CN101319269B - 一种用于精炼过程脱硫的工艺方法 - Google Patents
一种用于精炼过程脱硫的工艺方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101319269B CN101319269B CN2008100124437A CN200810012443A CN101319269B CN 101319269 B CN101319269 B CN 101319269B CN 2008100124437 A CN2008100124437 A CN 2008100124437A CN 200810012443 A CN200810012443 A CN 200810012443A CN 101319269 B CN101319269 B CN 101319269B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- pulvis
- sprays
- argon
- refining
- combination pulvis
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 41
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 title claims abstract description 20
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 37
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000009850 CAS-OB (composition adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing) Methods 0.000 claims abstract description 8
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 56
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 44
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 41
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 30
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 27
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 27
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 21
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 20
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 20
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims description 16
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 15
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 15
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 claims description 15
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 12
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims description 12
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 claims description 12
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 12
- 229960001708 magnesium carbonate Drugs 0.000 claims description 12
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 11
- 235000012204 lemonade/lime carbonate Nutrition 0.000 claims description 11
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 10
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 10
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 9
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000010410 dusting Methods 0.000 claims description 8
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 6
- 235000006679 Mentha X verticillata Nutrition 0.000 claims description 5
- 235000002899 Mentha suaveolens Nutrition 0.000 claims description 5
- 235000001636 Mentha x rotundifolia Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 4
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims description 4
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 claims description 3
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000001351 cycling effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 abstract 3
- 229910000742 Microalloyed steel Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 15
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 8
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 8
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 7
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 7
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 7
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 6
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 6
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 6
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 235000019739 Dicalciumphosphate Nutrition 0.000 description 3
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 description 3
- 239000001506 calcium phosphate Substances 0.000 description 3
- NEFBYIFKOOEVPA-UHFFFAOYSA-K dicalcium phosphate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O NEFBYIFKOOEVPA-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 3
- 229940038472 dicalcium phosphate Drugs 0.000 description 3
- 229910000390 dicalcium phosphate Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 229960001866 silicon dioxide Drugs 0.000 description 2
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 2
- CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenemanganese Chemical compound [Mn]=S CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N Ferrous sulfide Chemical compound [Fe]=S MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000915 Free machining steel Inorganic materials 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000963 austenitic stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 235000011089 carbon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 235000003599 food sweetener Nutrition 0.000 description 1
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 1
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
- 239000003765 sweetening agent Substances 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明涉及一种用于各种微合金钢以及特殊钢的炉外精炼工艺，特别是一种用于精炼过程脱硫的工艺方法，它是各种微合金钢或特殊钢精炼过程脱硫首选的工艺方法。包括如下步骤：a、脱氧：钢水先进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％；b、喷入组合粉剂：钢水在LF、RH、VD或CAS-OB工位精炼，采用喷粉工艺在上述工位将组合粉剂喷入到钢液中；c、连铸：连铸采用全程保护浇注。本发明工艺经应用证明，脱硫能力强，脱硫率为60％～90％，可实现钢水精炼脱硫至硫含量低于0.0010％，大大提高钢水的纯净度，降低冶炼成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于各种微合金钢以及特殊钢的炉外精炼工艺，特别是一种用于精炼过程脱硫的工艺方法，它是各种微合金钢或特殊钢精炼过程脱硫首选的工艺方法。
背景技术
一般来说，除个别钢种如易切削钢外，硫是钢中的有害元素，在钢中形成硫化物夹杂，降低钢的延展性和韧性，特别是冲击韧性。当硫以硫化铁的形式存在时，会引起热脆，同时，含硫高的钢抗腐蚀能力大幅度降低，对钢的焊接性能也不利。奥氏体不锈钢经点腐蚀可出现硫化物应力腐蚀裂纹(SSCC)，其点腐蚀源就在硫化锰夹杂等非金属夹杂物处；氢诱导裂纹(HIC)是对石油管线危害最大的缺陷，硫化锰系的夹杂物与钢之间就会产生间隙，使之成为氢诱导裂纹的敏感源，因此，提高钢的纯净度，降低硫含量对提高钢材性能和减少缺陷至关重要。
目前有很多脱硫工艺方法，向钢液中喷吹石灰脱硫剂是一种较为常见的脱硫方法。通常采用石灰作为脱硫剂进行脱硫的处理时，2CaO+2S＝2CaS+O2，反应产生的氧与钢液内的硅结合，产生二氧化硅(SiO2)。随着吹入石灰，该二氧化硅形成了硅酸二钙，而硅酸二钙形成固体层包裹在石灰粉料表面。结果不利于石灰粉粒的脱硫效果。因此提高石灰粉粒的有效利用率成为提高脱硫效率的关键。
发明内容
本发明是针对上述现有技术中存在的问题提供一种工艺简单、利于操作、脱硫能力强、效果明显、稳定、确保和提高精炼钢的质量，实现钢水精炼脱硫至硫含量低于0.0010％，且降低冶炼成本的一种用于精炼过程脱硫的工艺方法。
为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：一种用于精炼过程脱硫的工艺方法，其特征在于包括如下步骤：a、脱氧：钢水先进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％；b、喷入组合粉剂：钢水在LF、RH、VD或CAS-OB工位精炼，采用喷粉工艺在上述工位将组合粉剂喷入到钢液中；c、连铸：连铸采用全程保护浇注；
所述的组合粉剂由如下原料按重量百分比经制备而成：低熔点预熔渣粉剂1～70％，碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物1～60％，氧化钙、氧化镁或氧化钙与氧化镁的混合物10～98％，氟化钙0～40％，粘结剂0～20％；
所述的低熔点预熔渣粉剂由如下原料按重量百分比经制备而成：CaO 10％～70％，Al2O3 15％～50％，SiO2 0～10％，MgO 0～10％，CaF2 0～30％，其熔点在1100℃～1550℃；
所述原料的粒度在1nm～3.5mm。
步骤b所述的喷入组合粉剂，在LF精炼脱氧合金化后喷入，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，然后进行吹氩轻处理，氩气的流量为50～280NL/min，弱吹氩时间为0.1～5min，搬出。
步骤b所述的喷入组合粉剂，在CAS-OB精炼脱氧合金化后喷入，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～2.0MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，然后底吹氩气搅拌，氩气搅拌强度为0～0.004m3/(min·t)，吹氩时间在0～5min，搬出。
步骤b所述的喷入组合粉剂，在RH精炼脱氧合金化后喷入，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～2.0MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，喷粉后RH循环时间为0.1～10min，循环结束后搬出。
步骤b所述的喷入组合粉剂，在VD精炼开始前喷入，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，VD压67Pa至少15分钟，或预抽和保压时间至少25分钟；VD炉真空处理期间，氩气压力至少0.1MPa，氩气流量80～100NL/min。
步骤b所述的喷入组合粉剂还包括直接将其喷入中间包，喷粉的位置为长水口下方，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t。
步骤b所述的喷入组合粉剂还包括直接将其喷入结晶器中，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t。
所述的组合粉剂由如下原料按重量百分比经制备而成：
低熔点预熔渣粉剂 10～35％
碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物 10～45％
氧化钙、氧化镁或氧化钙与氧化镁的混合物 30～70％
氟化钙 5～30％
粘结剂 5～15％。
所述原料中氧化钙的活度≥200ml、氧化镁的活度≥200ml。
所述的粘结剂为粘土、普通水泥、膨润土、水玻璃中任意一种或两种以上的混合物。
本发明的工艺方法与现有技术相比，由于本发明加入了细小CaO粉料可在较短的时间充分发生反应从而避免在CaO表面形成硅酸二钙，提高了活性CaO粉料的利用率。同时加入的CaCO3粉料自发的释放出二氧化碳(CO2)，并在钢液内引起预熔渣滴的充分扩散和强环流，而强环流是使钢液成分均匀必不可少的条件。因此，本发明所加入的组合粉剂，其配制科学合理，并经应用证明，本发明的脱硫能力强，脱硫率为60％～90％，可实现钢水精炼脱硫至硫含量低于0.0010％。大大提高钢水的纯净度降低冶炼成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明的保护范围不受具体的实施例所限制，以权利要求书为准。另外，以不违背本发明技术方案的前提下，对本发明所作的本领域普通技术人员容易实现的任何改动或改变都将落入本发明的权利要求范围之内。
实施例1
将转炉出钢运到LF工位精炼，测温取样，脱氧合金化，采用加铝方式进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％，脱氧结束后，停止吹氩搅拌，喷入组合粉剂；输送气体为Ar，输送气压控制在0.01～2.0MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3kg/s，喂入量在0.3～1.5kg/t；喷粉后静止1～5min，然后吹氩轻处理，氩气搅拌强度为0～0.004m3/(min·t)，吹氩时间在0～5min，即完成脱硫处理。搬出、上机浇注，连铸采用全程保护浇注。
组合粉剂的配制，首先低熔点预熔渣按配方配比取CaO 40kg、Al2O3 35kg、SiO2 10kg、MgO 10kg、CaF2 5kg放入混料器中进行均匀混料、然后在镁砂坩埚中熔化、冷却，后经破碎碾压及气流微粉磨研磨成粒径为1nm～3.5mm的粉料，其熔点在1100～1550℃备用；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的低熔点预熔渣粉35kg、氟化钙粉5kg、氧化钙粉55kg、碳酸钙粉5kg入立式混料器中进行均匀混料1～8h，其中所述氧化钙、氧化镁的活度≥200ml；制备好的粉料入80～200℃烘干设备进行烘干10h～22h即为成品，待冷却至室温后进行防潮密封包装500kg/袋，并在10天内使用。
实施例2
将转炉出钢运到RH工位精炼，测温取样，脱氧合金化，采用加铝方式进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％，脱氧结束后喷入组合粉剂，输送气体为Ar和CO2的混合气体，输送气压控制在0.01～2.0MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～1.8kg/t，喷粉后净循环5min，循环结束后破真空，搬出，上机浇注，连铸采用全程保护浇注。
组合粉剂的配制，首先按配方配比取CaO10kg、Al2O350kg、SiO25kg、MgO 5kg、CaF230kg制备低熔点预熔渣，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的低熔点预熔渣1kg、氧化镁98kg、碳酸镁1kg入立式混料器中进行均匀混料1～8h，其中所述氧化钙、氧化镁的活度≥200ml；制备好的粉料入100～150℃烘干设备进行烘干10～22h即为成品，其它同实施例1。
实施例3
将转炉出钢运到CAS-OB工位精炼，测温取样，脱氧合金化，采用加铝方式进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％，脱氧结束后喷入组合粉剂，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，喷粉后静止10min，然后底吹氩气搅拌，氩气搅拌强度为0～0.004m3/(min·t)，吹氩时间在0～5min。搬出，上机浇注，连铸采用全程保护浇注。
组合粉剂的配制，首先按配方配比取CaO70kg、Al2O315kg、SiO23kg、MgO 2kg、CaF210kg制备低熔点预熔渣，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的低熔点预熔渣45kg、碳酸钙与碳酸镁的混合物30kg(两者的配比不严格要求)、氧化钙与氧化镁的混合物10kg(两者的配比不严格要求)、膨润土15kg入立式混料器中进行均匀混料1～8h，其中所述氧化钙、氧化镁的活度≥200ml；制备好的粉料入70～180℃烘干设备进行烘干10～20h即为成品，其它同实施例1。
实施例4
将转炉出钢运到LF工位精炼，测温取样，脱氧合金化，采用加铝方式进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％。搬出，将钢包运到RH工位，抽真空、净循环，合金化，后喷入组合粉剂，输送气体为Ar和CO2的混合气体，输送气压控制在0.01～2.0MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～1.8kg/t，喷粉后净循环5min，后破真空，搬出，上机浇注，连铸采用全程保护浇注。
组合粉剂的配制，首先按配方配比取CaO50kg、Al2O340kg、SiO25kg、MgO 5kg制备低熔点预熔渣，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的低熔点预熔渣60kg、氟化钙10kg、碳酸钙1kg、氧化镁25kg、粘土4kg入立式混料器中进行均匀混料1～8h，其中所述氧化钙、氧化镁的活度≥200ml；制备好的粉料入90～160℃烘干设备进行烘干10～15h即为成品组合粉剂，其它同实施例1。
实施例5
将转炉出钢运到LF工位精炼，测温取样，脱氧合金化，采用加铝方式进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％。搬出，将钢包运到VD工位，在VD精炼开始前喷入组合粉剂，输送气体为Ar，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3kg/s，喂入量在0.3～2kg/t。VD炉保压67Pa至少15分钟，或预抽和保压时间至少25分钟；VD真空处理期间，氩气压力至少0.1MPa，氩气流量80～100NL/min。连铸采用全程保护浇注。
组合粉剂的配制，首先按配方配比取CaO55kg、Al2O325kg、CaF220kg制备低熔点预熔渣，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的低熔点预熔渣3kg、氟化钙2kg、碳酸钙10kg、氧化镁85kg入立式混料器中进行均匀混料1～8h，其中所述氧化钙、氧化镁的活度≥200ml；制备好的粉料入80～180℃烘干设备进行烘干10～16h即为成品组合粉剂，其它同实施例1。
实施例6
将转炉出钢运到LF工位精炼，测温取样，脱氧合金化，采用加铝方式进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％，搬出，上机浇注，连铸采用全程保护浇注，在浇注过程中直接将组合粉剂喷入中间包，喷粉的位置为长水口下方输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3kg/s。
组合粉剂的配制，首先按配方配比取CaO35kg、Al2O345kg、MgO5kg、CaF215kg制备低熔点预熔渣，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的低熔点预熔渣12kg、氟化钙18kg、碳酸镁45kg、氧化钙15kg、粘土6kg、水玻璃4kg入立式混料器中进行均匀混料1～8h，其中所述氧化钙、氧化镁的活度≥200ml；制备好的粉料入90～170℃烘干设备进行烘干10h～20h即为成品组合粉剂，其它同实施例1。
实施例7
将转炉出钢运到CAS-OB工位精炼，测温取样，脱氧合金化，采用加铝方式进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％，搬出，上机浇注，连铸采用全程保护浇注。直接将组合粉剂喷入结晶器中，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3kg/s，喂入量在0.3～1.8kg/t。
组合粉剂的配制，首先按配方配比取CaO20kg、Al2O330kg、SiO210kg、MgO 10kg、CaF230kg制备低熔点预熔渣，其方法同实施例1；再按配方配比分别取其粒径为1nm～3.5mm的制备好的低熔点预熔渣12kg、氟化钙18kg、碳酸镁45kg、氧化钙15kg、普通水泥6kg、水玻璃4kg入立式混料器中进行均匀混料1～8h，其中所述氧化钙、氧化镁的活度≥200ml；制备好的粉料入100～150℃烘干设备进行烘干10h～17h即为成品组合粉剂，其它同实施例1。
下面为本发明的组合粉剂在各种微合金钢及特殊钢的炉外精炼过程中去除细小夹杂物中的应用。
应用实施例
钢包运到CAS-OB工位后，测温取样，脱氧合金化，采用加铝方式进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％，脱氧结束后喷入组合粉剂，输送气体为Ar和CO2的混合气体，输送气压控制在0.01～1.2MPa，组合粉剂输送量在0.01～2.8kg/s，组合粉剂的加入量为0.5～3.5kg/t，喷吹后底吹氩气搅拌，氩气搅拌强度为0～0.004m3/(min·t)，吹氩时间在5min。直接上机浇注，并且连铸采用全程保护浇注
脱硫前后结果见表1所示。
表1
| S | |
| 脱硫前 | 0.0070％ |
| 脱硫后 | 0.0010％ |
| 连铸钢坯 | 0.0010％ |
| 脱硫率 | 85.71％ |
Claims (10)
1.一种用于精炼过程脱硫的工艺方法，其特征在于包括如下步骤：
a、脱氧：钢水先进行脱氧处理，达到α[O]≤0.0003％；
b、喷入组合粉剂：钢水在LF、RH、VD或CAS-OB工位精炼，采用喷粉工艺在上述工位将组合粉剂喷入到钢液中；
c、连铸：连铸采用全程保护浇注；
所述的组合粉剂由如下原料按重量百分比经制备而成：低熔点预熔渣粉剂1～70％，碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物1～60％，氧化钙、氧化镁或氧化钙与氧化镁的混合物10～98％，氟化钙0～40％，粘结剂0～20％；
所述的低熔点预熔渣粉剂由如下原料按重量百分比经制备而成：CaO 10％～70％，Al2O3 15％～50％，SiO2 0～10％，MgO 0～10％，CaF2 0～30％，其熔点在1100℃～1550℃；
所述原料的粒度在1nm～3.5mm。
2.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤b所述的喷入组合粉剂，在LF精炼脱氧合金化后喷入，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，然后进行吹氩轻处理，氩气的流量为50～280NL/min，弱吹氩时间为0.1～5min，搬出。
3.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤b所述的喷入组合粉剂，在CAS-OB精炼脱氧合金化后喷入，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～2.0MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，然后底吹氩气搅拌，氩气搅拌强度为0～0.004m3/(min·t)，吹氩时间在0～5min，搬出。
4.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤b所述的喷入组合粉剂，在RH精炼脱氧合金化后喷入，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～2.0MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，喷粉后RH循环时间为0.1～10min，循环结束后搬出。
5.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤b所述的喷入组合粉剂，在VD精炼开始前喷入，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3kg/s，喂入量在0.3～2kg/t，VD压67Pa至少15分钟，或预抽和保压时间至少25分钟；VD炉真空处理期间，氩气压力至少0.1MPa，氩气流量80～100NL/min。
6.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤b所述的喷入组合粉剂还包括直接将其喷入中间包，喷粉的位置为长水口下方，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t。
7.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于步骤b所述的喷入组合粉剂还包括直接将其喷入结晶器中，输送气体为Ar和CO2中的一种或两种的混合气体，输送气压控制在0.01～1.5MPa，组合粉剂输送速率在0.01～3.5kg/s，喂入量在0.3～2kg/t。
8.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于所述的组合粉剂由如下原料按重量百分比经制备而成：
低熔点预熔渣粉剂 10～35％
碳酸钙、碳酸镁或碳酸钙与碳酸镁的混合物 10～45％
氧化钙、氧化镁或氧化钙与氧化镁的混合物 30～70％
氟化钙 5～30％
粘结剂 5～15％。
9.根据权利要求1或8所述的工艺方法，其特征是所述原料中氧化钙的活度≥200ml、氧化镁的活度≥200ml。
10.根据权利要求1或8所述的工艺方法，其特征在于所述的粘结剂为粘土、普通水泥、膨润土、水玻璃中任意一种或两种以上的混合物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2008100124437A CN101319269B (zh) | 2008-07-23 | 2008-07-23 | 一种用于精炼过程脱硫的工艺方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2008100124437A CN101319269B (zh) | 2008-07-23 | 2008-07-23 | 一种用于精炼过程脱硫的工艺方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101319269A CN101319269A (zh) | 2008-12-10 |
| CN101319269B true CN101319269B (zh) | 2010-09-08 |
Family
ID=40179542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2008100124437A Active CN101319269B (zh) | 2008-07-23 | 2008-07-23 | 一种用于精炼过程脱硫的工艺方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101319269B (zh) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101928809B (zh) * | 2009-06-22 | 2013-12-11 | 鞍钢股份有限公司 | 一种rh钢水精炼钢包渣的改质方法 |
| CN102002554B (zh) * | 2009-08-28 | 2012-04-25 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种钢包精炼炉快速脱硫精炼方法 |
| CN102839259A (zh) * | 2012-09-25 | 2012-12-26 | 鞍钢股份有限公司 | 一种真空循环脱气炉精炼过程中金属镁的加入方法 |
| CN115287406B (zh) * | 2022-07-18 | 2023-07-11 | 首钢集团有限公司 | 一种去除钢中夹杂物的冶炼方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1201072A (zh) * | 1998-04-07 | 1998-12-09 | 幸超 | 含铝预熔渣及其制备方法以及含有该渣的钢水脱硫剂和净化剂 |
| CN1540000A (zh) * | 2003-11-04 | 2004-10-27 | 河南汇星科技成果开发研究院 | 预熔型精炼净化剂及生产工艺 |
-
2008
- 2008-07-23 CN CN2008100124437A patent/CN101319269B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1201072A (zh) * | 1998-04-07 | 1998-12-09 | 幸超 | 含铝预熔渣及其制备方法以及含有该渣的钢水脱硫剂和净化剂 |
| CN1540000A (zh) * | 2003-11-04 | 2004-10-27 | 河南汇星科技成果开发研究院 | 预熔型精炼净化剂及生产工艺 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 艾立群等.RH处理过程钢液脱硫.炼钢17 3.2001,17(3),54-57. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101319269A (zh) | 2008-12-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101319261A (zh) | 炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法 | |
| CN101307375A (zh) | 一种炉外精炼用防粘钢包渣改性剂 | |
| CN101319269B (zh) | 一种用于精炼过程脱硫的工艺方法 | |
| CN101328529B (zh) | 钢水炉外精炼脱磷生产超低磷钢的工艺方法 | |
| CN101319265A (zh) | 用于炉外精炼脱硫、去除细小夹杂物的粉剂添加剂及其制法 | |
| CN101319268B (zh) | 一种炉外精炼脱硫的工艺方法 | |
| CN101319259A (zh) | 细小氧化物弥散钢的制备方法 | |
| CN103031401B (zh) | 一种lf精炼炉还原渣用于转炉炼钢的方法 | |
| CN101665857B (zh) | 一种钢水精炼助熔渣 | |
| CN103215405A (zh) | 一种利用不锈钢自产除尘灰球进行铁水脱磷处理的方法 | |
| CN101348847B (zh) | 用于炉外精炼脱硫的工艺方法 | |
| CN101660022B (zh) | 一种改善不锈钢钢质洁净度的方法 | |
| CN100582249C (zh) | 炉外精炼去除细小夹杂物的工艺方法 | |
| CN100543153C (zh) | 用于炉外精炼脱硫、去除细小夹杂物的复合球体及其制法 | |
| CN112010573B (zh) | 一种转炉渣用快速溶解石灰制备方法及其使用方法 | |
| CN108796173A (zh) | 提高重轨钢洁净度的冶炼方法 | |
| CN108018402A (zh) | 一种低成本渣洗方法 | |
| CN102107265A (zh) | 一种钢包覆盖剂及其使用方法 | |
| CN104451032B (zh) | 一种半钢用的脱磷脱硫剂及其制备方法和用途 | |
| CN104480253B (zh) | 一种半钢用脱磷脱硫剂及其制备方法和用途 | |
| CN104480254B (zh) | 半钢用的脱硫脱磷剂及其制备方法和用途 | |
| CN101323895B (zh) | 一种去除钢液中细小夹杂物的工艺方法 | |
| CN101319266A (zh) | 用于炉外精炼脱硫、去除细小夹杂物的包芯线及其制法 | |
| CN104451034B (zh) | 半钢用脱硫脱磷剂及其制备方法和用途 | |
| CN104561446A (zh) | 一种半钢脱磷脱硫剂及其制备方法和用途 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |