CN101333049A - 一种含油含盐污水深度处理回用方法 - Google Patents

Abstract

一种含油含盐污水深度处理回用方法，其步骤如下：A)待处理的污水经调节池调节水质；其最低水量时的停留时间不少于4个小时；B)调节后的污水进入沉淀池，经过混合、絮凝、沉淀，去除污水中的悬浮物；C)去除悬浮物的污水进入曝气生物滤池，以去除水中的有机物；D)经过滤池去除污水中的细小悬浮物；E)再经超滤装置去除污水中的生物污染物、颗粒物、胶体、浊度及细菌；F)超滤后的污水进入反渗透装置，以去除污水中的盐份，得反渗透产品水。

Description

一种含油含盐污水深度处理回用方法

技术领域

本发明涉及一种污水处理方法，详细地说涉及一种含油含盐污水深度处理回用方法。

背景技术

现今，随着石油的开采，油田每年将要向外排放生活污水以及含油污水。生活污水未经过任何处理直接排放到自然界，给当地带来环境污染，同时浪费了大量水资源。含油污水虽然经过处理出水已经达到了排放要求，直接向自然界排放，虽然没有对环境造成严重污染，但浪费了大量的水资源。因此将工业废水(含油污水)及生活污水进行统一深度处理，不仅可以避免对环境的污染，而且可以解决当地用水的紧张局势，缓解工业用水压力。

目前国内外对于同时高含油高含盐的污水的研究较少，而且根据对BAF(曝气生物滤池)与UF(超滤)、RO(反渗透)工艺的分析，三者在处理上有互补性，从而可以依此开发出新的水处理工艺，即BAF→UF→RO组合工艺。下面进一步用有机物分子量分析的观点来说明此工艺的优势。

水中有机物种类繁多，不同形态有机物要用不同的工艺加以去除。一般而言，常规处理主要去除分子量大于10000的有机物，对于分子量10000以下的有机物只能部分去除，对分子量小于1000的有机物基本无去除作用甚至于有所增加。BAF主要去除水中分子量小于1000的亲水性有机物，对更大分子量的有机物由于细胞膜的屏障作用而难以进入细胞内部。BAF的生产性试验说明BAF对COD(化学需氧量)的去处似乎主要与分子量500以下的有机物占COD的百分比有关。水中有机物也可划分为悬浮态有机物、胶体有机物和溶解性有机物。根据能否被微生物去除分为可生物降解和不可生物降解的有机物等。水中可生物降解的有机物用BAF去除，而不可生物降解的有机物则不能用BAF去除，同时对于悬浮状态和胶体状态的有机物，采用混凝沉淀方法则有好的去除效果，特别对于大分子有机物(分子量大于10000)常规工艺对其去除效果较好。对分子量小于3000的有机物，亲水性的可生化部分可用BAF加以去除，憎水、难降解部分以及细菌和病毒用UF去除。而水中所含的盐分和难生化的溶解性有机物等物质可以通过RO加以去除。

另外，与其他的常规生化方法相比，BAF对较高含盐的环境耐受性更强，在含盐较高的环境中，对废水中有机物的去除所受的影响较小。

总之，BAF和UF、RO三者基本呈互补关系，所以三者连用对于含油含盐工业废水将是适宜的处理工艺。这也正是该工艺的先进性所在。

发明内容

本发明的目的在于提供一种含油含盐污水处理回用方法，即将生活污水或二级生化处理后的工业废水(如石油、石化等行业)进行处理，使其水质能达到工业冷却循环水补充水或中压锅炉补充水及工业用水的水质指标。

为实现上述目的，本发明提供的含油含盐污水深度处理回用方法如下：

A)待处理的污水经调节池调节水质；其最低水量时的停留时间不少于4个小时；

B)调节后的污水进入沉淀池，经过混合、絮凝、沉淀，去除污水中的悬浮物；

C)去除悬浮物的污水进入曝气生物滤池，以去除水中的有机物；

D)经过滤池去除污水中的细小悬浮物；

E)再经超滤装置去除污水中的生物污染物、颗粒物、胶体、浊度及细菌；

F)超滤后的污水进入反渗透装置，以去除污水中的盐份，得反渗透产品水。

所述的方法，其中，步骤A中的调节池内设置有水下推进器，以保证污水的推流。

所述的方法，其中，步骤B中的混合、絮凝采用机械方式；沉淀采用斜板或斜管装置。

所述的方法，其中，步骤C中曝气生物滤池采用上流式结构。

所述的方法，其中，步骤D中的过滤池为V型过滤池。

所述的方法，其中，步骤E中的超装置采用外压式超滤膜。

所述的方法，其中，超滤膜为外压中空纤维膜。

所述的方法，其中，步骤E中超滤的污水中加入有还原剂和阻垢剂。

所述的方法，其中，还原剂为亚硫酸氢钠；阻垢剂采用MDC200型、PC-191型或者PTP-2000型。

所述的方法，其中，步骤F中反渗透产品水经pH调节至中性后回用。

本发明提供的“絮凝沉淀池+曝气生物滤池+超滤+反渗透”用于处理较高含盐量的生活污水或者二级生化处理后的含油工业废水，并回用于工业用水尚属首次。

本发明的方法主要适用于生活污水或者二级生化处理后的工业废水，如石油、石化等行业，处理后的水质能达到工业冷却循环水补充水或中压锅炉补充水及工业用水的水质指标。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图。

图2为本发明工艺中采用的絮凝沉淀池示意图。

图3为本发明工艺中采用的曝气生物滤池示意图。

具体实施方式

为了能对本发明有更清楚地理解，下面以天津大港油田的污水为例作详细说明。

大港油田的土壤结构是由海退和历史上多条河流冲击而成，盐碱性较大；地下潜水埋深一般在1.5～2.0m，受海水影响，含盐量较高。该地区属于缺水地区，其主要用水来自于滦河水、地下水和地热水。

大港油田每年将要向外排放396万立方米的生活污水以及495万立方米的含油污水，其废水的特点是：COD_Cr300-500mg/L，油12-30mg/L，含盐量3000-5000mg/L，含油含盐量都比较高。生活污水未经过任何处理直接排放到自然界，给当地带来环境污染，同时浪费了大量水资源；含油污水虽然经过处理出水已经达到了排放要求，直接向自然界排放，虽然没有对环境造成严重污染，但浪费了大量的水资源。

对此，本发明采用的污水处理工艺流程及装置，如图1-图3所示。需要说明的是，本发明的整套装置中各单元均为公知部件，因此在描述中对其采用的各单元结构不作详细说明，同时附图中也只给出了沉淀池和曝气生物滤池的示意图。由此展开的说明，对本领域技术人员来说是完全可以理解和想象的。

本发明的工艺流程如下：

A)待处理的污水先经调节池，其作用主要是调节污水进水的水质，保证在最低水量时的停留时间在4.0小时以上。为了保证水的推流，在调节池内设置液下推进器。

B)来自调节池的污水进入沉淀池，同时投加絮凝剂、助凝剂等化学药剂。该沉淀池由混合/絮凝/沉淀三部分组成。混合、絮凝使用机械方式，沉淀采用斜管(板)装置，并且使混合、絮凝与斜管沉淀合理组合。它具有比普通平流式沉淀池更高的水力负荷和更高的污染物去除率。本实施例的沉淀池共1组，具有2套独立的反应单元，每个单元按主要功能分为絮凝区、沉淀区和浓缩区。

其工作原理：污水在第一絮凝区1内与加入的絮凝剂(例如但不限于聚合氯化铝，PAC)进行混合，混合是用第一絮凝区1内设置的机械搅拌器；混合后进入第二絮凝区2内，与加入的助凝剂(例如但不限于聚丙烯酰胺，PAM)进行混合，混合是用第二絮凝区2内设置的机械搅拌器。控制混合速度梯度G＞500S^-1。

第二絮凝区2内设有中心筒，污水自下向上在絮凝区循环，充分接触碰撞。絮凝区总停留时间为25分钟。

絮凝反应后的污水经推流区3翻入沉淀区4，沉淀区包括下部的浓缩区5和装有斜板的澄清区6。

沉淀区为正方形，下设Φ7m浓缩机7。絮凝体下沉后经浓缩区5浓缩后一部分污水通过循环泵返入絮凝区循环再利用，另一部分通过剩余污泥泵排出。

污水经沉淀池中悬浮泥渣层的拦截、吸附、过滤后在斜板区6澄清。处理后的出水，即上清液用集水槽收集排出。污水在沉淀池的停留时间为1-1.5小时。

本发明采用的沉淀池具有如下优点：

1)水力负荷高，沉淀区表面负荷约为5-10m³/m²·hr，大大超过常规沉淀池的表面负荷。

2)污染物去除率高，COD_Cr、BOD₅(5日生物需氧量)、和SS(悬浮物)的去除率分别可达到60％、60％和85％，磷的去除率可高至90％。

3)由于采用小比例的回流和内回流循环方式，强化了反应池内部循环并增加了外部污泥循环，增加了污泥浓度，提高了颗粒间相互接触的机率，使絮凝剂在循环中得到充分利用，减少了药剂投加量，降低了运行成本。

4)在沉淀区分离出的污泥在浓缩区进行浓缩，提高了污泥的含固率，使污泥含固率可达到97％左右。

C)沉淀池的出水进入曝气生物滤池，曝气生物滤池的主要功能是进一步去除水中的有机物。曝气生物滤池采用6格，每格可以单独运行。这样滤池既可以适应水量变化，又可以保证在水厂运行初期水量较小时，运行费用更加经济合理。

随着水处理技术的深入研究，曝气生物滤池从单一的工艺逐渐发展成系列综合工艺。有除去SS(悬浮物)、COD、BOD(生物需氧量)、AOX(可吸附有机卤素)及硝化、脱氮、除磷等的作用。其最大的特点是集生物氧化和截留悬浮固体于一体，节省了后续沉淀池(如二沉池)，此外，该处理工艺容积负荷、水力负荷大，水力停留时间短，所需基建投资少，同时该工艺出水水质好。

曝气生物滤池(BAF)为周期运行，从开始过滤至反冲洗完毕为一完整周期。具体过程如下：

经预处理的污水(主要是去除SS以避免滤池频繁反冲洗)通过进水布水系统12进入曝气生物滤池的底部，由滤板10上面的滤头11均匀分步向上进入承托层9，与来自工艺气管的空气一起上向流通过生物填料层8。生物填料层8上的微生物利用气泡中转移到水中的溶解氧降解BOD及少量有害物质，同时，SS也被填料及其上面的生物膜吸附截留在滤床内。

值得指出的是，以SS形态被截留在滤床内的可降解污染物以及被生物膜吸附的难降解有机物实际被降解吸收的时间可接近一个运行周期，这一点有着很强的现实意义。流出生物填料层8的净化后的废水通过集水槽13排出滤池，出路分为：(1)排出处理系统外；(2)作反冲洗水(在多个滤池并联运行的情况下，当某一个滤池反冲洗时，反冲洗水由其它工作着的滤池出水共同提供)。

随着过滤的进行，由于生物填料层8内的生物膜逐渐增厚，SS不断积累，过滤水头损失逐步增大，在一定进水压力下，设计流量将得不到保证，此时即应进入反冲洗再生阶段以去除滤床内过量的生物膜及SS，恢复滤池的处理能力。依据不同的处理情况，滤池出水指标(如SS)也可通过自控系统实现反冲洗的控制。

反冲洗采用气水交替反冲，反冲洗水即滤池处理后出水，反冲洗所需空气来自滤池底部的反冲洗气管。反冲再生过程如下：(1)关闭进水和工艺空气；(2)气单独擦洗；(3)气、水联合冲洗；(4)水单独冲洗。生物填料层8在单独气冲、气水混合冲洗或单独水冲的过程中，不断膨胀和被压缩，同时，在水、气对填料的流体冲刷和填料颗粒间互相摩擦的双重作用下，生物膜及截留吸附的SS与填料分离，冲洗下来的生物膜及SS在漂洗中被冲出滤池。反冲洗污泥回流至滤池预处理部分的絮凝沉淀池。再生后的滤池进入下一周期运行。此工艺出水效果非常好，出水水质稳定。采用特殊的反冲洗和配水方式，可以减少阀门的个数，操作管理更简便。

本实施例的曝气生物滤池中：

滤头11选用污水专用长柄滤头配水方式，并兼气水反冲洗配水布气用。滤头的布置按49个/m²设计，采用污水专用大缝隙长柄滤头，缝隙宽2.2mm。

滤料选用高效挂膜轻质生物滤料，直径3-5mm；承托层9为瓷球材质，厚度为300mm，该瓷球粒径为7-25mm。

滤池反冲洗：采用气水联合反冲方式，水反冲洗强度20m³/m²h，气冲强度70m³/m²h，一次反冲洗历时40min。

单池过滤滤速，4.0m³/m²h；反冲洗强制滤速，4.73m³/m²h。

6格曝气池的总曝气量2222Nm³/h。

滤池工艺气布气系统采用单孔膜曝气器的布气方式，曝气器供气量为0.2-0.3m³/h·个。

曝气气源采用罗茨鼓风机供给，采用一对一形式，由鼓风机房供给。

反冲洗周期为24小时。也可以根据现场实际需要对每格滤池进行强制冲洗。

本发明的曝气生物滤池的技术特点是：

a)采用气水平行上向流，使得气、水进行极好的混合，强化气泡切割作用，防止了气泡的凝结，氧气利用率高，能耗低；

b)与下向流过滤相反，上向流过滤持续在整个滤池高度上提供正压条件，可以更好地避免形成沟流或短流，从而避免通过形成沟流来影响过滤工艺而形成的气阱；

c)上向流形成了对工艺有好处的半柱推条件，即使采用高过滤速度和负荷，仍能保证上流式曝气生物滤池工艺的持久稳定性和有效性；

d)采用气水平行上向流，使空间过滤能被更好地运用，空气能将固体物质带入滤床，在滤池中能得到高负荷、均匀的固体物质，延长反冲洗周期，减少清洗时间和清洗时用的水、气量。

e)曝气生物滤池比其它水处理工艺具有非常明显的优点，主要表现为：

1)总体投资省，包括机械设备、自控电气系统、土建和征地费。基建投资比常规工艺减少10％～20％；

2)占地面积小，通常为常规处理占地面积的1/5-1/10(达二级标准，若要达回用水要求，为常规处理占地面积的1/3-1/5)；

3)处理出水水质高，可达到中水回用水质标准，特别是具有很好的硝化效果，对氨氮、亚硝酸盐氮可达到95％以上的去除效果，同时具有优越的反硝化、除磷功能；

4)工艺流程短，氧的传输效率高，供氧动力消耗低，处理单位污水的电耗低，运行费用比常规工艺减少20％左右；

5)过滤速度高，处理负荷大大高于常规处理工艺；

6)受气候、水量和水质变化影响小，耐低温，抗冲击负荷能力强，适应水量、水质变化大的情况；

7)可建成封闭式厂房，减少臭气、噪声、对周围环境的影响，视觉感官好；环境质量高，该处理工艺产生的臭气极少，噪音小，同时在结构上非常紧凑，布局美观；

8)可完全实现自控；运行管理方便、便于维护；全部模块化结构，便于进行后期的改扩建。

D)污水的过滤作为深度处理主要是去除污水中的胶体颗粒，降低水中的悬浮物含量，保护反渗透膜长期稳定运行。

在水处理过程中，过滤一般是指以石英砂等滤料层截留水中的悬浮杂质，从而使水得到澄清。过滤的功效，不仅在于进一步降低水的浊度，而且水中的有机物、细菌乃至病原体等也将随着浊度的降低而被去除，至于残留在水中的细菌、病毒等在失去浑浊物的保护或依附时，在滤后消毒过程中也容易被杀灭。本发明采用的是V型滤池。

V型滤池工艺特点：滤料选用均质滤料，均质滤料深层截污、容污能力大、工作周期长；采用气水反冲洗技术，反冲洗过程为先气冲-气水混冲-水冲，在滤池反冲洗过程中，滤池继续进水，用作滤池表面扫洗。

本实施例采用的V型滤池出水水质优良、稳定、过滤周期长、反冲洗耗水量少，从而降低了制水成本。

本实施例采用的V型滤池分为4格，滤速V＝6.5m/h；反冲洗气洗强度q＝16L/S·m²；反冲洗水洗强度q＝5L/S·m²；冲洗时间气洗t＝5分钟；气水洗t＝5分钟，水洗t＝5分钟；滤料为石英砂；滤料粒径D＝0.90-1.20mm，不均匀系数K80≤1.6；承托层厚H＝0.10m，粒径D＝4-8mm。V型滤池反冲洗水泵采用潜水泵，膜系统进水采用提升水泵。

滤池反冲洗必须单格运行，时间为15分钟，程序控制，冲洗结束关闭鼓风机、水泵。反冲洗时间也可根据运行经验进行调整。

V型滤池的出水进入中间水池。

E)自中间水池的水经投加次氯酸钠处理后由气动流量控制阀控制流量分别进入超滤装置。超滤(Ultro-Filter，简称UF)是后述反渗透步骤的预处理技术。

超滤膜必须具有抗污染能力强(特别是对有机物和生物污染)，化学性能稳定，机械强度高，可恢复性好等特性。

超滤装置主要功能是去除水中的生物污染物、颗粒物、胶体、浊度、细菌，满足反渗透系统的进水水质。

超滤透过液经脱气装置脱气后由透过液泵产生的负压抽过超滤膜表面，送入超滤产品水箱(兼UF反洗水箱)。

超滤装置构成和功用描述如下。

(1)超滤膜擦洗鼓风机单元

气擦洗可以去除沉积在膜外表面的污堵物和颗粒，可保证超滤膜元件能在高通量和低透过压力条件下运行，同时可降低膜的浓差极化效应。

(2)超滤膜装置

本实施例采用CMF-S超滤膜元件。超滤膜为外压中空纤维膜，CMF-S膜是在增强支撑纤维衬里上铸膜而成，此纤维极为坚固，具有很高的抗断裂性能。

每列超滤出水设浊度仪连续监测。

单列CMF-S膜产水量424.3m³/h，浓水正常排放量33.3m³/h。

(3)透过液泵单元

每个CMF-S膜装置的透过液被透过液泵产生的负压抽过CMF-S膜元件的表面。透过液泵的转速根据超滤产品水箱的液面调节。

不论任何原因致使流入超滤膜装置中的水量减少，液面过低，透过液泵将停止以防止水面过低使膜表面暴露于空气中。

(4)反冲洗单元

被去除的固体物会在膜表面积聚，随着固体物的积聚，膜的水通量就会降低，为了保持滤过液流量，需要对超滤膜进行反冲洗。反冲洗水利用超滤产水的产品水箱中的透过液，反洗频率为每隔20-30分钟反洗45秒，采用PLC控制。反洗水流量由安装在反冲洗水泵出口上的流量计测量。

反冲洗水泵提供反冲洗用水，每一列膜可单独反洗。对于CMF-S膜系统，一般向反洗水总管中投加总浓度略小于5.0mg/L的次氯酸钠以加强反洗效果。本实施例中用一组小容量计量泵为反冲洗提供相应少量的次氯酸钠。

(5)化学药品投加单元

CMF-S膜有时需要更彻底的清洗(比如由于藻类或类似的污染)。清洗频率视现场情况确定。典型的清洗每一到三个月进行一次。清洗药剂以次氯酸钠、柠檬酸为主，根据原水特性和污堵情况而定。用泵将清洗剂慢速穿流过膜并且用清洗溶液浸泡膜的外表面以达到必要的清洗程度。化学清洗可采用就地手动和程序自动两种控制方式，以自动为主。每次化学清洗的时间为6-8小时。

清洗时要排空处理水槽并且用次氯酸钠溶液(1000-2000ppm)反冲洗超滤膜。重要的是，每一列膜堆都可以在其它列正常产水时清洗。

本实施例的外压式过滤采用高强纤维增强超滤膜，膜之间有宽阔的流道，不会堵塞，更便于任何形式的清洗。

外压式膜的装填密度低，膜丝之间优化设计了均匀的间隔，这种特有的设计使得超滤膜具有良好的抗污能力和极大的耐浊能力。

本发明采用的超滤装置工艺特点：

a)不同于常规的澄清池和多介质过滤器，超滤出水性能并不随着水力/固体负荷的变化而改变。超滤透过液泵上的变频控制器可使电动机根据用水量的变化自动增减转速从而调整处理速率。这种变频控制使系统能够随时将流量控制在0％到100％的设计范围内而绝不影响出水质量。

b)超滤技术可使水的总体回收率达到90～95％。

c)超滤装置采用逻辑程序监控系统，包括流量传感器和压力变送器等。这种高度灵活的控制系统可使操作者的工作量减到最低。

d)超滤膜可以在1小时内耐受100,000ppm的次氯酸钠，从而确保在清洗和消毒时高度的灵活性以避免细菌滋长及其相关问题。

e)空气擦洗可以保证在给水情况变化下的总透过率。

f)自动反洗确保在较低压力下的更高的总透过率。

g)超滤膜选用外压中空纤维膜。这表示脏水在膜的外侧，只有清洁的透过液进入纤维。这就降低了由于细小的纤维流道的堵塞导致的膜的污堵。

本发明采用的超滤装置技术指标

设计进水量         1372.9m³/h(32950m³/d)

每个膜堆的膜元件数 396

平均设计水通量  21.5GFD

最高设计水通量  27.6GFD

正常工作产水量  1272.9m³/h(30550m³/d)

设计回收率      90～95％

设计水温        13～20℃

本发明采用的超滤装置的进水条件

COD      ＜100mg/L

BOD      10mg/L

浊度     50mg/L

进水余氯 ＜200mg/L(清洗用NaClO最大浓度5000ppm)

进水水温：10～25℃

pH        6～9

进水压力  ＜0.3MPa

反洗压力：≤0.2MPa

本发明采用超滤系统的运行工况和使用条件：

膜元件型号         CMF-S

型式               外压式中空纤维膜

膜材质             高分子聚合材料

中空纤维外径       1.9mm

pH范围             6～9(短时化学清洗：pH＝2-12)

工作水温           20℃

膜两侧最大允许压差 2.0bar(＜35℃)

反洗频率           每隔20-30分钟一次(视具体情况)

反洗时间           每次45秒

反洗压力           120kPa

反洗流量           2.25m³/h

气擦洗频率         1次/15秒

气擦洗压力         22kPa min

气擦洗流量         12Nm³/h

气源               鼓风机

化学强化清洗

清洗频率  按36小时1次，或按中试确定

清洗时间  5-10分钟

清洗药剂  0.1％NaOH，10-15ppmNaClO(有效氯计)

化学清洗

清洗频率  每隔1-2月一次，或在相同运行条件下压差上升

          0.5bar以上

清洗时间  6-8小时

清洗药剂  2％柠檬酸、0.1％NaOH+0.2％NaClO(有效氯计)

F)经超滤装置处理后的水进入反渗透(Reverse Osmosis，简称RO)装置，反渗透装置主要功能是脱除水中的盐份，脱盐率大于97％，满足和提高循环冷却系统的补给水水质的要求。

反渗透对进水的水质要求较为严格。如果反渗透进水水质不合格，反渗透装置就不能正常运行，膜的使用寿命会降低，其原因中，80％是由于反渗透进水水质不合格，造成反渗透膜元件污染和劣化而引起的。如何保证反渗透的进水水质，使反渗透装置能够长期稳定地正常运行，预处理系统是至关重要的。

反渗透装置包括RO脱盐单元、加药单元、给水泵、化学清洗单元及脱盐水加碱调pH单元。

1、反渗透系统的进水条件

SDI    2-5mg/L

浊度   0.1-0.4NTU

余氯   ＜0.01mg/L

油     ＜0.1mg/L

pH     3-11

最高操作压力：600Psi

最高进水温度：45℃

2、反渗透工艺说明

贮存于超滤产品水箱中的水经投加还原剂和阻垢剂、杀菌剂后，经过高压泵分别送入6套反渗透单元。反渗透浓水经地沟排放。反渗透产品水经投加碱调节pH值后，送往反渗透产品水池。由管道输送泵送往电厂冷却循环水补给水系统。反渗透系统的设备构成和功能描述如下：

(1)反渗透单元技术指标

进水量       1150m³/h(27600m³/d)

设计水温     20℃

装置数量     6套

单套产水量   144m³/h

回收率       75％

总脱盐率     ≥97％(三年末)

工作压力范围 1.1-2.1MPa

产水电导率   ＜100μs/cm

(2)反渗透加药单元

为了保证反渗透装置安全可靠连续运行，在给水进入反渗透装置前，需要连续投加阻垢剂和还原剂，根据水质情况冲击式投加非氧化性杀菌剂。

a)阻垢剂加药设备

预处理水经反渗透处理后，其浓水中各种离子被浓缩4倍，因此在进入反渗透装置前需加阻垢剂以防止反渗透浓水侧结垢。阻垢剂可采用但不限于MDC200型、PC-191型或者PTP-2000型，可有效控制碳酸钙、硫酸钙、硫酸钡结垢，LSI值可提高至2.8，对SiO₂、铁铝氧化物及胶体具有很强的分散效果，加药剂量约为4.79ppm。

b)还原剂加药设备

反渗透装置采用的是复合膜，这种膜对氯只能耐受1000ppm。由于UF透过水中含有余氯，因此需要在反渗透给水中投加还原剂，脱除给水中的余氯，保护反渗透膜免遭不可逆转的氧化损坏。

还原剂可采用但不限于亚硫酸氢钠，加药剂量约3ppm。

c)非氧化性杀菌剂加药设备

为抑制水中的细菌繁殖，需对反渗透给水做杀菌处理，而反渗透装置采用的复合膜对氯只能耐受1000ppm，因此考虑选用非氧化性广谱杀菌剂(异噻唑啉酮)，并且设计采用冲击式投加方式，一般每周投加一次，每次投加20-30分钟，加药剂量约100ppm。

(3)给水泵

为反渗透过程提供动力。给水泵流量200m³/h，扬程160m，泵电机采用变频调节。

为了保护给水泵的正常安全运行，在泵的进口和出口分别设置了低压开关和高压开关，保证泵不会在缺水的情况下运行出现泵的空穴现象而损坏泵，也不致因出口压力过高而造成膜损坏。

(4)反渗透装置

反渗透膜是反渗透装置的心脏，是脱盐的关键部件。膜元件的选取主要依据原水水质条件和产品水水质要求等具体参数。本实施例选择进口的BW30-365F2型高脱盐率抗污染膜，单支膜脱盐率可达到99.5％(Cl^-)。

压力容器是容纳膜元件的环氧玻璃钢耐压外壳，承压为300psi(约为21bar)。本实施例中采用内装6支膜元件的膜壳，外型美观，拆装方便，无泄漏。

单套反渗透正常产水量144m³/h，压力容器排列方式24∶12，用膜数量216支。超滤产品水进入反渗透高压泵之前设有不合格排放阀，当在反渗透开车时手动测定SDI等指标，不合格时手动打开不合格排放阀，将不合格水排至地沟。

反渗透单元中设有浓水自动冲洗系统，每当反渗透装置停止运行时，自动启动RO冲洗水泵，打开电动冲洗进水门和电动排水门，对膜元件进行低压冲洗，以防止膜表面受浓水污染。

反渗透浓水单套正常排放量47.92m³/h。

(5)反渗透化学清洗单元

运行半年以上或当膜元件受到污染时可进行化学清洗，使膜元件恢复原有性能。反渗透膜的化学清洗是根据膜受到的不同污染情况而选择相应的清洗药剂，大致来说，清洗分为酸性清洗和碱性清洗两大类，酸性清洗主要是除去膜表面的氧化铁、Ca、Mg垢类，碱性清洗则主要应用于有机物污染的清洗。每次化学清洗废液排放量5～8t，经中和后排入地沟。

(6)反渗透产品水箱

反渗透产品水进入一级预脱盐水箱，水量为862.5m³/h。预脱盐水箱采用钢结构，内衬环氧玻璃钢，水箱出水由给水泵输送至冷却循环水补充水系统。

本发明的反渗透工艺特点：

①采用先进的反渗透脱盐技术，技术成熟，安全可靠。

②运行维护费用低，操作简单，劳动强度低，酸碱消耗量极少。

③反渗透系统分为6个相互独立的膜堆，增加了系统产水量的稳定性，在一套装置进行化学清洗或检维修时，其余5套能满足100％产水量。

综上所述，经本发明的污水处理后的水质与处理前的原水水质情况见表1所述。

表1：原水水质和各单元出水水质情况

取样点	COD(mg/L)	SS(mg/L)	电导率(us/cm)	TDS(mg/L)	pH	浊度NTU	硬度(mg/L)
								生活污水	200～500	150～300	3300～6500	2500～4500	7.3～8.0	80～150	400～800
工业废水	60～110	20～150	3300～5500	2100～3900	8.0～8.9	10～80	250～350
								BAF出水	50～70	20～60	3300～5000	2500～4500	7.9～8.2	20～40	450～550
UF出水	＜35	10	3300～5000	2300～4200	7.9～8.2	＜0.2	450～550
								RO出水	＜3	0	30～80	20～55	3～5	0	5

由上表中的数据可以看出，本发明提供的“BAF(曝气生物滤池)+UF(超滤)+RO(反渗透)”的水处理工艺在处理含油含盐工业废水上是确实有效的，出水COD_Cr＜3mg/L，TDS＜100mg/L，完全满足工业用水的要求。

Claims (10)

1、一种含油含盐污水深度处理回用方法，其步骤如下：

A)待处理的污水经调节池调节水质；其最低水量时的停留时间不少于4个小时；

B)调节后的污水进入沉淀池，经过混合、絮凝、沉淀，去除污水中的悬浮物；

C)去除悬浮物的污水进入曝气生物滤池，以去除水中的有机物；

D)经过滤池去除污水中的细小悬浮物；

E)再经超滤装置去除污水中的生物污染物、颗粒物、胶体、浊度及细菌；

F)超滤后的污水进入反渗透装置，以去除污水中的盐份，得反渗透产品水。

2、如权利要求1所述的方法，其中，步骤A中的调节池内设置有水下推进器，以保证污水的推流。

3、如权利要求1所述的方法，其中，步骤B中的混合、絮凝采用机械方式；沉淀采用斜板或斜管装置。

4、如权利要求1所述的方法，其中，步骤C中曝气生物滤池采用上流式结构。

5、如权利要求1所述的方法，其中，步骤D中的过滤池为V型过滤池。

6、如权利要求1所述的方法，其中，步骤E中的超滤装置采用外压式超滤膜。

7、如权利要求6所述的方法，其中，超滤膜为外压中空纤维膜。

8、如权利要求1所述的方法，其中，步骤E中超滤的污水中加入有还原剂和阻垢剂。

9、如权利要求8所述的方法，其中，还原剂为亚硫酸氢钠；阻垢剂为MDC200型、PC-191型或者PTP-2000型。

10、如权利要求1所述的方法，其中，步骤F中反渗透产品水经pH调节至中性后回用。

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