CN101367440A - 多层空腔式充气展开防护机构 - Google Patents

Abstract

多层空腔式充气展开防护机构，它涉及一种充气展开防护机构。针对单层防护屏很难有效防护空间碎片的撞击毁伤及机械式展开的防护机构折叠效率低、展开可靠性低、展开后体积较小的问题。相邻两层防护屏的周边部分粘接在一起构成待刚化的空腔式充气展开防护屏，待刚化的空腔式充气展开防护屏与待刚化充气支撑框架连接，主充气管装在待刚化的空腔式充气展开防护屏内且与出气管连通，待刚化充气支撑框架的下端设置有待刚化充气支撑管，支撑管充气管与待刚化充气支撑管连通，充气弯管的两端与待刚化充气管和待刚化充气支撑管连通。本发明能有效防护空间碎片的撞击毁伤，且具有折叠效率高、展开可靠性高、展开后体积大的优点。

Description

多层空腔式充气展开防护机构

技术领域

本发明涉及一种充气展开防护机构，具体涉及一种宇航员及航天器用抗空间碎片和微流星体撞击毁伤的防护机构。

背景技术

低地球轨道的各类航天器和出舱进行太空行走的宇航员易受到微流星体及空间碎片的超高速撞击。这些撞击损伤航天器飞行的关键系统，导致航天器发生灾难性失效，威胁出舱航天员的安全及航天器的正常运行，因此采用防护机构对航天器的关键部位及出舱航天员进行保护是十分必要的。单层防护屏很难有效防护空间碎片的撞击毁伤；机械式展开的防护机构存在折叠效率低、发射体积较大、展开可靠性低、展开后体积较小等缺点。因此，设计出发射体积小、展开后防护面积大、防护屏层数多、防护效果好的抗空间碎片和微流星体撞击毁伤的防护机构，对航天器及出舱航天员的空间碎片防护以及对提高其工作寿命和保障生命安全起着至关重要的作用。

发明内容

本发明的目的是为解决单层防护屏很难有效防护空间碎片的撞击毁伤及机械式展开的防护机构折叠效率低、展开可靠性低、展开后体积较小的问题，进而提供一种多层空腔式充气展开防护机构。

本发明的多层空腔式充气展开防护机构包括待刚化充气支撑框架、至少两层防护屏、至少三根待刚化充气支撑管、至少三根支撑管充气管、一根主充气管、至少一根出气管、至少三个第二电磁充气阀、至少六个喉箍和至少六个第二端盖；所述相邻两层防护屏的周边部分粘接在一起构成至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏，所述至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏设置在待刚化充气支撑框架内且与待刚化充气支撑框架连接，所述主充气管的一端装在至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏内，相邻两层待刚化的空腔式充气展开防护屏内装有一个与主充气管相连通的出气管；所述待刚化充气支撑框架包括至少三根待刚化充气管、至少六根充气弯管、至少三个三通、至少六个接盘、至少六个第一端盖、至少六个卡箍和至少六个第一电磁充气阀；所述每根待刚化充气管的两端各装有一个第一端盖，每根待刚化充气管的两端各通过一个装在其上的卡箍与第一端盖固接，所述每个三通的两端各固装有一个接盘，所述相邻两根待刚化充气管之间设置有一个三通，相邻两根待刚化充气管之间通过装在其上的第一端盖与相对应的三通上的接盘可拆卸连接，所述每个三通的下端设置有一根待刚化充气支撑管，所述每根待刚化充气支撑管的两端各通过一个装在其上的喉箍与第二端盖固接，每根待刚化充气支撑管上端的第二端盖与相对应的三通上的接盘可拆卸连接，每根待刚化充气支撑管的下端设置有一根与其相连通的支撑管充气管，每个三通内设置有两根充气弯管，每根充气弯管的一端与相对应的待刚化充气管相连通，每根充气弯管的另一端与相对应的待刚化充气支撑管相连通，每根充气弯管上装有一个第一电磁充气阀，待刚化充气支撑管上和出气管上均装有第二电磁充气阀。

本发明具有以下有益效果：一、本发明采用2-20层待刚化的空腔式充气展开防护屏，防护效果更好，能有效防护空间碎片的撞击毁伤。二、采用待刚化充气支撑框架作为本发明的框架支撑结构的主体，在所述框架内装有与其连接的多层待刚化的空腔式充气展开防护屏，在使用时可保证所述框架以一定尺寸折叠，折叠效率高，发射体积小。三、所述框架中的待刚化充气管由于采用可刚化充气展开的结构，所述充气弯管可沿轴线方向以充气压力作为驱动力展开，展开后充气弯管通电固化或通过空间热辐射加热固化或者通过空间环境中的紫外线辐射固化，从而形成稳定的、满足结构刚度要求的支撑结构。四、本发明采用只需单层的框架结构，其结构形式简单、不易出故障。五、本发明由于在充气管上装有电磁控制阀，可控制充入到待刚化充气支撑框架内部的气体流量和流速，使待刚化充气支撑框架的充气展开过程较为稳定。六、由于待刚化充气支撑管是由多层薄膜复合材料构成，其抗弯刚度、强度等性能指标可通过改变待刚化充气支撑管的直径、长度、管壁厚度及材料性能等方法进行设计。七、本发明的2-20层待刚化的空腔式充气展开防护屏可通电固化或通过空间热辐射加热固化或者通过空间环境中的紫外线辐射固化，保证了2-20层待刚化的空腔式充气展开防护屏的整体强度。八、本发明具有结构简单、成本低、展开可靠性高、整体重量轻、折叠效率高、发射体积小的优点，可在卫星、飞船及空间站等航天器上使用，用作构建卫星、载人飞船等飞行器的防护机构，也可为出舱作业的宇航员提供保护。

附图说明

图1是本发明的整体结构立体图(待刚化的空腔式充气展开防护屏为柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16)，图2是柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16的主视图(带有防护屏导线22)，图3是本发明的整体结构主视图(待刚化的空腔式充气展开防护屏为柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16)，图4是单层柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16的断面图(无电加热层24)，图5是单层柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16的断面图(有电加热层24)，图6是本发明的整体结构立体图(待刚化的空腔式充气展开防护屏为刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28)，图7是刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28的主视图，图8是单层刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28的断面图，图9是待刚化充气管9的立体图(无加热层26)，图10是待刚化充气支撑管2的立体图(无电热层25)，图11是待刚化充气管9的立体图(有加热层26)，图12是待刚化充气支撑管2的立体图(有电热层25)，图13是待刚化充气管9的管壁由气体间隔层32和芳纶纤维预浸布33构成的立体图，图14是待刚化充气支撑管2的管壁由气体间隔层32和芳纶纤维预浸布33构成的立体图，图15是第一端盖13的主视图，图16是图15的D-D剖视图，图17是第二端盖8的主视图，图18是图17的E-E剖视图，图19是本发明的整体结构主视图(待刚化的空腔式充气展开防护屏为刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28)。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1～图7及图19说明本实施方式，本实施方式包括待刚化充气支撑框架1、至少两层防护屏、至少三根待刚化充气支撑管2、至少三根支撑管充气管3、一根主充气管4、至少一根出气管5、至少三个第二电磁充气阀6、至少六个喉箍7和至少六个第二端盖8；所述相邻两层防护屏的周边部分粘接在一起构成至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏，所述至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏设置在待刚化充气支撑框架1内且与待刚化充气支撑框架1连接，所述主充气管4的一端装在至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏内，相邻两层待刚化的空腔式充气展开防护屏内装有一个与主充气管4相连通的出气管5，通过出气管5向夹层内充入气体，用电磁充气阀来控制进气量及充气速度，所述待刚化充气支撑框架1包括至少三根待刚化充气管9、至少六根充气弯管10、至少三个三通11、至少六个接盘12、至少六个第一端盖13、至少六个卡箍14和至少六个第一电磁充气阀15；所述每根待刚化充气管9的两端各装有一个第一端盖13，每根待刚化充气管9的两端各通过一个装在其上的卡箍14与第一端盖13固接，所述每个三通11的两端各固装有一个接盘12，所述相邻两根待刚化充气管9之间设置有一个三通11，相邻两根待刚化充气管9之间通过装在其上的第一端盖13与相对应的三通11上的接盘12可拆卸连接，所述每个三通11的下端设置有一根待刚化充气支撑管2，所述每根待刚化充气支撑管2的两端各通过一个装在其上的喉箍7与第二端盖8固接，每根待刚化充气支撑管2上端的第二端盖8与相对应的三通11上的接盘12可拆卸连接，每根待刚化充气支撑管2的下端设置有一根与其相连通的支撑管充气管3，每个三通11内设置有两根充气弯管10，每根充气弯管10的一端与相对应的待刚化充气管9相连通，每根充气弯管10的另一端与相对应的待刚化充气支撑管2相连通，每根充气弯管10上装有一个第一电磁充气阀15，待刚化充气支撑管2上和出气管5上均装有第二电磁充气阀6，出气管5和第二电磁充气阀6的数量相同，待刚化充气管9和三通11的数量相同。充气时，通过待刚化充气支撑管2底部的支撑管充气管3向待刚化充气支撑管2内充入气体，通过支撑管充气管3和充气弯管10向待刚化充气管9内充入气体，用第一电磁充气阀15控制气流量。

本实施方式中，待刚化充气支撑管2的根数为3-10根，支撑管充气管3的数量与待刚化充气支撑管2的数量相同。

具体实施方式二：本实施方式的待刚化的空腔式充气展开防护屏的层数为2-20层，所述每层待刚化的空腔式充气展开防护屏的厚度为0.1cm-5cm，待刚化的空腔式充气展开防护屏的直径为0.5m-10m。如此设置，可抵御空间碎片的撞击毁伤。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图1、图4、图9和图10说明本实施方式，本实施方式的待刚化的空腔式充气展开防护屏为柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16，所述每层柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16包括叠放且固接在一起的气体隔离层17和固化层18；所述每根待刚化充气支撑管2的管壁由内至外包括固接在一起的气体阻隔层19和热固化层20，所述每根待刚化充气管9的管壁由内至外包括固接在一起的阻隔层21和热固层22，所述制作固化层18、热固化层20和热固层22的材料为热固性树脂预浸织物，所述热固性树脂预浸织物是碳纤维增强环氧树脂基预浸织物、芳纶纤维增强环氧树脂基预浸织物或者是碳纤维增强环氧树脂基预浸织物和芳纶纤维增强环氧树脂基预浸织物的复合材料。选用上述材料，可使柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16抗空间碎片和微流星体撞击效果好。柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16、待刚化充气支撑管2和待刚化充气管9可在展开后由空间热辐射加热固化，也可由空间环境中的紫外线辐射固化，无需通过导线通电加热。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式四：结合图1、图2、图5、图11和图12说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式三的不同点是：本实施方式的防护机构还包括至少三对支撑管导线21和两根防护屏导线22，所述待刚化充气支撑框架1还包括一根支撑框架导线23；所述每根待刚化充气支撑管2内装有一对支撑管导线21，待刚化充气支撑框架1内装有一根支撑框架导线23，所述每层柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16还包括电加热层24，所述电加热层24设置在气体隔离层17和固化层18之间且三者固接在一起，所述两根防护屏导线22分别与每层柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16上的电加热层24连接，所述每根待刚化充气支撑管2的管壁还包括电热层25，所述电热层25设置在气体阻隔层19和热固化层20之间且三者固接在一起，每根待刚化充气支撑管2的电热层25与装在其内的一对支撑管导线21连接，所述每根待刚化充气管9的管壁还包括加热层26，所述加热层26设置在阻隔层21和热固层22之间，所述支撑框架导线23与每根待刚化充气管9的加热层26连接，且支撑框架导线23的两端与其中一对支撑管导线21连接，所述制作固化层18、热固化层20和热固层22的材料还可为热塑性纤维复合材料，所述热塑性纤维复合材料是热塑性碳纤维复合材料、热塑性芳纶纤维复合材料或者是热塑性碳纤维复合材料和热塑性芳纶纤维复合材料的复合材料。由热固性树脂预浸织物制成的固化层18、热固化层20和热固层22展开后通电固化；由热塑性纤维复合材料制成的固化层18、热固化层20和热固层22通电后软化展开，展开后冷却硬化。

具体实施方式五：结合图1、图4和图5说明本实施方式，本实施方式的柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16的层数为2层，所述柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16最外层的内表面为气体隔离层17。如此设置，可防止柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16内的气体泄漏，利于柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16的充气展开。其它组成及连接关系与具体实施方式三或四相同。

具体实施方式六：结合图1、图4和图5说明本实施方式，本实施方式的柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16的层数为3-20层，所述柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16最外层的内表面、柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16中间层的内表面或者外表面为气体隔离层17。如此设置，可防止柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16内的气体泄漏，利于柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16的充气展开，此外，还可抵御空间碎片的撞击毁伤。其它组成及连接关系与具体实施方式三或四相同。

具体实施方式七：结合图1说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式三或四的不同点是：本实施方式的防护机构还包括多条系带26和薄膜27；所述柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏16的周边部分与薄膜27缝合在一起，所述薄膜27的周边部分通过多条系带26与待刚化充气支撑框架1连接，连接十分方便。

具体实施方式八：结合图6、图8和图14说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的防护机构还包括多条系带26，所述待刚化的空腔式充气展开防护屏为刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28，所述每层刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28由气体隔断层29、芳纶纤维预浸布30和多块刚性防护屏31组成，所述芳纶纤维预浸布30位于气体隔断层29和多块刚性防护屏31之间且三者固接在一起，所述每根待刚化充气支撑管2的管壁和每根待刚化充气管9的管壁由内至外均由固定在一起的气体间隔层32和芳纶纤维预浸布层33组成，所述每层刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28的气体隔断层29的周边部分通过多条系带26与待刚化充气支撑框架1连接，连接十分方便，并能很好地抵御空间碎片的撞击毁伤。上述技术方案用于出舱宇航员的保护，以便宇航员返回时可以折叠所述防护机构。

本实施方式中的刚性防护屏31可为单层金属板、多层金属板、单层碳纤维增强环氧树脂基复合材料层合板、多层碳纤维增强环氧树脂基复合材料层合板、单层芳纶纤维增强环氧树脂基复合材料层合板、多层芳纶纤维增强环氧树脂基复合材料层合板、单层玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料层合板或者是多层玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料层合板或者是上述所述材料的任意复合组成，所述刚性防护屏31的厚度为1-50mm，所述刚性防护屏31按照1-1000行和1-1000列排列，相邻两块刚性防护屏31的横向间距和纵向间距均为1-50cm，每块刚性防护屏31的边长在1cm-100cm之间。

具体实施方式九：结合图6、图8和图19说明本实施方式，本实施方式的刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28的层数为2层，所述刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28最外层的内表面为气体隔断层29，如此设置，能很好地抵御空间碎片的撞击毁伤。其它组成及连接关系与具体实施方式八相同。

具体实施方式十：结合图6和图8说明本实施方式，本实施方式的刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28最外层的内表面、刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏28中间层的内表面或者外表面为气体隔断层29。如此设置，能很好地抵御空间碎片的撞击毁伤。其它组成及连接关系与具体实施方式八相同。

具体实施方式十一：结合图1、图6、图15和图16说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的刚化充气支撑框架1还包括密封胶圈40；所述第一端盖13的一侧端面上设有突台37，第一端盖13的另一侧端面上沿轴向设有中心凹孔38，可减轻第一端盖13的整体重量，第一端盖13的外圆周端面上设有环槽39，所述密封胶圈40装在第一端盖13的环槽39内，第一端盖13的突台37一侧的端面上设有3-5个螺纹孔，所述第一端盖13和接盘12通过装在第一端盖13的螺纹孔及接盘12螺钉孔内的螺钉连接。

具体实施方式十二：结合图1、图6、图15和图16说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一的不同点是：本实施方式的刚化充气支撑框架1还包括第二端盖8；所述第二端盖8的一侧端面上设有圆突台41，第二端盖8的另一侧端面上沿轴向设有中心轴孔42，可减轻第二端盖8的整体重量，第二端盖8的外圆周端面上设有环形槽43，所述密封橡胶圈44装在第二端盖8的环形槽43内，第二端盖8的圆突台41一侧的端面上设有3-5个螺纹通孔，所述第二端盖8和接盘12通过装在第二端盖8的螺纹通孔及接盘12螺钉孔内的螺钉连接。

该机构折叠时，先z字型折叠待刚化充气支撑管2，再折叠至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏；展开时，先通过支撑管充气管3向刚化充气支撑管2中充入气体，再通过充气弯管10向待刚化充气管9内充气，同时，通过主充气管4向至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏内充入气体，使防护机构展开。

Claims (10)

1.一种多层空腔式充气展开防护机构，所述防护机构包括待刚化充气支撑框架(1)、至少两层防护屏、至少三根待刚化充气支撑管(2)、至少三根支撑管充气管(3)、一根主充气管(4)、至少一根出气管(5)、至少三个第二电磁充气阀(6)、至少六个喉箍(7)和至少六个第二端盖(8)；所述相邻两层防护屏的周边部分粘接在一起构成至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏，所述至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏设置在待刚化充气支撑框架(1)内且与待刚化充气支撑框架(1)连接，所述主充气管(4)的一端装在至少两层待刚化的空腔式充气展开防护屏内，相邻两层待刚化的空腔式充气展开防护屏内装有一个与主充气管(4)相连通的出气管(5)；其特征在于：所述待刚化充气支撑框架(1)包括至少三根待刚化充气管(9)、至少六根充气弯管(10)、至少三个三通(11)、至少六个接盘(12)、至少六个第一端盖(13)、至少六个卡箍(14)和至少六个第一电磁充气阀(15)；所述每根待刚化充气管(9)的两端各装有一个第一端盖(13)，每根待刚化充气管(9)的两端各通过一个装在其上的卡箍(14)与第一端盖(13)固接，所述每个三通(11)的两端各固装有一个接盘(12)，所述相邻两根待刚化充气管(9)之间设置有一个三通(11)，相邻两根待刚化充气管(9)之间通过装在其上的第一端盖(13)与相对应的三通(11)上的接盘(12)可拆卸连接，所述每个三通(11)的下端设置有一根待刚化充气支撑管(2)，所述每根待刚化充气支撑管(2)的两端各通过一个装在其上的喉箍(7)与第二端盖(8)固接，每根待刚化充气支撑管(2)上端的第二端盖(8)与相对应的三通(11)上的接盘(12)可拆卸连接，每根待刚化充气支撑管(2)的下端设置有一根与其相连通的支撑管充气管(3)，每个三通(11)内设置有两根充气弯管(10)，每根充气弯管(10)的一端与相对应的待刚化充气管(9)相连通，每根充气弯管(10)的另一端与相对应的待刚化充气支撑管(2)相连通，每根充气弯管(10)上装有一个第一电磁充气阀(15)，待刚化充气支撑管(2)上和出气管(5)上均装有第二电磁充气阀(6)。

2.根据权利要求1所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述待刚化的空腔式充气展开防护屏的层数为2-20层，所述每层待刚化的空腔式充气展开防护屏的厚度为0.1cm-5cm，待刚化的空腔式充气展开防护屏的直径为0.5m-10m。

3.根据权利要求1所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述待刚化的空腔式充气展开防护屏为柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)，所述每层柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)包括叠放且固接在一起的气体隔离层(17)和固化层(18)；所述每根待刚化充气支撑管(2)的管壁由内至外包括固接在一起的气体阻隔层(19)和热固化层(20)，所述每根待刚化充气管(9)的管壁由内至外包括固接在一起的阻隔层(21)和热固层(22)，所述制作固化层(18)、热固化层(20)和热固层(22)的材料为热固性树脂预浸织物，所述热固性树脂预浸织物是碳纤维增强环氧树脂基预浸织物、芳纶纤维增强环氧树脂基预浸织物或者是碳纤维增强环氧树脂基预浸织物和芳纶纤维增强环氧树脂基预浸织物的复合材料。

4.根据权利要求3所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述防护机构还包括至少三对支撑管导线(21)和两根防护屏导线(22)，所述待刚化充气支撑框架(1)还包括一根支撑框架导线(23)；所述每根待刚化充气支撑管(2)内装有一对支撑管导线(21)，待刚化充气支撑框架(1)内装有一根支撑框架导线(23)，所述每层柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)还包括电加热层(24)，所述电加热层(24)设置在气体隔离层(17)和固化层(18)之间且三者固接在一起，所述两根防护屏导线(22)分别与每层柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)上的电加热层(24)连接，所述每根待刚化充气支撑管(2)的管壁还包括电热层(25)，所述电热层(25)设置在气体阻隔层(19)和热固化层(20)之间且三者固接在一起，每根待刚化充气支撑管(2)的电热层(25)与装在其内的一对支撑管导线(21)连接，所述每根待刚化充气管(9)的管壁还包括加热层(26)，所述加热层(26)设置在阻隔层(21)和热固层(22)之间，所述支撑框架导线(23)与每根待刚化充气管(9)的加热层(26)连接，且支撑框架导线(23)的两端与其中一对支撑管导线(21)连接，所述制作固化层(18)、热固化层(20)和热固层(22)的材料还可为热塑性纤维复合材料，所述热塑性纤维复合材料是热塑性碳纤维复合材料、热塑性芳纶纤维复合材料或者是热塑性碳纤维复合材料和热塑性芳纶纤维复合材料的复合材料。

5.根据权利要求3或4所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)的层数为2层，所述柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)最外层的内表面为气体隔离层(17)。

6.根据权利要求3或4所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)的层数为3-20层，所述柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)最外层的内表面、柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)中间层的内表面或者外表面为气体隔离层(17)。

7.根据权利要求3或4所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述防护机构还包括多条系带(26)和薄膜(27)；所述柔性待刚化的空腔式充气展开防护屏(16)的周边部分与薄膜(27)缝合在一起，所述薄膜(27)的周边部分通过多条系带(26)与待刚化充气支撑框架(1)连接。

8.根据权利要求1所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述防护机构还包括多条系带(26)，所述待刚化的空腔式充气展开防护屏为刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏(28)，所述每层刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏(28)由气体隔断层(29)、芳纶纤维预浸布(30)和多块刚性防护屏(31)组成，所述芳纶纤维预浸布(30)位于气体隔断层(29)和多块刚性防护屏(31)之间且三者固接在一起，所述每根待刚化充气支撑管(2)的管壁和每根待刚化充气管(9)的管壁由内至外均由固定在一起的气体间隔层(32)和芳纶纤维预浸布层(33)组成，所述每层刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏(28)的气体隔断层(29)的周边部分通过多条系带(26)与待刚化充气支撑框架(1)连接。

9.根据权利要求8所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏(28)的层数为2层，所述刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏(28)最外层的内表面为气体隔断层(29)。

10.根据权利要求8所述的多层空腔式充气展开防护机构，其特征在于：所述刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏(28)的层数为3-20层，所述刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏(28)最外层的内表面、刚性待刚化的空腔式充气展开防护屏(28)中间层的内表面或者外表面为气体隔断层(29)。

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