CN101324109B - 开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法,其特征在于:施工工艺流程包括如下步骤:1)施工准备;2)搭设拼装平台;3)安装主拱轨道梁;4)安装主拱轨道;5)安装副拱滑移装置;6)拼装单元网壳;7)安装台车;8) 拼装单元滑移;9) 第二片网壳施工;10)开合屋顶整体调试。本发明的开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法减少屋顶网壳安装过程中资源的投入,有效降低施工成本,并且使开合屋盖系统的球面滑移系统运行安全稳定。
Description
技术领域
本发明涉及一种工业与民用建筑中开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法。
背景技术
随着现代城市化的发展,需要各种大型化的美观的建筑物,如一些大型的体育场馆等,需要一种可以开合的屋盖系统,开合屋盖系统中很重要的一部分就是球面滑移系统,球面滑移系统的施工方法在国内外暂时还没有记录。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法。
为解决上述技术问题,本发明提供一种开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法。
所述开合屋盖由44台台车、单片屋顶22台台车,支撑在6根主拱架的轨道上,由两侧地下室机房内的8台卷扬机牵引,结构本身的特点为球面滑移提供了可能性;滑移系统包括开合屋顶轨道、台车及卷扬机设备等驱动机构。根据开合屋顶结构形式和台车位置,将单片活动屋顶网壳分为A、B、C、D4个滑移单元,各单元在低位平台拼装后,利用原设计开合屋顶轨道、台车及卷扬机等驱动机构作为滑移装置,进行分单元累积滑移,最后整体滑移到屋顶开启位置。
本发明的开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法施工工艺流程包括以下步骤:
1)施工准备;
2)搭设拼装平台;
3)安装主拱轨道梁;
4)安装主拱轨道;
5)安装副拱滑移装置;
6)拼装单元网壳;
7)安装台车;
8)拼装单元滑移;
9)第二片网壳施工;
10)开合屋顶整体调试;
其特征在于:在所述拼装单元网壳步骤中:
(1)屋顶网壳钢结构件在工厂下料、弯制,分段长度约10m;
(2)采用HK700型履带起重机,将网壳钢结构散件吊放在拼装平台上,依次组装各滑移单元的屋顶网壳;
(3)网壳的拼装顺序从中央向两侧分片推进,先安装直杆,再安装相贯斜管。拼装节点设置在主拱和副拱位置,拼装完成后,焊接成为整体;
(4)拼装支撑架支撑在主、副拱上弦平面上,固定屋顶网壳只起维护作用,不作为支撑点;
所述拼装平台按照以下方法搭设:
1)拼装平台活荷载按照投影面积4KN/m2计算,操作平台及隔离层采用竹串片脚手板;
2)拼装平台位置靠近柱角,其搭设宽度为20m,长度为210m;
3)拼装平台采用Φ48×3.5钢管搭设;
4)拼装平台搭设前检查地基承载力,确认地基承载力不小于70KPa,当地基承载力低于该值时进行地基加固处理。
前述的开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法,其特征在于:在所述拼装单元滑移步骤中:
(1)滑移的驱动牵引装置采用开合屋顶使用的机械驱动系统;
(2)两侧角部副拱台车只作为竖向支撑,不作为牵引点;
(3)滑移共分为个三个步骤,A滑移单元、B滑移单元、C滑移单元在拼装平台上拼装完成后,利用开合屋顶机械驱动系统进行牵引滑移,滑移一个台车间距后,停滑并进行限位,退出拼装平台,再进行下一单元的拼装、滑移;
(4)D滑移单元直接拼装就位后,不需要滑移,此时屋顶位置即为开启后的状态。
本发明所达到的有益效果:本发明的开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法减少屋顶网壳安装过程中资源的投入,有效降低施工成本,并且使开合屋盖系统的球面滑移系统运行安全稳定。
附图说明
图1为滑移单元分区图;
图2为A单元拼装、滑移示意图;
图3为B单元拼装、滑移示意图;
图4为C单元拼装、滑移示意图;
图5为D单元拼装、滑移示意图。
具体实施方式
根据开合屋顶结构形式和台车位置,将单片活动屋顶网壳沿屋顶开合轴线方向由内至外分为A滑移单元1、B滑移单元2、C滑移单元3、D滑移单元4共4个滑移单元,各单元在低位拼装平台9拼装后,利用原设计开合屋顶轨道、台车及卷扬机等驱动机构作为滑移装置,进行分单元累积滑移,最后整体滑移到屋顶开启位置。
1)施工准备
(1)开合屋顶安装前,固定屋顶结构安装完成,支撑卸载,并经过结构变形观测和几何尺寸复核,满足机械变形协调和补偿要求条件,满足开合屋顶安装要求;
(2)开合驱动系统卷扬机构安装、调试完成。
2)搭设拼装平台
(1)拼装平台活荷载按照投影面积4KN/m2计算,操作平台及隔离层采用竹串片脚手板,按照0.35KN/m2计算;
(2)拼装平台位置尽量靠近柱角,其搭设宽度为20m,长度为210m;
(3)拼装平台采用Φ48×3.5钢管搭设,局部支撑在下部看台楼面上,其余支撑在室外地面上;
(4)拼装平台搭设前应检查地基承载力,确认地基承载力不小于70KPa,当地基承载力低于该值时应进行地基加固处理。
3)安装主拱轨道梁
(1)主拱安装完成后,在主拱上焊接轨道梁,使各拱的两根轨道梁导向面之间的平行度误差<±10mm,使6根主拱各组轨道梁之间水平投影轴线的平行度误差<±25mm;
(2)轨道梁的标高误差<±25mm,
(3)轨道梁导向面和轨道平面的垂直度误差<±3mm,
(4)对于平行度和水平偏差,通过测控和反复调整来保证;对于高差,通过在轨道梁下部垫钢板垫块进行标高误差调整。
4)安装主拱轨道8
(1)轨道梁组装完成后,在轨道梁上安装轨道,使轨道与轨道梁的导向面之间的平行度误差<±5mm,使两根轨道之间的平行度误差<±3mm;
(2)主拱轨道8在轨道梁上调整好位置后,通过M24螺栓组件、压板及板键固定,板键焊接在轨道梁上;
(3)安装时要求轨道的接缝处必须平滑过度。
5)安装副拱滑移装置
(1)结构滑移过程中,B拼装单元2、C拼装单元3网壳两侧角部结构因没有主拱支撑,处于悬臂状态,变形不满足要求,需在此处的副拱上增加支撑滑移装置;
(2)副拱滑移装置包括轨道梁、副拱新增轨道6、临时支撑台车7,其安装方法及质量控制同主拱要求。
6)拼装单元网壳
(1)屋顶网壳钢结构件在工厂下料、弯制,分段长度约10m;
(2)采用HK700型履带起重机,将网壳钢结构散件吊放在拼装平台上,依次组装各滑移单元的屋顶网壳;
(3)网壳的拼装顺序从中央向两侧分片推进,先安装直杆,再安装相贯斜管。拼装节点设置在主拱和副拱位置,拼装完成后,焊接成为整体;
(4)拼装支撑架支撑在主、副拱上弦平面上,固定屋顶网壳只起维护作用,不作为支撑点。
7)安装台车
各单元活动屋顶拼装完成后,按照台车设计位置,采用履带起重机将台车逐一吊装放在轨道上,用辅助钢支撑支托台车车身,精确调整台车位置,然后将台车固定在轨道及开合屋顶相应位置上,使台车滚轮离开轨道并与轨道相距5mm±0.5mm。
8)拼装单元滑移
(1)滑移的驱动牵引装置采用开合屋顶使用的机械驱动系统。
(2)两侧角部副拱台车只作为竖向支撑,不作为牵引点;
(3)滑移共分为四个步骤,A滑移单元、B滑移单元、C滑移单元在拼装平台上拼装完成后,利用开合屋顶机械驱动系统进行牵引滑移,滑移一个台车间距后,停滑并进行限位,退出拼装平台,再进行下一单元的拼装、滑移;
(4)D滑移单元直接拼装就位后,不需要滑移,此时屋顶位置即为开启后的状态。
9)第二片网壳施工
第一片网壳拼装、滑移就位后,拆除拼装平台及副拱轨道梁、轨道、台车,采取同样方法进行第二片网壳的拼装、滑移施工。10)开合屋顶整体调试
(1)活动屋顶拼装完成后,对每一台行走台车的实际承载,逐一进行测量,并进行台车载荷的初始化重新调整,使每一台行走台车的实际承载基本均匀;
(2)对整个开合屋顶系统进行整体联动调试,以确保各部分工作均达到设计要求,且运行中各工况均准确。
Claims (2)
1.一种开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法,包括如下步骤:1)施工准备;2)搭设拼装平台;3)安装主拱轨道梁;4)安装主拱轨道;5)安装副拱滑移装置;6)拼装单元网壳;7)安装台车;8)拼装单元滑移;9)第二片网壳施工;10)开合屋顶整体调试,其特征在于:在所述拼装单元网壳步骤中:
(1)屋顶网壳钢结构件在工厂下料、弯制,分段长度约10m;
(2)采用HK700型履带起重机,将网壳钢结构散件吊放在拼装平台上,依次组装各滑移单元的屋顶网壳;
(3)网壳的拼装顺序从中央向两侧分片推进,先安装直杆,再安装相贯斜管,拼装节点设置在主拱和副拱位置,拼装完成后,焊接成为整体;
(4)拼装支撑架支撑在主、副拱上弦平面上,固定屋顶网壳只起维护作用,不作为支撑点,
所述拼装平台按照以下方法搭设:
1)拼装平台活荷载按照投影面积4KN/m2计算,操作平台及隔离层采用竹串片脚手板;
2)拼装平台位置靠近柱角,其搭设宽度为20m,长度为210m;
3)拼装平台采用Φ48×3.5钢管搭设;
4)拼装平台搭设前检查地基承载力,确认地基承载力不小于70KPa,当地基承载力低于该值时进行地基加固处理。
2.根据权利要求1所述的开合屋盖系统的球面滑移系统的施工方法,其特征在于:在所述拼装单元滑移步骤中:
(1)滑移的驱动牵引装置采用开合屋顶使用的机械驱动系统;
(2)两侧角部副拱台车只作为竖向支撑,不作为牵引点;
(3)滑移共分为三个步骤,将单片活动屋顶网壳沿屋顶开合轴线方向由内至外分为A滑移单元、B滑移单元、C滑移单元、D滑移单元共4个滑移单元,A滑移单元、B滑移单元、C滑移单元在拼装平台上拼装完成后,利用开合屋顶机械驱动系统进行牵引滑移,滑移一个台车间距后,停滑并进行限位,退出拼装平台,再进行下一单元的拼装、滑移;
(4)D滑移单元直接拼装就位后,不需要滑移,此时屋顶位置即为开启后的状态。
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