背景技术
常规的干法纤维板制造工艺以空气作为板坯成型介质,成型后的板坯含水率仅为5~10%。板坯由于缺乏水分,单凭热压过程中的压力和温度,在纤维之间不能形成足够的结合力,因此必须加入一定量的胶粘剂,以提高成品的强度和耐水性。
由于合成树脂胶粘剂的胶合性能优良、成本低,目前在木材工业和纤维板制造中使用的基本上都是合成树脂胶粘剂。在目前所使用的各种合成树脂胶粘剂中,都含有甲醛的成分。
甲醛是一种重要的有机原料,熔点-92℃,沸点-21℃,液态时的密度为0.815克/厘米3(20℃),易溶于水和乙醇,常温下为无色、具有强烈气味的刺激性气体,其35%~40%的水溶液通称福尔马林。甲醛是原浆毒物,能与蛋白质结合,吸入高浓度甲醛后,会出现呼吸道的严重刺激和水肿、眼刺痛、头痛,也可发生支气管哮喘。皮肤直接接触甲醛,可引起皮炎、色斑、坏死。经常吸入少量甲醛,能引起慢性中毒,出现粘膜充血、皮肤刺激症、过敏性皮炎、指甲角化和脆弱、甲床指端疼痛等。全身症状有头痛、乏力、胃纳差、心悸、失眠、体重减轻以及植物神经紊乱等。甲醛为较高毒性的物质,在我国有毒化学品优先控制名单上甲醛高居第二位。甲醛已经被世界卫生组织确定为致癌和致畸形物质,是公认的变态反应源,也是潜在的强致突变物之一。
纤维板中甲醛的释放期可长达15年,而各种纤维板又大量使用在与我们紧密接触的室内环境中,如地板、家具等。因此,纤维板在使用过程中不断缓慢释放的甲醛成分,不可避免地存在对环境的污染和人体的伤害。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低甲醛释放量高密度纤维板的制造方法,满足市场对高环保性能纤维板产品的需求。
本发明的技术解决方案为:
一种低甲醛释放量高密度纤维板的制造方法,包括施胶工序,其特征在于:在施胶工序中,使用E1或E0级纤维板用合成树脂、复合固化剂和甲醛捕捉剂,施胶量占纤维量的30-35%(绝干质量比例),复合固化剂施加量占合成树脂的1.48-2.5%,甲醛捕捉剂的施加量占合成树脂的0.0-10.0%。
本发明提出的低甲醛释放量高密度纤维板,是指甲醛释放量≤9.0mg/100g的所有密度纤维板,其环保等级与甲醛释放量的关系如下表所示:
序号 |
等级 |
板材甲醛释放量 |
1 |
E2级 |
30mg/100g左右 |
2 |
E1级 |
≤9.0mg/100g |
3 |
E0级 |
≤5.0mg/100g |
纤维板通常的制造方法是:以松木、杨木、或杂木为主要原料,经切片、热磨,在热磨纤维的磨机内配入适量融化石蜡,制备出符合要求的纤维,在纤维干燥之前,输送纤维的管道上配入一定量的脲醛树脂、复合固化剂、甲醛捕捉剂,纤维干燥后,进行铺装、热压成型,然后经冷却、堆垛、砂光、裁切、检验,最后打包出厂。
所述的E1或E0级纤维板用合成树脂,为人造板领域常用的脲醛树脂。一般情况下,适用于生产低甲醛释放量高密度纤维板的脲醛树脂的总摩尔比为0.95-0.99。本发明方法由于在施胶工序中引入甲醛捕捉剂和复合固化剂,脲醛树脂的总摩尔比控制在1.05-0.93的范围内,同时可以依据板材甲醛释放量要求进行调整。
本发明采用现有的纤维板制造方法,对其施胶工序进行改进和优化。本发明采用的施胶工艺参数为:施胶量占纤维量的30-35%(绝干质量比例),复合固化剂施加量占合成树脂的1.48-2.5%,甲醛捕捉剂的施加量占合成树脂的0.0-10.0%。
所述的甲醛捕捉剂主要原料为水、氯化钠、硼砂、甲醛、尿素、氨水和三乙醇胺,甲醛与尿素摩尔比为0.5-0.40。该甲醛捕捉剂价格低廉,生产制造、使用简单方便,与树脂具有很好的混合性,可以根据需要随意调整施加量。其作用在于弥补解决甲醛释放量不稳定的问题,可以增大限度提高树脂的总摩尔比,从而提高树脂的胶和性能。甲醛捕捉剂的具体配方:由4.0-6.0%氯化钠、0.5-1.5%氨水、0.10-0.30%六亚甲基四胺、0.10-0.02%硼砂、0.10-0.02%三乙醇胺、40.0-50.0%尿素,其余为水,按照一定加料方式投入反应釜内,在一定的温度和时间条件下,制备而成。以上比例为各组分质量比例。
所述的复合固化剂为申请人开发生产,主要原料为水、磷酸、三乙醇胺和六甲基四胺,其价格低廉,生产制造、使用简单方便,与树脂具有很好的混合性,可以根据需要随意调整施加量,可以提高树脂的固化速度和固化程度,提高板材的物理力学性能。复合固化剂的具体配方:由15.0-25.0%氯化铵、1.0-4.0%六亚甲基四胺、1.0-4.0%三乙醇胺、2.0-4.0%磷酸,其余为水,按照一定加料方式投入配制罐内,在一定的温度和时间条件下,制备而成。以上比例为各组分质量比例。
本发明的低甲醛释放量高密度纤维板的制造方法,具有很大的灵活性。众所周知,为了降低游离甲醛含量和人造板甲醛释放量,目前使用得最多的方法是降低树脂合成过程中总摩尔比(F/U比),通常用于生产低甲醛释放量(≤9.0mg/100g)板材的脲醛树脂的总摩尔比在0.99以下。为了生产更加环保、更低甲醛释放量的E0级纤维板,除非使用甲醛捕捉剂之类的技术,总摩尔比更是降低至0.90-0.88的范围内,具体见下表2。
表2总摩尔比与脲醛树脂性能的关系
序号 |
胶粘剂类型 |
总摩尔比 |
固化时间 |
板材甲醛释放量 |
1 |
E2级 |
1.1-1.3 |
≤70秒 |
30mg/100g左右 |
2 |
E1级 |
0.99-0.95 |
≥120秒 |
≤9.0mg/100g |
3 |
E0级 |
0.88-0.90 |
≥200秒 |
≤5.0mg/100g |
但是,降低F/U比是以牺牲脲醛树脂的其他性能为代价的。降低F/U比会导致脲醛树脂交联度下降,初粘性降低,固化时间延长,耐水性等性能都有所下降,人造板的力学性能变差,难以满足使用要求。
本发明方法中,可以相对固定脲醛树脂的总摩尔比,以调整甲醛捕捉剂的施加量,来最终控制板材的甲醛释放量。具体讲,本发明方法脲醛树脂的总摩尔比控制在1.05-0.93的范围内,辅以甲醛捕捉剂的施加量,可以生产E1或E0级纤维板。比如,将总摩尔比控制在0.95,施加或不施加甲醛捕捉剂、复合固化剂,可以生产出甲醛释放量<8.0mg/100g的E1级板材;或者在此基础上,适当增加脲醛树脂的施加量,施加适量比例的甲醛捕捉剂、复合固化剂,也可以生产出E0级板材。所生产的板材相比现有的制备方法,由于脲醛树脂的总摩尔比较高,具有更好的综合性能。
本发明与普通低甲醛释放量高密度纤维板制造技术相比,具有生产成本低、生产工艺灵活且适应性强的优点,另外,更大的优势在于:采用该技术生产的高密度纤维板具有:各项物理力学性能稳定优良、吸水厚度膨胀率低且稳定、游离甲醛释放量稳定不反弹且可以按照用户要求灵活控制,该发明满足了市场对高环保性能纤维板产品的需求。
下面结合具体实施方式对本发明进行详细描述。本发明的范围并不以具体实施方式为限,而是由权利要求的范围加以限定。
具体实施方式
实施例1
实施例1采用本发明方法生产一种E0级纤维板板材。
生产方法包括如下步骤:
A)以松木、杨木或杂木为主要原料,经切片、热磨,制备出符合要求的纤维;
B)施胶:在纤维干燥之前,输送纤维的管道上配入脲醛树脂、甲醛捕捉剂和复合固化剂,干燥纤维;
C)铺装、热压成型;
D)冷却后堆垛、砂光并裁切,制得成品。
在施胶工序中,所用的脲醛树脂从市场购得,其总摩尔比为0.95;甲醛捕捉剂的配方为5.0%氯化钠、1.0%氨水、0.10%六亚甲基四胺、0.10%硼砂、0.10%三乙醇胺及50.0%尿素,其余为水;复合固化剂的配为75.0%水、20.0%氯化铵、2.0%六亚甲基四胺、1.0%三乙醇胺以及2.0%磷酸。施胶工序中具体条件如下表所示:
表3
得到的板材其性能如下表所示:
表4
实施例2~4
实施例2~4分别采用本发明方法制造E0或E1级纤维板板材。所采用的工艺步骤同实施例1,所用的合成树脂、复合固化剂和甲醛捕捉剂均同实例1,不同之处在于施胶工序中具体条件上的不同,施胶量等参数见表5,所制得的板材的性能见表6:
表5
表6