CN101368234A - 压铸铝合金精炼处理装置及其精炼处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸铝合金精炼处理装置，是在所述的坩埚熔炉(5)内设置两块隔板(6)，将坩埚熔炉(5)分隔成依下列顺序相邻的熔化室(18)、精炼室(17)和取液室(16)，所述的熔化室(18)和精炼室(17)的底部、精炼室(17)和取液室(16)底部分别相通。本发明还提供了上述装置所采用的精炼处理方法。采用上述技术方案，获得了高效稳定的精炼效果，精炼质量高；操作简易方便；精炼剂得以充分吸收应用，其有效吸收率达到90％以上；低成本：所选用的覆盖剂、精炼剂来源广泛，价格低廉，选用的精炼装置结构简单，制造方便。

Description

压铸铝合金精炼处理装置及其精炼处理方法

技术领域

本发明属于冶金设备及工艺的技术领域，涉及有色金属材料的精炼处理装置，更具体地说，本发明涉及一种压铸铝合金的精炼处理装置。另外，本发明还提供了该精炼装置所采用的精炼处理方法。

背景技术

在现代装备制造业，“轻量化”成为行业材料选择的一个共识指标。特别是在航空航天、交通运输、轻工建材等领域。铝合金具有密度小，优异的导热、导电性能，易于成型等优点而被广泛应用。铝合金成型方法主要有铸造成型和变形加工，其中，铸造成型仍然是现在铝合金生产中大量使用的成型方法。

铝合金具有优异的型腔充填性能，用铸造方法生产的铝合金零部件，具有零件尺寸稳定，易于后继机械加工等系列优点。特别是现代的精密铸造成型方法生产的铝合金零部件，可以不经过后继的机械加工而直接使用，这样既节省材料，又减少生产工序，提高生产效率，大大降低生产成本。

在现代的铝合金铸造方法中，压铸成为主要的成型方法之一，具有生产效率高、节省原材料、成型零件加工余量小等优点。特别是现在的压铸向高精密方向发展。模具设计制作的精度提高以及压铸机性能的提高，使压铸铝合金零件与其它铝合金精密铸造件具有相近的使用性能。铝合金压铸成型正成为广泛使用的铸造方法。

在铝合金压铸制造业，压铸机的性能、压铸模具以及压铸铝合金是三个关键因素。原材料压铸铝合金的熔炼处理方法对压铸铝合金的成形质量和力学性能有很大的影响。在压铸生产过程中，铝合金的熔炼处理主要工序为合金锭熔化、合金液精炼处理、合金液浇注。

在压铸生产时，铝合金液在压铸型腔中凝固，由于铝合金液凝固过程中，铝合金熔液中的氢原子自发的形成氢气分子，自发形成的氢分子和以非金属夹杂物为形核基底形成的气泡、夹杂是造成铝合金压铸件中产生缺陷的主要原因。而铝合金熔液中绝大部分的杂质和气体来自于回炉料，如料柄、流道、集渣包、废品件等，故在铝合金熔炼时，铝合金液的精炼处理必不可少。近年来，人们越发重视开发新型铝合金熔液精炼剂和精炼处理方法。

当前，压铸铝合金的精炼处理方法主要有：

国外压铸铝合金精炼处理方法常采用真空熔炼和旋转喷吹惰性气体的方法来完成对铝合金液的净化和合金化处理，效果虽好但设备投入较大，具体操作较复杂，且不适合对大容量铝合金熔液的精炼处理；

国内压铸铝合金精炼处理方法通常采用先将精炼剂放入钟罩内，再把装有精炼剂的钟罩压入铝合金熔液中进行铝合金熔液精炼处理，但由于所选用的精炼剂种类不同，加入量、加热条件、加入方法的不同，致使精炼剂的有效利用率较低，通常精炼剂的有效利用率不超过50％，且在精炼处理过程中，还会由于精炼操作不当，使产生的浮渣等生成物污染铝合金液。

发明内容

本发明所要解决的第一个问题是提供一种压铸铝合金精炼处理装置，其目的是实现分级精炼，提高铝液精炼效果，提高精炼剂利用率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

本发明所提供的这种压铸铝合金精炼处理装置，是在坩埚熔炉中对压铸铝合金料进行精炼处理，该装置是在坩埚熔炉内设置两块隔板，将坩埚熔炉分隔成依下列顺序相邻的熔化室、精炼室和取液室，所述的熔化室和精炼室的底部、精炼室和取液室底部分别相通。

为使上述精炼处理装置的技术方案更加完善，还对该精炼处理装置进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方案，以获得最佳的实用效果，更好地实现发明目的，并提高本发明的新颖性和创造性：

所述的熔化室、精炼室和取液室的底部均匀地铺设活性过滤材料。

所述的熔化室和精炼室的底部、精炼室和取液室底部分别相通，是通过所述的隔板与坩埚熔炉底部之间设铝合金液通道实现的，该通道为隔板与坩埚熔炉底部之间的间隙；所述的活性过滤材料铺设高度，高于隔板与坩埚熔炉底部之间的间隙。

在所述的熔化室和精炼室的位置，所述的坩埚熔炉的底面为倾斜面，且熔化室的底面高于精炼室的底面。

所述的坩埚熔炉底部放入的活性过滤材料为铝矾土和铝矾土球，铝矾土球的直径为10～20mm。一般选用铝矾土球的直径为10～15mm。

本发明所要解决的第二个问题是提供以上所述的压铸铝合金精炼处理装置所采用的精炼处理方法，其发明目的与以上技术方案是相同的。该方法的技术方案是包含有下列步骤：

1、将所述的活性过滤材料均匀地铺设在所述的熔化室、精炼室和取液室的底部；

2、在所述的熔化室中放入压铸铝合金料后，升温熔化压铸铝合金料，在铝合金熔化过程中，不断向熔化室中撒入覆盖剂；然后将覆盖剂撒向熔化的铝合金液的表面；

3、在所述的熔化室中熔化的铝合金液通过底部的通道流向精炼室，再从精炼室流向取液室，熔化室的铝合金液的液面下降；当熔化室内铝合金液的液面下降到一定位置，即向熔化室再投放压铸铝合金料；

4、待熔化的铝合金液2的温度到达700℃～720℃时，在精炼室中，用精炼装置，通过吹气方式，利用氩气把复合精炼剂送入铝合金液中，对铝合金液进行精炼处理，精炼时间为5～10mim，一般采用精炼时间为5～7mim；

5、取出所述的精炼装置，然后用扒渣勺将所有漂浮物轻轻扒出或舀出；

6、在所述的取液室，用容器将精炼后的铝合金液取出；

7、重复上述步骤2～步骤6。

为使上述精炼处理方法的技术方案更加完善，还对进一步对该方法提出了以下更为详尽和具体的技术方案，以获得最佳的实用效果，更好地实现发明目的，并提高本发明的新颖性和创造性：

所述的复合精炼剂由精炼剂a和精炼剂b组成；所述的精炼剂a成份按质量计算为30％的Na₃AlF₆、45％的KCl和25％的NaCl，加入量为铝合金液质量的0.4％～0.6％；精炼剂b为混合稀土，成份为Ce45，加入量为铝合金液质量的0.10％～0.14％。

所述的覆盖剂的成份按质量计算为20％的CaF₂、80％的光卤石即MgCl₂·KCl，加入质量为铝合金液质量的2.8％～3.2％。

所述的精炼装置中设有空心球状的吹剂球、氩气管、氩气阀，所述的吹剂球内放入复合精炼剂；所述的吹剂球与氩气管连接，其空心部分与氩气管连通，所述的氩气管通过管接头与氩气阀连接。

所述的吹剂球8壳体上均匀分布有多个喷吹网眼，所述的喷吹网眼结构为小孔径的通孔，使吹剂球内部的空心与外部相通；所述的氩气管通过管接头与左手柄连接；所述的左手柄再与右手柄连接；所述的氩气阀设置在所述的左手柄和右手柄之间，在所述的氩气阀上设有调节氩气流量的调节结构。

由于采用了以上所述的压铸铝合金精炼处理装置及其相应的精炼处理方法，能获得高效、稳定的压铸铝合金精炼效果。与现有技术相比，具有以下优点：1、精炼质量高：坩埚熔炉采用三室结构，有专门的精炼室，在生产中易于对铝合金液进行连续精炼处理；2、简易方便：在合金液的精炼过程中，只需把按要求配制好的合金精炼剂用专门的精炼装置，通过氩气吹入合金液中，即可实现铝合金液的精炼处理。3、效率高：在精炼过程中，由于所采用的是复合精炼剂的处理方法，在精炼过程中，精炼剂得以充分吸收应用，其有效吸收率达到90％以上，起到良好的精炼效果，获得了优良的铝合金液；4、低成本：所选用的覆盖剂、精炼剂来源广泛，价格低廉，选用的精炼装置结构简易，制造方便。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明所提供的合金液熔炉装置的俯视图；

图2为图1所示的合金液熔炉装置的A-A线的剖视图；

图3为本发明中的精炼装置结构示意图；

图4为隔板与坩埚熔炉底部形成铝合金熔液通道的结构示意图。

上述各图中的标记分别为：

1、楔槽，2、铝合金液，3、铝矾土，4、铝矾土球，5、坩埚熔炉，6、隔板，7、铝合金熔液通道，8、吹剂球，9、复合精炼剂，10、喷吹网眼，11、氩气管，12、管接头，13、左手柄，14、氩气阀，15、右手柄，16、取液室，17、精炼室，18、熔化室，19、精炼装置。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系；各构件、原料、辅料的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1、图2和图3所示本发明提供的压铸铝合金精炼处理装置的结构，用于在坩埚熔炉5中对压铸铝合金料进行精炼处理。

为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现分级精炼，提高铝液精炼效果，提高精炼剂利用率，降低生产成本、提高生产效率的发明目的，本发明采取的技术方案为：

如图1至图3所示，本发明所提供的这种压铸铝合金精炼处理装置，该装置是在坩埚熔炉5内设置两块隔板6，将坩埚熔炉5分隔成依下列顺序相邻的熔化室18、精炼室17和取液室16，所述的熔化室18和精炼室17的底部、精炼室17和取液室16底部分别相通。

如图2所示，以上所述的两块隔板6平行放置，隔板6竖直地插入楔槽1中被固定，形成底部有铝合金熔液通道的三个熔炼室：即上述的熔化室18、精炼室17和取液室16。两块隔板6之间就是精炼室17，熔化室18和取液室16分布在隔板6的外面。

在铝合金熔炼过程中，中间的熔炼室作为压铸铝合金液2的精炼室17，两边的熔化室，其中一个是用作熔化压铸铝合金料的熔化室18，另一个是取液室16，用于压铸生产时舀取经过精炼处理的铝合金液2。所以，上述精炼装置具有熔化铝合金、过滤精炼铝合金液、盛放铝合金熔液的功能。

上述结构降低了操作复杂性，提高铝合金熔液精炼效果，提高精炼剂利用率，实现铝合金熔液稳定的炉前精炼处理。

下面是压铸铝合金精炼处理装置的具体结构的实施示例，本领域的技术人员在实施本发明时可以参考：

实施例一：

如图2所示，本发明所述的熔化室18、精炼室17和取液室16的底部均匀地铺设活性过滤材料。

所述的活性过滤材料除具有机械过滤作用外，还具有吸附清除氧化夹杂物的作用。NaF、CaF、Na₃AlF₆等属于这一类过滤材料。熔化铝合金时，在三室坩埚熔炉5的底部放上活性过滤材料。铝合金液2在三室流动过程中，必然经过这些活性过滤材料，实现上述过滤、吸附的作用。

实施例二：

如图2所示，本发明所述的熔化室18和精炼室17的底部、精炼室17和取液室16底部分别相通，是通过所述的隔板6与坩埚熔炉5底部之间设铝合金液通道7实现的，该通道为隔板6与坩埚熔炉5底部之间的间隙；所述的活性过滤材料铺设高度，高于隔板6与坩埚熔炉5底部之间的间隙。

如图4所示，所述的铝合金液通道7的具体结构是：隔板6的底部边缘为直边，而坩埚熔炉5的底部为与整个埚体相适应的曲面，所以在：隔板6的底部边缘与坩埚熔炉5的底部之间形成了一个间隙，即铝合金液通道7，铝合金液2通过铝合金液通道7在熔化室18和精炼室17或精炼室17和取液室16之间流动。

实施例三：

如图2所示，在所述的熔化室18和精炼室17的位置，所述的坩埚熔炉5的底面为倾斜面，且熔化室18的底面高于精炼室17的底面。目的是增加铝合金液2的势能，使铝合金液更好地从熔化室18向精炼室17流动。

实施例四：

如图2所示，所述的两个隔板6的结构均为上厚下薄的结构，楔槽1也与之相应，上宽下窄，形成配合，使隔板6插紧稳固。

实施例五：

本发明所述的坩埚熔炉5底部放入的活性过滤材料为铝矾土3和铝矾土球4，铝矾土球4的直径为10～20mm。一般为10～15mm。

本发明所提供的这种压铸铝合金精炼处理装置，是在三室式的坩埚熔炉5的每个室中装入铝矾土球4，熔化室18中装入铝矾土3和合金料，加热熔炉5使合金料熔化，熔化的铝合金液2通过铝矾土3和铝矾土球4逐级过滤，并流经铝合金熔液通道7流入精炼室17和取液室16，熔化的铝合金熔液2在精炼室17中进行精炼处理。

在铝合金熔炼过程中，采用铝矾土球和铝矾土作为活性过滤材料，铝矾土球直径约为15mm的球状颗粒，用量为均匀覆盖坩埚底部，厚度为5～10mm；铝矾土均匀覆盖在铝矾土球上。

本发明还提供了以上所述的压铸铝合金精炼处理装置采用的精炼处理方法，其发明目的与以上技术方案是相同的。本发明所用的压铸铝合金精炼采用复合精炼技术，该方法的技术方案是包含有下列步骤：

1、将所述的活性过滤材料均匀地铺设在所述的熔化室18、精炼室17和取液室16的底部。

2、在所述的熔化室18中放入压铸铝合金料后，升温熔化压铸铝合金料，在铝合金熔化过程中，不断向熔化室18中撒入覆盖剂；然后将覆盖剂撒向熔化的铝合金液2的表面。

3、在所述的熔化室18中熔化的铝合金液2通过底部的通道流向精炼室17，再从精炼室17流向取液室16，熔化室18的铝合金液2的液面下降；当熔化室18内铝合金液2的液面下降到一定位置，即向熔化室18再投放压铸铝合金料。促使已精炼的铝液通过坩埚过滤层及铝合金液通道7，沿隔板间隙流向A室；

4、待熔化的铝合金液2的温度到达700℃～720℃时，在精炼室17中，用精炼装置19，通过吹气方式，利用氩气把复合精炼剂9送入铝合金液2中，对铝合金液2进行精炼处理，精炼时间为5～10mim；一般精炼时间可采用5～7mim。具体操作方法如下：

(1)将一定比例的复合精炼剂9用纯棉布包好后，放入吹剂球8。将吹剂球8轻轻放入坩埚的精炼室17的底部。

(2)轻轻移动吹剂球8，使分布于每个角落的杂质都被捕捉并浮出液面，且使铝液中的气体析出。

5、取出所述的精炼装置19，然后用扒渣勺将所有漂浮物轻轻扒出或舀出；有时为了控制浇注温度，可将适量的标准铝锭加入到取液室16中。

6、在所述的取液室16，用容器将精炼后的铝合金液2取出。

7、重复上述步骤2～步骤6，使精炼保持连续进行。

下面是压铸铝合金精炼处理方法的具体实施示例，本领域的技术人员在实施本发明时可以参考：

实施例六：

本发明所述的复合精炼剂9由精炼剂a和精炼剂b组成；所述的精炼剂a主要成分按质量计算为30％的Na₃AlF₆、45％的KCl和25％的NaCl，加入量为铝合金液2质量的0.4％～0.6％；精炼剂b为混合稀土，其中按质量计算含45％的Ce，加入量为铝合金液质量的0.10％～0.14％。

合金液升温到达700℃～720℃时，加入复合精炼剂9进行精炼处理，精炼剂主要用来精炼合金液，用专门的精炼装置19通过氩气载体把精炼剂通入合金液中，达到造渣和精炼除气效果。

精炼剂a加入量，分别可以选择为铝合金熔液质量的0.4％，或者为铝合金熔液质量的0.5％，或者为铝合金熔液质量的0.6％，但最佳值为铝合金熔液质量的0.5％；

精炼剂b为混合稀土，分别可以选择为铝合金熔液质量的0.10％，或者为铝合金熔液质量的0.12％，或者为铝合金熔液质量的0.14％，但最佳值为铝合金熔液质量的0.12％；

上述比例应根据压铸铝合金料的成份适当选取。

将两种精炼剂搭配好后，用专门的精炼装置19，把精炼剂随氩气流吹入熔液中，精炼时间为5～10min，最好为5～7min，精炼剂在铝合金熔液中起造渣和除气作用。

实施例七：

本发明所述的覆盖剂的组成按质量计算为20％的CaF₂、80％的光卤石即MgCl₂·KCl，加入质量为铝合金液质量的2.8％～3.2％。

覆盖剂的加入质量可以为铝合金液质量的2.8％，或者为铝合金液质量的3％，或者为铝合金液质量的3.2％，但最佳值为铝合金熔液质量的3％。

以上比例可以根据精炼处理工艺的具体要求选取。

覆盖剂主要在合金熔化和保温过程中使用，合金熔化时，向熔炉中不断加入覆盖剂，当合金精炼完成后，再在合金液表面撒上一层覆盖剂；覆盖剂的组成为20％CaF₂+80％光卤石(MgCl₂·KCl)，加入重量约为铝合金熔液重量的3％，覆盖剂起造渣和覆盖合金液作用

实施例八：

本发明所述的精炼装置19中设有空心球状的吹剂球8、氩气管11、氩气阀14，所述的吹剂球8内放入复合精炼剂9；所述的吹剂球8与氩气管11连接，其空心部分与氩气管11连通，所述的氩气管11通过管接头12与氩气阀14连接。

在精炼过程中，将两种精炼剂搭配好后，装入吹剂球8，用上述的精炼装置，把复合精炼剂9随氩气流吹入精炼熔液中，精炼时间为5～10min，复合精炼剂9在铝合金熔液中起造渣和除气作用。合金液升温到达700℃～720℃时，加入复合精炼剂9进行精炼处理，精炼剂主要用来精炼合金液，用该精炼装置通过氩气载体把精炼剂通入合金液中，达到精炼除气效果。

实施例九：

本发明所述的吹剂球8壳体上均匀分布有多个喷吹网眼10，所述的喷吹网眼10结构为小孔径的通孔，使吹剂球8内部的空心与外部相通；所述的氩气管11通过管接头12与左手柄13连接；所述的左手柄13再与右手柄15连接；所述的氩气阀14设置在所述的左手柄13和右手柄15之间，在所述的氩气阀14上设有调节氩气流量的调节结构。

复合精炼剂9是通过多个均匀分布的喷吹网眼10被氩气吹入到铝合金精炼液中去的。由于吹剂球8是深入到精炼液中去的，而且其壳体上又分布很多喷吹网眼10，所以，复合精炼剂9被均匀地分布到精炼液的各处，使其充分与精炼液混合，提高其利用率和精炼的效果。

在精炼过程中，使用如图1所示的精炼处理装置，把复合精炼剂9装入吹剂球8中，使用时，左手握左手柄13，右手握右手柄15，将该铝合金熔液精炼装置插入精炼室的铝合金熔液中，打开氩气阀14，氩气通过管接头12和氩气管11进入吹剂球8，把复合精炼剂9吹入铝合金熔液中，实现铝合金熔液的精炼处理。使用“通氩吹剂”装置的方法：打开吹剂球8，复合精炼剂9用纯棉布包裹后放入吹剂球8内，使用时，左手握左手柄13，右手握右手柄15，将该装置插入铝液后，打开氩气开关，实施通氩喷吹精炼剂精炼铝液。

可以根据精炼的工艺要求，调节氩气流量的大小，使其达到最佳垢工艺效果，提高复合精炼剂的利用率，降低成本。

在精炼过程中，使用如图3所示的精炼处理装置，把复合精炼剂9装入吹剂球8中，使用时，左手握左手柄13，右手握右手柄15，将该精炼装置的吹剂球8插入铝合金液2后，打开氩气阀14，氩气通过管接头12和氩气管11进入吹剂球8，把复合精炼剂9吹入铝合金液2中，实现铝合金液2的精炼处理。

下面是具体操作的实施示例：

1)、在三室铝合金熔炼的坩埚熔炉5中加入铝矾土球4，使铝矾土球4均匀覆盖在坩埚熔炉5的底部，并在熔化室18的铝矾土球4上部均匀覆盖一定厚度的铝矾土3。在熔化室18中装入压铸铝合金料，加热熔化，同时向合金液中不断加入重量为3％的覆盖剂，剩下的2％覆盖剂用于精炼完成后，撒在合金液表面，随着压铸铝合金料的不断熔化，坩埚熔炉5中充满铝合金液2。

2)、压铸铝合金料熔化完成后，升温使铝合金液2温度到达720℃，用精炼装置19把复合精炼剂9，通过氩气载体吹入精炼室17的铝合金液2中，对铝合金液2进行精炼处理，吹剂精炼时间为5min。

实施例十一：

1)、同实施例十的步骤1)；

2)、压铸铝合金料熔化完成后，升温使铝合金液2温度到达700℃，用精炼装置把复合精炼剂9，通过氩气载体吹入精炼室17的铝合金液2中，对铝合金液2进行精炼处理，吹剂精炼时间为7min或10min。

经过上述的精炼处理，得到品质优良的铝合金液，此铝合金液用于压铸生产，明显提高铸件的成品率，特别是铸件中的气孔得到有效的控制，而铸件的力学性能明显提高。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压铸铝合金精炼处理装置，在坩埚熔炉(5)中对压铸铝合金料进行精炼处理，其特征在于：该装置是在所述的坩埚熔炉(5)内设置两块隔板(6)，将坩埚熔炉(5)分隔成依下列顺序相邻的熔化室(18)、精炼室(17)和取液室(16)，所述的熔化室(18)和精炼室(17)的底部、精炼室(17)和取液室(16)底部分别相通。

2.根据权利要求1所述的压铸铝合金精炼处理装置，其特征在于：所述的熔化室(18)、精炼室(17)和取液室(16)的底部均匀地铺设活性过滤材料。

3.根据权利要求2所述的压铸铝合金精炼处理装置，其特征在于：所述的熔化室(18)和精炼室(17)的底部、精炼室(17)和取液室(16)底部分别相通，是通过所述的隔板(6)与坩埚熔炉(5)底部之间设铝合金液通道(7)实现的，该通道为隔板(6)与坩埚熔炉(5)底部之间的间隙；所述的活性过滤材料铺设高度，高于隔板(6)与坩埚熔炉(5)底部之间的间隙。

4.根据权利要求1或2或3所述的压铸铝合金精炼处理装置，其特征在于：在所述的熔化室(18)和精炼室(17)的位置，所述的坩埚熔炉(5)的底面为倾斜面，且熔化室(18)的底面高于精炼室(17)的底面。

5.根据权利要求1所述的压铸铝合金精炼处理装置，其特征在于：所述的坩埚熔炉(5)底部放入的活性过滤材料为铝矾土(3)和铝矾土球(4)，所述的铝矾土球(4)的直径为10～20mm。

6.根据权利要求1所述的压铸铝合金精炼处理装置所采用的精炼处理方法，其特征在于，该方法包含有下列步骤：

1)、将所述的活性过滤材料均匀地铺设在所述的熔化室(18)、精炼室(17)和取液室(16)的底部；

2)、在所述的熔化室(18)中放入压铸铝合金料后，升温熔化压铸铝合金料，在铝合金熔化过程中，不断向熔化室(18)中撒入覆盖剂；然后将覆盖剂撒向熔化的铝合金液(2)的表面；

3)、在所述的熔化室(18)中熔化的铝合金液(2)通过底部的通道流向精炼室(17)，再从精炼室(17)流向取液室(16)，熔化室(18)的铝合金液(2)的液面下降；当熔化室(18)内铝合金液(2)的液面下降到一定位置，即向熔化室(18)再投放压铸铝合金料；

4)、待熔化的铝合金液(2)的温度到达700℃～720℃时，在精炼室(17)中，采用精炼装置(19)，通过吹气方式，利用氩气把复合精炼剂(9)送入铝合金液(2)中，对铝合金液(2)进行精炼处理，精炼时间为5～10mim；

5)、取出所述的精炼装置(19)，然后用扒渣勺将所有漂浮物轻轻扒出或舀出；

6)、在所述的取液室(16)，用容器将精炼后的铝合金液(2)取出；

7)、重复上述步骤2)～步骤6)。

7.根据权利要求6所述的精炼处理方法，其特征在于：

所述的复合精炼剂(9)由精炼剂a和精炼剂b组成；

所述的精炼剂a成份按质量计算为30％的Na₃AlF₆、45％的KCl和25％的NaCl，加入量为铝合金液(2)质量的0.4％～0.6％；

所述的精炼剂b为混合稀土，成份为Ce45，加入量为铝合金液(2)质量的0.10％～0.14％。

8.根据权利要求6所述的精炼处理方法，其特征在于：所述的覆盖剂的组成按质量计算为20％的CaF₂、80％的光卤石即MgCl₂·KCl，加入质量为铝合金液质量的2.8％～3.2％。

9.根据权利要求6所述的精炼处理方法，其特征在于：所述的精炼装置(19)中设有空心球状的吹剂球(8)、氩气管(11)、氩气阀(14)，所述的吹剂球(8)内放入复合精炼剂(9)；所述的吹剂球(8)与氩气管(11)连接，其空心部分与氩气管(11)连通，所述的氩气管(11)通过管接头(12)与氩气阀(14)连接。

10.根据权利要求9所述的精炼处理方法，其特征在于：所述的吹剂球(8)壳体上均匀分布有多个喷吹网眼(10)，所述的喷吹网眼(10)结构为小孔径的通孔，使吹剂球(8)内部的空心与外部相通；所述的氩气管(11)通过管接头(12)与左手柄(13)连接；所述的左手柄(13)再与右手柄(15)连接；所述的氩气阀(14)设置在所述的左手柄(13)和右手柄(15)之间，在所述的氩气阀(14)上设有调节氩气流量的调节结构。

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