆挤出机31中，控制第一螺杆挤出机31对隔离料的塑化温度一区160℃、二区180℃、三区230℃和四区225℃，第一螺杆挤出机31优选采用由中国江苏省张家港市同大机械有限公司生产的PD-65型挤出机，该第一螺杆挤出机31与带有一对左、右流量调节螺钉341、342的两通阀34联结，而两通阀34与共挤模头33联结，将由步骤B)所得到的基质料投入到由图2所示的成套挤出装置3的第二螺杆挤出机32中，调整第二螺杆挤出机32对基质料的塑化温度一区160℃、二区180℃、三区230℃、四区225℃，并且调节共挤模头33的温度215℃，由第一螺杆挤出机31将塑化后的隔离料从共挤模头33的作为隔离料流道的第一、第三流道3332、3333进入并从口模331引出，与此同时由第二螺杆挤出机32将塑化后的基质料从共挤模头33连接口337引入经作为基质料流道的第二流道3331进入口模331引出，更具体地讲，第一、第二、第三流道3332、3331、3333中的三股料流同时从口模331引出，由图3所示，在共挤模头33的模体332内配有第一、第二、第三隔层分流套333、334、335，第一流道3332位于阻尼芯棒336的通道上，第二流道3331位于第一、第二隔层分流套333、334之间，第三流道3333位于第二、第三隔层分流套334、335之间，其中：第一、第二、第三流道3332、3331、3333在口模331处汇合，在共挤出过程中，对于隔离料的挤出流量的调节可通过左、右流量调节螺钉341、342来实现，通过对左、右流量调节螺钉341、342的调整而获得所需的壁厚，这里所称的壁厚是指结合在基质料所构成基质层的内壁上的由隔离料所构成的第一隔离层的厚度和结合在基质层的外壁上的同样由隔离料所构成的第二隔离层的厚度，在本实施例中，基质层占总重量的47.5％，而第一、第二隔离层各占总重量的26％、26.5％，即基质组份与隔离组份的重量份比为0.905∶1，从口模331引出的为未成型罐坯4a，即由中间为基质层和结合在基质层的内、外壁上的隔离层所构成的三层结构的未成型罐坯先是进入到真空冷却水箱5中冷却后才被定型(冷却定型)，在牵引机6的牵引状态下引入自动裁切台7裁切后得到罐坯4b；

D)注头，请见图4和图5，对由步骤C)所得到的罐坯4b的端部加设封头，具体是采用由图4和图5所示的立式注塑机8来担当注头作业，对于立式注塑机8，优选而非限于的是采用由中国江苏省常熟市先锋塑料机械制造有限公司生产、销售的SXF-FD-400型注塑机，首先将由步骤A)所得到的隔离料作为注头料喂入挤出机构81的料斗811，设定立式注塑机8的温度区190℃、二区210℃，将由步骤C)所得到的罐坯4b置于模架区82的注头工装模具821上，通过操作控制屏83使安装在油箱85上的液压站84的油泵841工作，液压装置86动作，由螺杆塑化区87将塑化后的隔离料即注头料从注头模中挤出到罐坯4b上，得到结构如图6所示的硅胶罐，该硅胶罐包括罐体1和结合在罐体1上的注头2，其中，罐体1包括基质层11和结合在基质层11内壁的第一隔离层12，以及结合在基质层11外壁上的第二隔离层13，设由此而知，罐体1为三层复合结构，基质层11的厚度为0.57mm，第一、第二隔离层12、13的厚度分别为0.3125mm、0.318mm。

本发明由上述实施例所得到的硅胶罐与已有技术相比具有下表所示的技术效果。

Claims

1.一种硅胶罐材料，其特征在于它包括隔离组份和基质组份，所述的隔离组份是由下列重量份比的以下两种原料中的任意一种原料构成：(A)。低密度聚乙烯70-76份、尼龙14-18份、马来酸酐4-6份；(B).高压聚乙烯98-100份、超高分子量聚乙烯18-19份、乙烯丙烯酸共聚物3-4份；所述的基质组份是由下列重量份比的原料组成：聚乙烯100份、色母粒4-6份，其中：隔离组份与基质组份的重量份比为0.9～1∶1。

2.一种用如权利要求1所述的硅胶罐材料制作硅胶罐的方法，其特征在于它包括以下步骤：

3.根据权利要求2所述的硅胶罐材料制作硅胶罐的方法，其特征在于步骤A)中所述的混匀的混匀时间为8-15min，其中：搅拌装置的转速为64～68n/min。

4.根据权利要求2所述的硅胶罐材料制作硅胶罐的方法，其特征在于步骤B)中所述的混匀的混匀时间为8-15min，其中：搅拌装置的转速为64～68n/min。

5.根据权利要求2所述的硅胶罐材料制作硅胶罐的方法，其特征在于步骤C)中所述的控制第一螺杆挤出机对隔离料的塑化温度为一区150-160℃、二区155-180℃、三区210-230℃、四区200-225℃。

6.根据权利要求2所述的硅胶罐材料制作硅胶罐的方法，其特征在于步骤C)中所述的调整第二螺杆挤出机对基质料的塑化温度为一区155-160℃、二区170-180℃、三区215-230℃、四区210-225℃。

7.根据权利要求2所述的硅胶罐材料制作硅胶罐的方法，其特征在于步骤C)中所述的调节共挤模头的温度为将共挤模头的模头温度和模口温度调节为180～215℃。

8.根据权利要求2所述的硅胶罐材料制作硅胶罐的方法，其特征在于步骤D)中所述的设定注塑温度为将温度设定为一区185-190℃、二区205-210℃。

9.一种用如权利要求2所述的制作硅胶罐的方法得到的硅胶罐，其特征在于它包括罐体(1)和结合在罐体(1)上的注头(2)，所述的罐体(1)包括基质层(11)、第一隔离层(12)和第二隔离层(13)，第一隔离层(12)结合在基质层(11)的内壁，而第二隔离层(13)结合在基质层(11)的外壁。

10.根据权利要求9所述的制作硅胶罐的方法得到的硅胶罐，其特征在于所述的基质层(11)的厚度为0.55～0.6mm，而所述的第一、第二隔离层(12、13)的厚度各为0.25～0.35mm。