CN101298379B

CN101298379B - 一种橡胶-木材-水泥复合材料

Info

Publication number: CN101298379B
Application number: CN2008101064471A
Authority: CN
Inventors: 姚燕; 崔琪; 赵君
Original assignee: China Building Materials Academy CBMA
Current assignee: Beijing Zhongyanyi Engineering Technology Development Center Co., Ltd.
Priority date: 2008-05-13
Filing date: 2008-05-13
Publication date: 2011-07-27
Anticipated expiration: 2028-05-13
Also published as: CN101298379A

Abstract

一种橡胶-木材-水泥功能性绿色环保复合材料，属水泥基复合材料领域。该材料以废旧轮胎橡胶及废弃橡胶制品、木质材料和硅酸盐水泥为原材料，将异氰酸酯胶粘剂施加于废旧橡胶颗粒表面，将木质材料浸泡处理后烘干，再将处理后的橡胶颗粒和木质材料与水泥共混形成坯材，经铺装、压制、养护得到。本发明复合材料具有吸音隔声、高抗冲击性、阻尼减振、耐磨、防静电、防蛀、防水、防腐等特点，还具有隔热保温，环保等优点，其制备过程无化学污染源，无放射性，无光污染，无噪声。本发明为解决日益增多的废弃轮胎“黑色污染”全球性难题开辟一条新的途径。该复合材料可用于制作建筑用板材。

Description

一种橡胶-木材-水泥复合材料

技术领域

本发明涉及一种新型建筑材料，属水泥基复合材料领域，具体涉及一种橡胶-木材-水泥功能性绿色环保复合材料。

背景技术

材料科学与工程是人类文明的物质基础，材料的使用与国家在一个历史时期内的生产力和科学技术的发展水平密切相关。材料的品种和产量是衡量一个国家的科学技术、经济发展和人民生活水平的重要标志之一。

水泥、木材、钢材和塑料是当今世界的四大原材料。我国是水泥工业大国，水泥工业作为我国基础性原材料工业的支柱之一，在国民经济可持续发展中具有举足轻重的地位。随着科学技术的发展和人们环保意识的增强，水泥工业的可持续发展越来越得到重视。由于水泥生产过程能耗大、污染严重、资源未充分利用。自20世纪70年代开始，美国、法国、德国、日本等工业发达国家就已研究和推进废弃物替代天然资源的工作。随着社会的进步，现代建筑对水泥基复合材料提出了新的挑战，要求水泥基复合材料不仅要承重，还应具有声、光、电、磁、热等功能，以适应多功能和智能建筑的需要，因此，将其他材料与水泥复合制备新型功能复合材料的研究和开发已逐渐成为热点。

中国森林资源紧缺，是世界上木材资源较为贫乏的国家，每年都需从国外进口大量原木和木制成品。合理利用和节约木材并寻求木材替代品以缓解木材供求的紧张局面，满足人民生活和工业建设的需要已经成为我国材料科学工作者的重要研究课题。发展木质复合材料是合理利用和节约木材的有效途径。目前我国生产的复合材料产品的种类较少，功能性等方面与先进国家相比存在较大差距。随着生活水平的提高，人们对材料的环保性能和功能性的要求也越来越高，发展绿色环保多功能木质复合材料已经成为国内外的发展趋势。因此，针对我国现有形势发展木材与水泥等制备复合材料就显得更为迫切。

随着汽车工业的发展，日益增多的废旧轮胎再利用以及废旧轮胎的 “黑色污染”已经成为世界性难题。全世界每年有15亿条轮胎报废。中国自2002年已成为世界最大的橡胶消费国和橡胶进口国，然而废旧轮胎循环利用率仅有20％左右，远低于发达国家。废旧轮胎的循环利用不仅能够缓解我国橡胶资源的匮乏问题，又可节约大量资金。研究和探索更加有效的方法来解决废弃轮胎的再利用和“黑色污染”问题在我国显得尤为紧迫。为了减少“黑色污染”保护环境和节约资源，各国都鼓励利用废弃轮胎与其他材料复合作为建筑材料。而水泥和木材资源丰富，价格低廉并具有较好的强度特性。橡胶如能与木材和水泥复合既可以克服自身材料的不足又可相互互补并节省资源。

然而，由于材料性能之间的差异较大，现有技术很难将这三种原料有机融合，使得复合材料的研究和应用难以进行。

橡胶-木材-水泥功能环保复合材料的开发利用，具有巨大的市场潜力，广阔的市场空间和前景。同时为解决日益增多的废弃轮胎“黑色污染”全球性难题开辟一条新的途径。从环境保护和可持续发展的角度来看，将水泥和可再生的木材及日益增多的废弃汽车轮胎制备成多功能复合材料具有十分重要的环境和社会意义并实现了环境与人类社会协调、可持续发展的循环经济产业体系。

发明内容

为解决“黑色污染”，实现资源的有效循环利用，缓解水泥和木材资源的紧缺状况，本发明目的在于提供一种新型绿色建材即橡胶-木材-水泥功能环保复合材料。

本发明橡胶-木材-水泥功能性绿色环保复合材料，是以废旧轮胎橡胶及废弃橡胶制品、木质材料和硅酸盐水泥为原材料，将异氰酸酯胶粘剂施加于废旧橡胶颗粒表面，将木质材料浸泡预处理后干燥，再将处理后的橡胶颗粒和木质材料与水泥共混形成复合材料坯材，经铺装、压制、养护得到复合材料成品。

上述复合材料中，所述的废旧橡胶轮胎及废弃橡胶制品为颗粒状，颗粒几何尺寸为0.5mm～7mm；所述的木质材料为木质刨花、木材加工余料、或非木纤维如秸秆等，由几何尺寸为长1mm～25mm，宽0.2～20mm，厚0.2～2.0mm的材料混用，PC纤维、玻璃纤维为普通工业用纤维材料。

上述复合材料中，原材料干料配比为水泥30～70重量份，木质材料 10～40重量份，橡胶颗粒5～40重量份，小于总重量5％的PC/玻璃纤维增强材料。

所述原料中还包括有机增强材料，所述有机增强材料为PC纤维或玻璃纤维，其用量为小于干料总重量的5％。

原料中另外添加化学助剂，所述化学助剂为硅酸钠(Na₂SiO₃)、氯化钙(CaCl₂)和硫酸盐类中的一种或多种的混合，添加量为1～8重量份。

上述复合材料中，异氰酸酯胶粘剂为聚异氰酸酯(PMDI)或异氰酸酯(MDI)，其施加于橡胶颗粒表面的量小于橡胶颗粒干重的8％。

木质材料浸泡处理是指使用热水或质量浓度小于2～5％的碱性溶液对木质材料进行浸泡处理，浸泡时间为5～30小时。

本发明另一目的在于提供所述橡胶-木材-水泥功能性绿色环保复合材料的生产方法。

该方法是将废旧橡胶轮胎及废弃橡胶制品制为颗粒状，将异氰酸酯胶粘剂施加于橡胶颗粒表面，将木质材料进行浸泡处理后烘干，然后将处理后的橡胶颗粒和木质材料、水泥、PC/玻璃纤维和化学助剂混合加水制成坯材，再经铺装、压制、养护成板材。

常温压制，其中压力3MPa、压制时间为25～35min。其中压制可为热压。热压条件为：热压温度80～100℃，热压压力3MPa，热压时间为15～25min。

采用以上技术方案，本发明复合材料将异氰酸酯胶施加于橡胶颗粒表面，并添加化学助剂，保留了水泥和木质材料的优点，又充分利用废旧汽车轮胎橡胶及制品。克服了水泥脆性大，抗拉能力弱，质重的缺点；同时也克服了木质材料尺寸稳定性差、易腐蚀，水解的缺点。本发明复合材料的制备方法，缩短复合材料的生产周期，提高生产的连续化程度和劳动生产率。

本发明以废旧橡胶轮胎、木材和水泥为原料，以异氰酸酯胶粘剂为偶联剂，并添加化学助剂。水泥具有强度高、不易水解，但抗拉强度低、脆性大等缺点。木材具有低密度、质轻、较高比强度和刚度、易于加工等特点，但易水解，易腐蚀等缺点。水泥和木材相复合既综合了木材和水泥的良好性能，又克服了二者的主要缺陷，将废旧轮胎橡胶替代部分木材改善木质材料与水泥的相容性，增加复合材料的功能性。既有隔音，隔热，有利于建筑物保温节能；又具有显著的阻尼减震、疏水、防腐、防虫、防静电、等性能。并为解决日益增多的废弃轮胎“黑色污染”全球性难题开辟一条新的途径。该复合材料可用于制作建筑用板材。

附图说明

图1是本发明的复合材料剖面结构图。

具体实施方式

本发明的基本思想是利用橡胶、木质材料、水泥三种基本原料混合形成复合材料，作为一种新型绿色功能环保建材。为提高复合材料的力学性能，原料中可加入适量的有机增强材料。

本发明以废旧橡胶轮胎及废弃橡胶制品、木质材料和水泥为基本原料，经均匀拌胶、铺装和压制成型等工艺过程制成。制成后的复合材料，其结构参见图1所示，木质材料1和橡胶颗粒3作为功能性增强材料物相，水泥2作为胶粘材料。

本发明复合材料中：所用废旧橡胶轮胎及废弃橡胶制品应先制成颗粒状，颗粒几何尺寸为0.5mm～7mm；木质材料可以选用木刨花或木材加工木屑或其它非木纤维(如秸秆、麦秸、稻草等)，木刨花的几何形态为普通工业生产用针状木刨花和普通窄长型刨花，木质材料的几何尺寸可为长1mm～25mm，宽0.2～20mm，厚0.2～2.0mm，木质材料干燥后含水率为6％～12％；水泥材料为普通硅酸盐水泥，水泥型号可以为42.5和52.5；有机增强材料可以为普通PC工程塑料纤维或玻璃纤维，均为普通工业用材料。

本发明中，基本原料不能直接进行简单混合形成复合材料，而需要分别对其进行处理。其中：

木质材料的预处理：木质材料使用前，需在水中或弱碱水溶液(如质量浓度小于2％的氢氧化钠溶液)中浸泡5～30小时，提高木质材料与水泥的相容性。预处理后的木质材料再经干燥至含水率6％～9％。

本发明将木质材料(非木纤维和刨花)添加到水泥中，木材及纤维的主要作用是提高水泥材料的变形能力，改善其韧性与抗冲击性，提高水泥固化初期强度。其特点主要体现在：韧性增强，并能够阻止裂纹的扩展或改变裂纹前进的方向，减少裂纹的宽度和断裂空间。但由于木材中的某些酚和糖，半纤维素等碳水化合物，单宁等抽提物是水泥固化的主要阻凝物质，当木材与碱性的水泥复合时，木材生成单糖类物质，并转化为糖酸，与水泥的钙离子形成糖酸钙，在新生水泥颗粒的外表面形成薄膜，阻碍水泥颗粒与水的接触，导致水泥凝固过程减慢甚至不凝固，并降低复合材料的力学性能。因此，木材在与水泥混合前需进行预处理以消除木材中的阻凝物质，使木材与水泥能充分相容。

橡胶的改性处理：橡胶颗粒在使用前需用胶粘剂进行改性处理。可以使用的胶粘剂为聚异氰酸酯(PMDI)和异氰酸酯(MDI)。所述改性处理是指将橡胶颗粒表面粘附上胶粘剂，使用PMDI或MDI的量越大则改性处理效果越好，但由于PMDI或MDI的价格较高，工业生产中使用质量＜8％橡胶的量便可以满足改性的需要。

废旧轮胎橡胶是高气密性的弹性体，具有独特的材料性能。本发明采用废旧轮胎橡胶替代部分木材以改善木质材料与水泥的相容性，增加复合材料的功能性。添加废旧轮胎橡胶，可改善水泥材料的应变性能或延展性，从而增加它吸收能量的能力及提高它的韧性。橡胶对水泥材料韧性的改善比较显著，同时具有隔音、隔热效能，有利于建筑物保温节能，并具有显著的阻尼减震、疏水、防腐、防虫、防静电、绝缘等性能。但橡胶颗粒与水泥复合时，复合材料的力学性能较差，主要是由于无机物水泥的表面能高，而有机物橡胶的表面能低，会出现常见的“油·水”现象，导致两者之间的界面粘结力较低，无法达到建筑材料质量标准要求。因此本发明采用高活性的异氰酸酯胶粘剂将橡胶、木材和水泥胶合制作成功能性环保复合材料，异氰酸酯具有能分别与无机物和有机物反应的官能团，而且官能团能在无机颗粒表面进行吸附或化学反应而对颗粒表面进行局部包覆，使颗粒表面有机化，而且也能与有机填料进行弯曲缠绕，增强和填料的结合力。因此降低了有机与无机材料界面的表面能，提高了它们的相容性，所以当橡胶颗粒填充在水泥与木刨花之间的空隙中时，偶联剂聚异氰酸酯能通过与橡胶颗粒和水泥、木材的物理和化学双重反应和吸附，而消除它们之间的“油·水”现象，从而可以使橡胶颗粒和水泥紧密结合起来，从而也就提高了复合材料的各项性能。

经改性处理过的橡胶颗粒和预处理后的木材可以与水泥浆体、有机增强材料混合形成复合材料预聚体，并可进一步进行压制成型。为便于后续复合材料成型干燥，在上述三种基本原料和有机增强材料的基础上，添加化学助剂促进水泥的早强快干，这些化学助剂可以为硅酸钠(Na₂SiO₃)、氯化钙(CaCl₂)和硫酸盐类(如硫酸钠或硫酸钾等)共同使用或分别使用。

本发明橡胶-木材-水泥功能环保复合材料，原料配比上，一般在干物料总重量中，水泥用量占30％～70％，木质材料占10％～40％，且灰木比为2.0～5.0∶1；橡胶用量占5％～40％，有机增强材料用量小于5％，化学助剂用总量为1％～8％。以上原料组配的干料加水混合形成半干的坯材，水灰比为0.2～0.5∶1。成品的复合材料密度范围为1000～1850g/cm³。

本发明不仅是发明新型绿色建筑材料，还提供一种快速固化的橡胶-木材-水泥功能性环保复合材料的制备方法，缩短复合材料的生产周期，提高生产的连续化程度和劳动生产率。

本发明制备方法：

1、按要求筛选出达到规格要求的木质材料并将其进行预处理以降低木质材料对水泥的阻凝作用。

2、将丙酮(PMDI含量的40％)与PMDI充分混合倒入手压喷壶中，加压将雾状PMDI胶粘剂均匀的喷射在橡胶颗粒表面进行施胶。

3、将水泥，水，硅酸钠/氯化钙/硫酸盐等化学助剂，和有机增强材料放入搅拌机内搅拌备用。

4、将施胶后的橡胶颗粒和预处理后的木质材料倒入搅拌机中与水泥及有机增强材料和其他化学助剂、水充分搅拌形成坯材。

5、将坯材铺装制成板坯：经1MPa的预压后，将板坯进行热压或常温压制；

常温压制：压力3MPa，厚度为12mm时，压制时间25min；厚度为20mm时，压制时间35min；

热压：热压温度80～100℃，热压压力3MPa，厚度为12mm，热压时间15min；厚度为20mm，热压时间为25min。达到热压时间后减压卸板。

6、将复合材料板料直接密封进行养护8～24小时，达到养护时间进行锯割、分装等。

本发明减少了生产投资，简化了生产工艺，提高了生产的连续化程度和劳动生产率。

下面结合实施例进一步说明本发明的实施方式。

实施例一：

原料：橡胶颗粒10千克、木刨花17千克、水泥45千克、聚异氰酸酯 (PMDI)0.3千克、硅酸钠1.5千克、水14升、质量浓度2％的氢氧化钠水溶液。

原料预处理：采用废旧轮胎橡胶为原料，将其加工成颗粒状，橡胶颗粒的几何尺寸为1mm。用0.15千克丙酮(PMDI量的40％)与PMDI充分混合后倒入手压喷壶中，将PMDI混合液经压力泵雾化，均匀施加于橡胶颗粒表面。

木质材料采用木刨花，为几何尺寸长2mm～15mm、宽0.2～20mm、厚0.2～2.0mm的普通工业木刨花混用，其中可以含有锯屑。用氢氧化钠配制成质量浓度为2％的水溶液，将木刨花17千克浸泡5小时，取出烘干至含水率约8％。

水泥选用型号为42.5的普通硅酸盐水泥。

制板：将施胶后的橡胶颗粒和预处理后的木刨花倒入搅拌机与水泥及其他原料充分搅拌成坯材。采用手工将坯材铺装制成板坯，板坯几何尺寸为300×300mm。板坯经1MPa的预压后，将板坯进行热压：热压温度95℃，热压压力3MPa，采用厚度规控制板坯厚度为12mm，热压时间15min。达到热压时间后减压卸板；

养护成型：将制得的复合材料板料直接密封进行养护，养护温度为80℃、相对湿度100％，时间为8小时。然后经自然干燥，裁边砂光等工序完成制备过程得到橡胶-木材-水泥功能性复合板材。

本发明制得板材均按GB标准方法测试板材性能。

板材性能：密度为1235kg/m³、静曲强度≥7.0MPa、弹性模量≥2200MPa、抗拉强度≥3.0MPa、吸水厚度膨胀率≤1.5％、弯曲的平均阻尼系数27.88×10^-3、扭转的平均阻尼系数17.24×10^-3。隔声量平均值：低频300赫兹时为36.39(dB)、中频700赫兹时为48.92(dB)、高频1250时为39.12(dB)。该例板材可作为无毒环保地板基材、室内隔板或非承重墙板使用。

实施例二：

原料配比：橡胶颗粒12千克、木刨花18千克、水泥42千克、聚异氰酸酯0.36千克、有机增强材料PC 0.5千克，硅酸钠1.5千克、水14千克、浓度为2％的氢氧化钠水溶液。

原料预处理：采用废弃橡胶轮胎为原料，用与实施例一相同的方法制成几何尺寸为2mm的橡胶颗粒，同样将MDI和丙酮混合物均匀施加于橡胶颗粒表面。

木质材料选用木材加工余料，选择长2mm～15mm、宽0.2～20mm、厚0.2～2.0mm的木刨花混用；将该木刨花在2％的氢氧化钠水溶液中浸泡5小时，取出烘干至含水率约7％。

水泥选用型号为52.5的普通硅酸盐水泥。

有机增强材料PC为普通工业原料，长度在2～10mm不等。

制板与养护成型：与实施例一类似操作，不同之处在于板坯厚度为20mm，常温压力为3MPa，压制时间为35min。

板材性能：密度为1120kg/m³、静曲强度≥12.2MPa、弹性模量≥2980MPa、抗拉强度≥6.6MPa、吸水厚度膨胀率≤2.3％、弯曲的平均阻尼系数31.25×10^-3、扭转的平均阻尼系数22.27×10^-3。隔声量平均值：低频300赫兹时为48.26(dB)、中频700赫兹时为53.90(dB)、高频1250时为46.32(dB)。该例板材可作为无毒环保地板基材、室内隔板或非承重墙板使用。

实施例三：

原料配比：橡胶颗粒5千克、短针棒状木刨花40千克、水泥40千克、聚异氰酸酯0.4千克、玻璃纤维0.2千克、硫酸钾0.8千克、水10千克。制备过程与实施例一类似，其中不同之处为，橡胶颗粒由废弃橡胶制品胶鞋底制成，几何尺寸为0.5mm；木质材料选用木材加工余料，并将其加工成约长25mm、直径10mm的短针棒状，该短针棒状木刨花在2％的氢氧化钠水溶液中浸泡5小时后烘干至含水率约12％；板坯厚度为12mm，采用室温压制，压力为3MPa，时间为25min。

板材性能：密度为1198kg/m³、静曲强度≥14.3MPa、弹性模量≥2786MPa、抗拉强度≥4.7MPa、吸水厚度膨胀率≤5.1％、弯曲的平均阻尼系数26.7×10^-3、扭转的平均阻尼系数20.5×10^-3。隔声量平均值：低频300赫兹时为46.12(dB)、中频700赫兹时为49.75(dB)、高频1250时为43.98(dB)。该例板材可作为室内隔板或非承重墙板，结构木屋使用。

实施例四：

原料配比：橡胶颗粒40千克、秸秆10千克、水泥30千克、聚异氰酸酯3.2千克、氯化钙3.2千克、水10千克。

制备过程与实施例一类似，其中不同之处为，橡胶颗粒几何尺寸为7mm；选用非木质材料秸秆，并将其剪切成，长：10～15mm、直径2～5mm的矩形纤维，该形态秸秆在5％的氢氧化钠水溶液中浸泡10小时后烘干至含水率约6％；板坯厚度为20mm，化学助剂为氯化钙；采用室温压制，压力为5MPa，时间为30min。

板材性能：密度为987kg/m³、静曲强度≥6.5MPa、弹性模量≥1856MPa、抗拉强度≥3.8MPa、吸水厚度膨胀率≤2.7％、弯曲的平均阻尼系数42.12×10^-3、扭转的平均阻尼系数39.46×10^-3。隔声量平均值：低频300赫兹时为37.34(dB)、中频700赫兹时为45.52(dB)、高频1250时为40.12(dB)。该例板材可作为无毒环保室内隔声吊板，保温隔声材料使用。

实施例五：

原料配比：橡胶颗粒10千克、木刨花10千克、水泥70千克、聚异氰酸酯0.2千克、硅酸钠0.2千克、水15千克。

制备过程与实施例一类似，其中不同之处为，橡胶颗粒几何尺寸为5mm；木刨花长1mm～15mm、宽0.2～10mm、厚0.2～1.0mm，该木刨花在热水中浸煮30小时后烘干至含水率约8％；板坯厚度为12mm，采用室温压制，压力为3MPa，时间为35min。

板材性能：密度为1850kg/m³、静曲强度≥8.4MPa、弹性模量≥2513MPa、抗拉强度≥3.1MPa、吸水厚度膨胀率≤2.1％、弯曲的平均阻尼系数22.12×10^-3、扭转的平均阻尼系数20.43×10^-3。隔声量平均值：低频300赫兹时为39.12(dB)、中频700赫兹时为46.45(dB)、高频1250时为42.39(dB)。该例板材可作为室外结构木屋材料；室内隔板使用。

以上通过实施例说明了本发明复合材料的制备以及多种变化。总而言之，本发明复合材料采用PMDI胶接水泥、橡胶与木刨花制备环保材料，这不同于木质刨花板、纤维板、胶合板等必须以醛系树脂为胶结剂而存在游离甲醛与游离酚污染建筑空间的材料，为环保型复合材料，具有吸音隔声、高抗冲击性、阻尼减振、耐磨、防静电、防蛀、防水、防腐等特点，还具有隔热保温，环保等优点，更迎合现代人的要求。其制备过程无化学污染源，无放射性，无光污染，无噪声。

Claims

1.一种橡胶-木材-水泥复合材料，其特征在于：将废旧轮胎橡胶及废弃橡胶制品制成颗粒几何尺寸为0.5mm～7mm的废旧橡胶颗粒，以该废旧橡胶颗粒、木质材料和硅酸盐水泥为原材料，将异氰酸酯胶粘剂按小于橡胶颗粒干重8％的量施加于废旧橡胶颗粒表面，将木质材料浸泡处理后烘干，再将处理后的橡胶颗粒和木质材料与水泥共混形成坯材，经铺装、压制、养护得到；所述原材料按干料配比为水泥30～70重量份，木质材料10～40重量份，橡胶颗粒5～40重量份；所述木质材料为木材加工余料或非木纤维秸秆，为几何尺寸为长1mm～25mm，宽0.2～20mm，厚0.2～2.0mm的材料的混用。

2.根据权利要求1所述的橡胶-木材-水泥复合材料，其特征在于：所述木材加工余料为木质刨花；所述非木纤维秸秆为麦秸或稻草。

3.根据权利要求1所述的橡胶-木材-水泥复合材料，其特征在于：所述原料中还包括有机增强材料，所述有机增强材料为PC纤维或玻璃纤维，其用量为小于干料总重量的5％。

4.根据权利要求3所述的橡胶-木材-水泥复合材料，其特征在于：原料中另外添加化学助剂，所述化学助剂为硅酸钠、氯化钙和硫酸盐中的一种或多种的混合，添加量为1～8重量份；所述硫酸盐为硫酸钠或硫酸钾。

5.根据权利要求1所述的新型橡胶-木材-水泥复合材料，其特征在于：所述异氰酸酯胶粘剂为聚异氰酸酯或异氰酸酯。

6.根据权利要求1至5任一所述的橡胶-木材-水泥复合材料，其特征在于：使用热水或质量浓度小于2％的碱性溶液对木质材料进行浸泡处理，浸泡时间为5～30小时。

7.权利要求4所述橡胶-木材-水泥功能性绿色环保复合材料的生产方法，其特征在于：将废旧橡胶轮胎及废弃橡胶制品制为颗粒状，将异氰酸酯胶粘剂施加于橡胶颗粒表面，将木质材料进行浸泡处理，然后将处理后的橡胶颗粒和木质材料、水泥、有机增强材料和化学助剂混合加水制成坯材，再经铺装、压制、养护成板材。

8.根据权利要求7所述生产方法，其特征在于：所述压制是将坯材铺装制成板坯，将板坯进行热压或常温压制，所述热压制备复合材料，其中热压条件为：热压温度80～100℃，热压压力3MPa，热压时间为15～25min；所述常温压制复合材料，其中压力3MPa、压制时间为25～35min。