CN101323055A - 一种重燃喷嘴体焊接工艺 - Google Patents
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Abstract
一种重燃喷嘴体焊接工艺，其特征在于：所述重燃喷嘴体焊接工艺包含有如下步骤并依次执行：主体喷嘴壳体焊接步骤、中心气路壳体焊接步骤、整体喷嘴壳体焊接步骤。本发明喷嘴体的焊接技术填补国内空白。可以应用于重型燃气轮机。
Description
技术领域
本发明涉及机械焊接领域，特别提供了一种重燃喷嘴体焊接工艺。
背景技术
重燃喷嘴体是重型燃气轮机燃烧室的核心部件。由双流道喷嘴组件通过安装边固定在燃烧室承力锥体的喷嘴安装座上，后安装边与液体燃料(中心)喷嘴的安装边相连，组成一套完整的燃料喷射系统；工作状态向火焰筒内供应燃油和天然气两种燃料；因而喷嘴体承受着高、低温度的变换。应具有较高的热腐蚀性和抗冷热疲劳性；喷嘴壳体的主要材料设计规定为：0Cr11Ni2MoVNb、GH2696、9Cr18等；该组件整体结构紧凑、内流道型腔复杂、设计尺寸精度高、技术要求严；复杂、密集的焊缝约百处；气体流量值试验范围超出军用发动机的50％；国内首次研发，属国家863高新技术研究发展规划项目的内容之一。
发明内容
本发明的目的是提供在于利用新材料、新工艺、新技术，提供一种造价低廉的，有先进制造技术价值的喷嘴体，满足国产重型燃机的匹配使用。
本发明提供了一种重燃喷嘴体焊接工艺，其特征在于：所述重燃喷嘴体焊接工艺包含有如下步骤并依次执行：主体喷嘴壳体焊接步骤、中心气路壳体焊接步骤、整体喷嘴壳体焊接步骤。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，主体喷嘴壳体焊接步骤为主体喷嘴壳体1与一体壳体2焊接，工艺采取加大焊接电流，开大坡口，在焊接过程中，采取分段、对称的焊接方法；焊接工艺为：组焊→着色检查→补焊→校正→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→着色检查→氩气保护热处理→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径范围为1.6～2，焊接电流范围为80～115A，电源为直流正接，钨极直径为1～3mm；焊嘴直径范围为6～16mm，氩气流量范围为8～12L/min；采用夹具，夹在主体喷嘴壳体1上，控制焊接变形；夹具材料与零件材料相同，保证热处理线胀系数相同，焊接组件与夹具配合处涂抹防粘剂。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，中心气路壳体焊接步骤采取圆柱体实体内支撑，将罩3、分流器4、管子5同心组焊到一起；焊接工艺为：配齐零件→清洗配件→打光待焊处→装配定位焊→校正→焊接→打磨焊接处→焊接检验→渗漏检查→清洗→补焊→装配定位焊→真空热处理→排除故障→标号→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb+1Cr18Ni9Ti+ZG0Cr17Ni4Cu3Nb，焊丝为HGH3113，直径范围为1.6～2mm，焊接电流范围为35～55A，电源为直流正接，钨极直径范围为2～3mm，焊嘴直径范围为6～16mm，氩气流量：正面为8～10L/min背面为6～8L/min；其中真空热处理要求如下顺序执行：小于等于150℃装炉，焊接结束至热处理时间间隔小于24h，最后温度550℃±10℃，真空炉内压强范围为0～0.13Mpa，延续时间范围为3～3.5h，充氩气冷却0.2～0.4Mpa，小于80℃出炉。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，整体喷嘴壳体焊接步骤工艺为：零、组件组焊→装配定位焊→着色检查→焊接检验及补焊→校正→液压试验→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→液压试验→真空热处理→液压试验→着色检查→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径范围为1.6～2mm，焊接电流范围为55～75A，电源为直流正接，钨极直径范围为2～3mm；焊嘴直径范围为6～16mm，氩气流量范围为8～12L/min；其中着色检查要求管接头锥面，密接度沿圆周无间断，宽度不小于2mm。
本发明的优点：工艺安全可靠，实用。
附图说明
图1为一体壳体图；
图2为中心气路壳体图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种重燃喷嘴体焊接工艺，所述重燃喷嘴体焊接工艺包含有如下步骤并依次执行：主体喷嘴壳体焊接步骤、中心气路壳体焊接步骤、整体喷嘴壳体焊接步骤。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，主体喷嘴壳体焊接步骤为主体喷嘴壳体1与一体壳体2焊接，工艺采取加大焊接电流，开大坡口，在焊接过程中，采取分段、对称的焊接方法；焊接工艺为：组焊→着色检查→补焊→校正→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→着色检查→氩气保护热处理→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径为1.8mm，焊接电流为95A，电源为直流正接，钨极直径为2mm；焊嘴直径为10mm，氩气流量为10L/min；采用夹具，夹在主体喷嘴壳体1上，控制焊接变形；夹具材料与零件材料相同，保证热处理线胀系数相同，焊接组件与夹具配合处涂抹防粘剂。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，中心气路壳体焊接步骤采取圆柱体实体内支撑，将罩3、分流器4、管子5同心组焊到一起；焊接工艺为：配齐零件→清洗配件→打光待焊处→装配定位焊→校正→焊接→打磨焊接处→焊接检验→渗漏检查→清洗→补焊→装配定位焊→真空热处理→排除故障→标号→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb+1Cr18Ni9Ti+ZG0Cr17Ni4Cu3Nb，焊丝为HGH3113，直径为1.8mm，焊接电流为45A，电源为直流正接，钨极直径为2.5mm，焊嘴直径为10mm，氩气流量：正面为9L/min背面为7L/min；其中真空热处理要求如下顺序执行：小于等于150℃装炉，焊接结束至热处理时间间隔小于24h，最后温度550℃±10℃，真空炉内压强范围为0～0.13Mpa，延续时间范围为3～3.5h，充氩气冷却0.3Mpa，小于80℃出炉。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，整体喷嘴壳体焊接步骤工艺为：零、组件组焊→装配定位焊→着色检查→焊接检验及补焊→校正→液压试验→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→液压试验→真空热处理→液压试验→着色检查→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径为1.8mm，焊接电流范围为65A，电源为直流正接，钨极直径为2.5mm；焊嘴直径为10mm，氩气流量为10L/min；其中着色检查要求管接头锥面，密接度沿圆周无间断，宽度不小于2mm。
实施例2
本实施例提供了一种重燃喷嘴体焊接工艺，所述重燃喷嘴体焊接工艺包含有如下步骤并依次执行：主体喷嘴壳体焊接步骤、中心气路壳体焊接步骤、整体喷嘴壳体焊接步骤。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，主体喷嘴壳体焊接步骤为主体喷嘴壳体1与一体壳体2焊接，工艺采取加大焊接电流，开大坡口，在焊接过程中，采取分段、对称的焊接方法；焊接工艺为：组焊→着色检查→补焊→校正→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→着色检查→氩气保护热处理→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径为1.8mm，焊接电流为85A，电源为直流正接，钨极直径为2mm；焊嘴直径为8mm，氩气流量为9L/min；采用夹具，夹在主体喷嘴壳体1上，控制焊接变形；夹具材料与零件材料相同，保证热处理线胀系数相同，焊接组件与夹具配合处涂抹防粘剂。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，中心气路壳体焊接步骤采取圆柱体实体内支撑，将罩3、分流器4、管子5同心组焊到一起；焊接工艺为：配齐零件→清洗配件→打光待焊处→装配定位焊→校正→焊接→打磨焊接处→焊接检验→渗漏检查→清洗→补焊→装配定位焊→真空热处理→排除故障→标号→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb+1Cr18Ni9Ti+ZG0Cr17Ni4Cu3Nb，焊丝为HGH3113，直径为1.6mm，焊接电流为40A，电源为直流正接，钨极直径为2.5mm，焊嘴直径为10mm，氩气流量：正面为8L/min背面为6L/min；其中真空热处理要求如下顺序执行：小于等于150℃装炉，焊接结束至热处理时间间隔小于24h，最后温度550℃±10℃，真空炉内压强范围为0～0.13Mpa，延续时间范围为3～3.5h，充氩气冷却0.3Mpa，小于80℃出炉。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，整体喷嘴壳体焊接步骤工艺为：零、组件组焊→装配定位焊→着色检查→焊接检验及补焊→校正→液压试验→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→液压试验→真空热处理→液压试验→着色检查→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径为1.6mm，焊接电流范围为60A，电源为直流正接，钨极直径为2mm；焊嘴直径为10mm，氩气流量为8L/min；其中着色检查要求管接头锥面，密接度沿圆周无间断，宽度不小于2mm。
实施例3
本实施例提供了一种重燃喷嘴体焊接工艺，所述重燃喷嘴体焊接工艺包含有如下步骤并依次执行：主体喷嘴壳体焊接步骤、中心气路壳体焊接步骤、整体喷嘴壳体焊接步骤。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，主体喷嘴壳体焊接步骤为主体喷嘴壳体1与一体壳体2焊接，工艺采取加大焊接电流，开大坡口，在焊接过程中，采取分段、对称的焊接方法；焊接工艺为：组焊→着色检查→补焊→校正→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→着色检查→氩气保护热处理→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径为2mm，焊接电流为110A，电源为直流正接，钨极直径为3mm；焊嘴直径为10mm，氩气流量为14L/min；采用夹具，夹在主体喷嘴壳体1上，控制焊接变形；夹具材料与零件材料相同，保证热处理线胀系数相同，焊接组件与夹具配合处涂抹防粘剂。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，中心气路壳体焊接步骤采取圆柱体实体内支撑，将罩3、分流器4、管子5同心组焊到一起；焊接工艺为：配齐零件→清洗配件→打光待焊处→装配定位焊→校正→焊接→打磨焊接处→焊接检验→渗漏检查→清洗→补焊→装配定位焊→真空热处理→排除故障→标号→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb+1Cr18Ni9Ti+ZG0Cr17Ni4Cu3Nb，焊丝为HGH3113，直径为1.8mm，焊接电流为50A，电源为直流正接，钨极直径为2.5mm，焊嘴直径为10mm，氩气流量：正面为10L/min背面为8L/min；其中真空热处理要求如下顺序执行：小于等于150℃装炉，焊接结束至热处理时间间隔小于24h，最后温度550℃±10℃，真空炉内压强范围为0～0.13Mpa，延续时间范围为3～3.5h，充氩气冷却0.3Mpa，小于80℃出炉。
所述重燃喷嘴体焊接工艺，整体喷嘴壳体焊接步骤工艺为：零、组件组焊→装配定位焊→着色检查→焊接检验及补焊→校正→液压试验→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→液压试验→真空热处理→液压试验→着色检查→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径为2mm，焊接电流范围为75A，电源为直流正接，钨极直径为3mm；焊嘴直径为10mm，氩气流量为12L/min；其中着色检查要求管接头锥面，密接度沿圆周无间断，宽度不小于2mm。
Claims (4)
1、一种重燃喷嘴体焊接工艺，其特征在于：所述重燃喷嘴体焊接工艺包含有如下步骤并依次执行：主体喷嘴壳体焊接步骤、中心气路壳体焊接步骤、整体喷嘴壳体焊接步骤。
2、按照权利要求1所述重燃喷嘴体焊接工艺，其特征在于：主体喷嘴壳体焊接步骤为主体喷嘴壳体(1)与一体壳体(2)焊接，工艺采取加大焊接电流，开大坡口，在焊接过程中，采取分段、对称的焊接方法；焊接工艺为：组焊→着色检查→补焊→校正→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→着色检查→氩气保护热处理→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径范围为1.6～2mm，焊接电流范围为80～115A，电源为直流正接，钨极直径为1～3mm；焊嘴直径范围为6～16mm，氩气流量范围为8～12L/min；采用夹具，夹在主体喷嘴壳体(1)上，控制焊接变形；夹具材料与零件材料相同，保证热处理线胀系数相同，焊接组件与夹具配合处涂抹防粘剂。
3、按照权利要求1所述重燃喷嘴体焊接工艺，其特征在于：中心气路壳体焊接步骤采取圆柱体实体内支撑，将罩(3)、分流器(4)、管子(5)同心组焊到一起；焊接工艺为：配齐零件→清洗配件→打光待焊处→装配定位焊→校正→焊接→打磨焊接处→焊接检验→渗漏检查→清洗→补焊→装配定位焊→真空热处理→排除故障→标号→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb+1Cr18Ni9Ti+ZG0Cr17Ni4Cu3Nb，焊丝为HGH3113，直径范围为1.6～2mm，焊接电流范围为35～55 A，电源为直流正接，钨极直径范围为2～3mm，焊嘴直径范围为6～16mm，氩气流量：正面为8～10L/min背面为6～8L/min；其中真空热处理要求如下顺序执行：小于等于150℃装炉，焊接结束至热处理时间间隔小于24h，最后温度550℃±10℃，真空炉内压强范围为0～0.13Mpa，延续时间范围为3～3.5h，充氩气冷却，压力范围为0.2～0.4Mpa，小于80℃出炉。
4、按照权利要求1所述重燃喷嘴体焊接工艺，其特征在于：整体喷嘴壳体焊接步骤工艺为：零、组件组焊→装配定位焊→着色检查→焊接检验及补焊→校正→液压试验→氩气保护热处理→集件→装配定位焊→液压试验→真空热处理→液压试验→着色检查→终检；其中装配定位焊主体材料为0Cr11Ni2MoVNb，焊丝为H0Cr20Ni10Ti，直径范围为1.6～2mm，焊接电流范围为55～75A，电源为直流正接，钨极直径范围为2～3mm；焊嘴直径范围为6～16mm，氩气流量范围为8～12L/min；其中着色检查要求管接头锥面，密接度沿圆周无间断，宽度不小于2mm。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN114672638A (zh) * | 2022-03-18 | 2022-06-28 | 西部超导材料科技股份有限公司 | 一种焊缝保护冷却装置及解决钛合金铸锭焊后易开裂的方法 |
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2007
- 2007-06-14 CN CNA2007100116864A patent/CN101323055A/zh active Pending
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| CN114672638A (zh) * | 2022-03-18 | 2022-06-28 | 西部超导材料科技股份有限公司 | 一种焊缝保护冷却装置及解决钛合金铸锭焊后易开裂的方法 |
| CN114672638B (zh) * | 2022-03-18 | 2024-05-10 | 西部超导材料科技股份有限公司 | 一种焊缝保护冷却装置及解决钛合金铸锭焊后易开裂的方法 |
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