CN101297158B - 蓄热式窑炉中的混合燃烧方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种在具有能量回收装置和燃烧器的窑炉中进行的燃烧方法,其中,一部分燃烧器实现成空气-燃料燃烧器的形式,而另一部分燃烧器实现成氧-燃料燃烧器的形式,所述氧-燃料燃烧器布置在空气-燃料燃烧器的空气管道的下方并进行分级燃烧方法。

Description

蓄热式窑炉中的混合燃烧方法
技术领域
本发明涉及一种在具有能量回收装置的窑炉中的燃烧方法。
背景技术
蓄热式窑炉是沿其侧壁装备有大量耐火材料的窑炉。所述耐火材料是用于从离开窑炉侧壁的燃烧废气中回收热量、并将该热量传递给供入该窑炉的冷空气的热交换器。蓄热器的耐火材料被燃烧废气加热到很高的温度(约为1300-1500℃)。在实践中,从窑炉一侧离开的燃烧废气在通常持续约20分钟的周期内与耐火材料从其上部到其下部相接触。在下一周期中,供给窑炉燃烧器的冷的燃烧空气与耐火材料从其下部到其上部相接触,以便从其中吸收热量。这样,所述燃烧空气在被引入窑炉的燃烧室之前被加热到通常为1100-1300℃的温度。燃烧废气流和燃烧空气流在各周期中反向/倒转,从而使蓄热器的每一侧都可交替地被加热和用于预热燃烧空气。预热燃烧空气使得高能量效率的空气燃烧成为可能。对于蓄热式窑炉,燃烧空气通过用燃烧废气供给的金属热交换器连续地被加热。这些蓄热式窑炉利用空气-燃料燃烧器(或空气燃烧器)——即其中的氧化剂是空气的燃烧器——进行操作。这也可被称为空气燃烧。
这些窑炉的使用寿命通常约为10至15年。在运行过程中,基本问题在于维持窑炉的生产能力,而不管耐火材料和蓄热器的磨损逐渐增大。在需要将窑炉的生产提高到超过其额定生产能力以满足随时间变化的市场需求的情况下,所述问题可能被证明更加重要。
多种可供选择的方法可用来维持或提高现有的蓄热式窑炉的生产能力。首先,可通过穿过玻璃熔槽的底板或侧壁安装电极来利用电的方法补充加热。这种方案具有灵活性强的内在优势(生产能力可提高10-15%),但其实施存在问题,且结果并不能得到保证,因为对功率分布及电极定位的选择是经验性的(关于电极对玻璃熔融的影响并没有准确的模型)。定位热的电极也很困难(尤其是在建造窑炉之前未提供该部位的情况下)。投资成本高((使用了)变换器),并且电能的价格要远高于通常用于玻璃熔融的矿物燃料的价格。
另一种方案是将在窑炉中进行的空气燃烧部分地转化为富氧燃烧(在本发明中,富氧燃烧是指使用包含比空气更加富含氧气的含氧气体的氧化剂的燃烧)。富氧燃烧可通过使用以下技术中的一种来实现:
-穿过窑炉炉顶在熔融区域中附装富氧燃烧器(或氧-燃料燃烧器)(在本发明中,富氧燃烧器或氧-燃料燃烧器是指其中的氧化剂是比空气更加富含氧气的含氧气体的燃烧器);
-或者将空气燃烧器部分地或全部地转化为富氧燃烧(器)。
但是,这两种方案存在不足之处。穿过窑炉炉顶附装富氧燃烧器将造成在炉顶定位富氧燃烧器的本质困难:在运行(对炉顶操作)期间布置这种类型的燃烧器存在问题。(在燃烧器本体和折焰角(nez)中(高压和高温)或者炉顶本身的(脆化))过高的热机械应力会导致材料和设备更快地磨损,并从而导致玻璃中更多的瑕疵。同时还观察到,从熔融区域中覆盖熔融物质的配合料层上飞出的粉尘增加了(影响火焰),同时对玻璃的氧化还原态的干扰也增加了(在熔融区域中存在更多与玻璃接触的CO),这很容易导致玻璃中产生瑕疵。
至于将空气燃烧器部分地或全部地转化成富氧燃烧器,这主要通过在空气管道下方设置氧气喷枪并同时调节经由相关管道引入的热空气流的流率、或者通过在窑炉的每一侧上附装富氧燃烧器来实现。在蓄热式窑炉中可观察到,对于目前可实现的向氧的转化具有如下局限性:
-炉顶和上层结构(在氧气使用部位附近)的温度显著增加(+30-50℃),这对窑炉的磨损和完整性以及对玻璃的质量(“耐火材料结石”类型的缺陷)都有潜在的危害。这些不足在部分转化为氧气的情况下尤其突出,这时可观察到火焰根部(以及甚至管道中)的温度显著增加(火焰中更大量的氧以及在热交换器中被预热的空气的更高的温度造成更快速的燃烧)。
-窑炉生产能力(产出)增加不足:
·在部分通道转化的情况下并不能保证较高的产出(由于火焰根部的过度加热和火焰对熔融物质的覆盖较差,实际上系统火焰变短不利于向熔融物质的热传递);
·当在窑炉每一侧附装富氧燃烧器的情况下(仅)略微地增加,该增加受到逐渐形成的氧气火焰尺寸和可送入相关区域中的最大功率的限制。
-具有与空气燃烧所产生的火焰发生不利的相互作用的危险:
·火焰偏斜对于耐火材料的磨损和向配合料的传热效率不利;
·NOx的排放难以控制(以千克NOx/吨熔融物质计);
·在部分通道转化的情况下排放较高(火焰更热、更短);
·至多在通道完全转化(与空气通道相比)的情况下、或者在向窑炉附装富氧燃烧器并使其与空气通道共存的情况下能使排放稳定。
-很难在通道的管道下方布置传统的富氧燃烧器,因为在空气管道下方缺乏空间而很难、甚至不可能通过工业手段实施。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种用于提高使用富氧燃烧技术的蓄热式窑炉的容量(玻璃产量和质量)的方法,该方法易于实施。
另一目的是提供一种用于提高使用富氧燃烧技术的蓄热式窑炉的容量的方法,与现有技术相比,该方法适于控制燃烧废气中的NOx的排放。
又一目的是提供一种在不改变空气燃料火焰轮廓的情况下使蓄热式窑炉中空气-燃料和氧-燃料燃烧相匹配的方法。
为此,本发明涉及一种在具有能量回收装置和燃烧器的窑炉中进行的燃烧方法:
-燃烧废气的热量通过能量回收装置的一部分并然后通过该能量回收装置的另一部分来交替地进行回收;
-至少一些燃烧器是包括至少一个空气管道的空气-燃料燃烧器,在所述管道下方或在其中央布置有至少一个第一燃料喷射器,所述喷射器垂直于窑炉壁面;
-交替进行两种状态:
·在第一状态中,只有一部分能量回收装置运行,并且,只有那些能够将其火焰输送到该运行的能量回收装置的空气燃烧器在运行;
·在第二状态中,只有另一部分能量回收装置运行,并且,只有那些能够将其火焰输送到该运行的能量回收装置的空气燃烧器在运行;
其中,在至少一个空气-燃料燃烧器的空气管道下方布置至少一个氧-燃料燃烧器,所述氧-燃料燃烧器包括垂直于窑炉壁面的流体喷射器,并进行第二燃料和富氧气体的分级燃烧方法,所述分级燃烧方法通过如下方式进行:至少一股第二燃料喷射流和至少一股富氧气体喷射流被喷射,所述富氧气体喷射流包括一股富氧气体主喷射流和一股富氧气体第二喷射流;
所述富氧气体主喷射流靠近所述第二燃料喷射流被喷射,以便造成第一不完全燃烧,从该第一燃烧排出的气体还包含至少一部分所述第二燃料;
所述富氧气体第二喷射流在与所述第二燃料喷射流距离I2处被喷射(该距离大于所述第二燃料喷射流与最靠近第二燃料喷射流的富氧气体主喷射流之间的距离),以便进入与存在于从所述第一燃烧排出的气体中的那部分第二燃料的燃烧;
所述富氧气体主喷射流至少被分成两路主喷射流:至少第一富氧气体主喷射流,其被喷射成与第二燃料喷射流相接触;和至少第二富氧气体主喷射流,其在与第二燃料喷射流距离I1处被喷射,其中,I2大于I1
本发明还涉及一种用于在窑炉中进行的燃烧的系统,其包括:
-至少一个空气-燃料燃烧器,其包括:
·空气管道;以及
·至少一个燃料喷射器,其布置在空气管道下方或中央且垂直于窑炉壁面;
-至少一个氧-燃料燃烧器,其布置在空气-燃料燃烧器的空气管道下方且包括至少一组喷射器,该组喷射器包括:
·至少一个燃料喷射器;
·至少一个富氧气体喷射器,其布置成使得所述富氧气体被喷射成与通过氧-燃料燃烧器的喷射器喷射的燃料相接触;
·至少一个富氧气体喷射器,其布置成与氧-燃料燃烧器的燃料喷射器距离I1
·至少一个富氧气体喷射器,其与氧-燃料燃烧器的燃料喷射器距离I2,其中I2>I1
所述喷射器垂直于窑炉壁面。
附图说明
通过阅读下面的说明可以显见本发明的其它特征和优点。本发明的可供选择的实施例仅作为非限制性的示例被提供,并在附图中示出,其中:
-图1是装备有侧部能量回收装置的窑炉的示意图;
-图2是在充注配合料的水平面上装备有能量回收装置的窑炉的示意图;
-图3是示出根据本发明的燃烧系统的示意图。
具体实施方式
因此,本发明首先涉及一种在具有能量回收装置和燃烧器的窑炉中进行的燃烧方法,其中:
-燃烧废气的热量通过能量回收装置的一部分、然后通过该能量回收装置的另一部分来交替地进行回收;
-至少一些燃烧器是包括至少一个空气管道的空气-燃料燃烧器,在所述管道下方或在其中央布置有至少一个第一燃料喷射器,所述喷射器垂直于窑炉壁面;
-交替进行两种状态:
·在第一状态中,只有一部分能量回收装置运行,并且,只有那些能够将其火焰输送到该运行的能量回收装置的空气燃烧器在运行;
·在第二状态中,只有另一部分能量回收装置运行,并且,只有那些能够将其火焰输送到该运行的能量回收装置的空气燃烧器在运行;
其中,在至少一个空气-燃料燃烧器的空气管道下方布置至少一个氧-燃料燃烧器,所述氧-燃料燃烧器包括垂直于窑炉壁面的流体喷射器,并进行第二燃料和富氧气体的分级燃烧方法,所述分级燃烧方法通过如下方式进行:至少一股第二燃料喷射流和至少一股富氧气体喷射流被喷射,所述富氧气体喷射流包括一股富氧气体主喷射流和一股富氧气体第二喷射流;
所述富氧气体主喷射流靠近所述第二燃料喷射流被喷射,以便造成第一不完全燃烧,从该第一燃烧排出的气体还包含至少一部分所述第二燃料;
所述富氧气体第二喷射流在与所述第二燃料喷射流距离I2处被喷射(该距离大于所述第二燃料喷射流与最靠近第二燃料喷射流的富氧气体主喷射流之间的距离),以便进入与存在于从所述第一燃烧排出的气体中的那部分第二燃料的燃烧;
所述富氧气体主喷射流至少被分成两路主喷射流:至少第一富氧气体主喷射流,其被喷射成与第二燃料喷射流相接触;和至少第二富氧气体主喷射流,其在与第二燃料喷射流距离I1处被喷射,其中,I2大于I1
根据本发明的方法的窑炉具有通过向其传递从燃烧废气回收的热量来加热冷空气、即环境空气的能量回收装置。这些能量回收装置或者布置在窑炉侧边的每一侧上,或者布置在其中配合料被充注的窑炉的端部。
窑炉还装备有空气-燃料燃烧器。在本发明中,“空气-燃料燃烧器”是指进行空气和燃料的燃烧的燃烧器。根据本方法,空气-燃料燃烧器包括至少一个空气管道,在其下方或在其中央布置有至少一个燃料喷射器。该喷射器垂直于窑炉的壁面,以便造成基本垂直于窑炉壁面的火焰。但是,角度效应可影响到火焰。空气-燃料燃烧器的燃烧废气所放出的热量被运行的能量回收装置回收,运行模式对应于能量回收装置回收热量的状态,而关闭模式对应于能量回收装置将其热量传递给冷空气的情况。能量回收装置和空气-燃料燃烧器状态相对地运行:不将其火焰导向运行的能量回收装置的那些空气-燃料燃烧器被熄灭,而将其火焰和其燃烧废气导向运行的能量回收装置的空气-燃料燃烧器运行。
根据本发明,该方法还使用布置在至少一个空气-燃料燃烧器的空气管道下方的氧-燃料燃烧器。在本发明中,氧-燃料燃烧器是指使用燃料和富氧气体(即氧的体积含量高于90%的气体)的燃烧的燃烧器。通过VSA(真空变压吸附)过程制得的氧气用于此目的是理想的。氧-燃料燃烧器的燃料可与空气-燃料燃烧器的相同或不同。应当理解,氧-燃料燃烧器位于空气管道下方,但仍然位于熔融物质上方。该方法可使用位于一空气管道下方的一个氧-燃料燃烧器,或者位于一个或多个空气管道下方的多个氧-燃料燃烧器。如果窑炉装备有布置在侧面的空气管道,则在这种情况下,该方法优选地使用在每一侧在相对的空气管道下方对称地布置的偶数个氧-燃料燃烧器。根据本发明所使用的氧-燃料燃烧器具有特殊的类型:它们必须进行其所耗燃料的分级燃烧,富氧气体以至少三种不同的喷射流的形式被喷射:与燃料接触的第一主喷射流的喷射,在与燃料喷射点距离I1处进行喷射的第二主喷射流的喷射,在距离I2处进行喷射的第二喷射流的喷射。在本发明中,“喷射与燃料接触”是指主喷射流之一在第二燃料喷射流的中心处被喷射,或者以围绕第二燃料喷射流的套管的形式被喷射,因此,富氧气体的第一主喷射流与第二燃料之间的距离为零。特别在申请WO 02/081967、WO 2004/094902和WO 2005/059440中说明了这类氧-燃料燃烧器。氧-燃料燃烧器的喷射器垂直于窑炉壁面,以便造成基本垂直于窑炉壁面的火焰。但是,角度效应可影响到火焰。氧-燃料燃烧器形成的火焰基本平行于空气-燃料燃烧器形成的火焰。
如果窑炉是其中能量回收装置位于侧面的熔窑,那么,优选地在位于窑炉熔融区域中的空气管道的下方布置至少一个氧-燃料燃烧器。
如果在空气-燃料燃烧器的空气管道的下方布置有氧-燃料燃烧器,那么,由氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的流率通常为通过该燃烧器及该燃烧器位于其下方的空气管道喷射的富氧气体和空气的流率的20-100%。100%流率对应于其中空气-燃料燃烧器被熄灭的状态。
优选地,空气-燃料燃烧器进行的燃烧是低于化学计量的,氧-燃料燃烧器进行的燃烧是高于化学计量的。
根据本发明,能够根据能量回收装置的热回收周期来控制燃烧方法——特别是在氧-燃料燃烧器中进行的燃烧。因此,根据第一可供选择的方法,对于布置在运行的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在第二富氧气体喷射流中的富氧气体的流率占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的70-80%,优选为75%。富氧气体在富氧燃烧器的第二氧化气体喷射器中的这种分布用于提供宽大的空气和氧气火焰。
根据第二可供选择的方法,对于布置在运行的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在第二富氧气体喷射流中的富氧气体的流率占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的45-55%,优选为50%。富氧气体在富氧燃烧器的第二氧化气体喷射器中的这种分布用于提供稳定的空气和氧气火焰,以及用于使向靠近火焰根部布置的熔融物质传递的热量集中。
至于氧-燃料燃烧器的操作,可进行该方法的两种操作实施例。
根据本方法的第一实施例,只有其火焰被导向运行的能量回收装置的氧-燃料燃烧器也在运行。在该实施例中,氧-燃料燃烧器平行于空气-燃料燃烧器运行:当部分能量回收装置从运行的空气燃烧器中回收燃烧废气时,布置在空气燃烧器的空气管道下方的富氧燃烧器也在运行,当最后能量回收装置停止运行时,向它们提供热量的这些空气燃烧器也被熄灭,布置在这些被熄灭的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的富氧燃烧器也被熄灭。
在该方法的第二实施例中,氧-燃料燃烧器永久地运行,而不依赖于热回收装置和空气-燃料燃烧器的运行和关闭状态。在该第二实施例的进行过程中,根据第一可供选择的方法,对于布置在停止的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在第二富氧气体喷射流中的富氧气体的流率可占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的70-80%,优选为75%。富氧气体在富氧燃烧器的第二氧化气体喷射器中的这种分布用于减少火焰的NOX排放并提供宽广的火焰。
在该第二实施方式的进行过程中,根据第二可供选择的方法,对于布置在停止的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在第二富氧气体喷射流中的富氧气体的流率可占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的45-55%,优选为50%。富氧气体在富氧燃烧器的第二氧化气体喷射器中的这种分布用于减少火焰的NOx排放并提高燃烧废气的温度。
本发明还涉及一种用于在窑炉中进行的燃烧的系统,其包括:
-至少一个空气-燃料燃烧器,其包括:
·空气管道;以及
·至少一个燃料喷射器,其布置在空气管道下方或中央且垂直于窑炉壁面;
-至少一个氧-燃料燃烧器,其布置在空气-燃料燃烧器的空气管道下方且包括至少一组喷射器,该组喷射器包括:
·至少一个燃料喷射器;
·至少一个富氧气体喷射器,其布置成使得所述富氧气体被喷射成与通过氧-燃料燃烧器的喷射器喷射的燃料相接触;
·至少一个富氧气体喷射器,其布置成与氧-燃料燃烧器的燃料喷射器距离I1
·至少一个富氧气体喷射器,其与氧-燃料燃烧器的燃料喷射器距离I2,其中I2>I1
所述喷射器垂直于窑炉壁面。
氧-燃料燃烧器可从申请WO 02/081967、WO 2004/094902和WO2005/059440中所述的氧-燃料燃烧器中选取。
一般地,在根据本发明的燃烧系统中,空气-燃料燃烧器的燃料喷射器布置在空气管道下方,所述喷射器和氧-燃料燃烧器的喷射器基本布置在同一水平面上。
优选地,氧-燃料燃烧器包括两组燃烧器,所述组设置成关于燃烧器布置在其下的空气管道的中心对称。在该优选的系统中,将空气-燃料燃烧器的至少一个燃料喷射器布置在氧-燃料燃烧器的两组喷射器之间是有利的。根据一优选的实施例,氧-燃料燃烧器包括至少两个燃料喷射器,所述燃料喷射器布置在氧-燃料燃烧器的两组喷射器的每一侧。
图1、2和3示出根据本发明的设备和方法。
图1示出装备有空气-燃料燃烧器和侧部能量回收装置的窑炉的操作。能量回收装置(1和11)沿侧向布置在窑炉6的侧面。空气-燃料燃烧器(未示出)产生火焰2:这些燃烧器的火焰被导向运行的能量回收装置11,而当运行的燃烧器被熄灭时则(被导向)布置在窑炉6的相同的边侧的能量回收装置1。
图2示出装备有空气-燃料燃烧器和能量回收装置(1和11)的窑炉的操作,所述能量回收装置布置在混合料被充注的窑炉6的端部。空气-燃料燃烧器(未示出)产生火焰2,该火焰具有朝向混合料被充注的窑炉6的端部的返回运动。火焰2朝向其被引导的能量回收装置11处于运行状态,而布置在运行的燃烧器后方的能量回收装置1停止运行。
图3示出根据本发明的燃烧系统,其包括:
-空气-燃料燃烧器,其包括空气管道3和布置在该空气管道下方的三个燃料喷射器4;
-氧-燃料燃烧器,其包括两组喷射器5,它们分别对称地布置在空气管道3下方。空气-燃料燃烧器的一个燃料喷射器4布置在氧-燃料燃烧器的两组喷射器5之间。空气-燃料燃烧器的另外两个燃料喷射器4布置在氧-燃料燃烧器的两组喷射器5的周围。
通过实施前面所述的根据本发明的方法和燃烧系统,能够提高装备有能量回收装置和空气-燃料燃烧器的窑炉的容量,并从而能够提高窑炉的生产能力。
根据本发明的方法和燃烧系统还用于根据空气-燃料和氧-燃料燃烧器的性质进行不同类型的燃料的燃烧。
根据本发明的方法的第二实施例(其中氧-燃料燃烧器永久地运行,而不依赖于热回收装置和空气-燃料燃烧器的运行和关闭状态)用于维持对熔融物质的加热。由于氧-燃料燃烧器产生的燃烧废气的体积小,因此,实际上当热回收装置改变其运行模式时不必将其熄灭。在这种情况下,氧-燃料燃烧器的功率可被调节成对空气-燃料燃烧器的不均匀的加热进行补偿。

Claims (16)

1.一种在具有能量回收装置和燃烧器的窑炉中进行的燃烧方法,其中:
-燃烧废气的热量通过能量回收装置的一部分、然后通过该能量回收装置的另一部分来交替地进行回收;
-至少一些燃烧器是包括至少一个空气管道的空气-燃料燃烧器,在所述管道下方或在其中央布置有至少一个第一燃料喷射器,所述喷射器垂直于窑炉壁面;
-交替进行两种状态:
·在第一状态中,只有一部分能量回收装置运行,并且,只有那些能够将其火焰输送到运行的能量回收装置的空气-燃料燃烧器在运行;
·在第二状态中,只有另一部分能量回收装置运行,并且,只有那些能够将其火焰输送到运行的能量回收装置的空气-燃料燃烧器在运行;
其特征在于,在至少一个空气-燃料燃烧器的空气管道的下方布置至少一个氧-燃料燃烧器,所述氧-燃料燃烧器包括垂直于窑炉壁面的流体喷射器,并进行第二燃料和富氧气体的分级燃烧方法,所述分级燃烧方法通过如下方式进行:至少一股第二燃料喷射流和至少一股富氧气体喷射流被喷射,所述富氧气体喷射流包括一股富氧气体主喷射流和一股富氧气体第二喷射流;
所述富氧气体主喷射流靠近所述第二燃料喷射流被喷射,以便造成第一不完全燃烧,从该第一不完全燃烧排出的气体还包含至少一部分所述第二燃料;
所述富氧气体第二喷射流在与所述第二燃料喷射流距离I2处被喷射,该距离大于所述第二燃料喷射流与最靠近第二燃料喷射流的富氧气体主喷射流之间的距离,以便进入与存在于从所述第一不完全燃烧排出的气体中的那部分第二燃料的燃烧;
所述富氧气体主喷射流至少被分成两路主喷射流:至少第一富氧气体主喷射流,其被喷射成与第二燃料喷射流相接触;和至少第二富氧气体主喷射流,其在与第二燃料喷射流距离I1处被喷射,所述距离I2大于距离I1
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,通过氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的流率为通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的流率与通过空气管道喷射的空气的流率之和的20-100%,其中氧-燃料燃烧器位于空气管道下方。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,对于布置在运行的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在富氧气体第二喷射流中的富氧气体的流率占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的70-80%。
4.根据权利要求2所述的方法,其特征在于,对于布置在运行的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在富氧气体第二喷射流中的富氧气体的流率占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的70-80%。
5.根据权利要求1或2所述的方法,其特征在于,对于布置在运行的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在富氧气体第二喷射流中的富氧气体的流率占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的45-55%。
6.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,对于布置在停止的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在富氧气体第二喷射流中的富氧气体的流率占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的70-80%。
7.根据权利要求2所述的方法,其特征在于,对于布置在停止的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的各氧-燃料燃烧器,在富氧气体第二喷射流中的富氧气体的流率占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的70-80%。
8.根据权利要求1或2所述的方法,其特征在于,对于布置在停止的空气-燃料燃烧器的空气管道下方的每个氧-燃料燃烧器,在富氧气体第二喷射流中的富氧气体的流率占通过所述氧-燃料燃烧器喷射的富氧气体的总量的45-55%。
9.根据权利要求1、2、3、4、6和7中任一项所述的方法,其特征在于,所述窑炉是熔窑,其中,能量回收装置布置在侧面上;至少一个氧-燃料燃烧器布置在位于窑炉融熔区域中的空气管道的下方。
10.根据权利要求9所述的方法,其特征在于,只有布置成与从燃烧废气中回收热量的能量回收装置相对的氧-燃料燃烧器在运行。
11.根据权利要求1、2、3、4、6和7中任一项所述的方法,其特征在于,所述空气-燃料燃烧器进行的燃烧是低于化学计量的,所述氧-燃料燃烧器进行的燃烧是高于化学计量的。
12.根据权利要求9所述的方法,其特征在于,所述空气-燃料燃烧器进行的燃烧是低于化学计量的,所述氧-燃料燃烧器进行的燃烧是高于化学计量的。
13.一种用于在窑炉中进行的燃烧的系统,其包括:
-至少一个空气-燃料燃烧器,其包括:
·空气管道(3);以及
·至少一个燃料喷射器(4),其布置在空气管道(3)下方或中央且垂直于窑炉壁面;
-至少一个氧-燃料燃烧器,其布置在空气-燃料燃烧器的空气管道下方且包括至少一组喷射器(5),该组喷射器包括:
·至少一个燃料喷射器;
·至少一个富氧气体喷射器,其布置成使得所述富氧气体被喷射成与通过氧-燃料燃烧器的喷射器喷射的燃料相接触;
·至少一个富氧气体喷射器,其布置成与氧-燃料燃烧器的燃料喷射器距离I1
·至少一个富氧气体喷射器,其与氧-燃料燃烧器的燃料喷射器距离I2,其中I2>I1
所述氧-燃料燃烧器的喷射器垂直于窑炉壁面。
14.根据权利要求13所述的系统,其特征在于,所述空气-燃料燃烧器的第一燃料的喷射器(4)布置在空气管道(3)的下方,所述喷射器与氧-燃料燃烧器的喷射器基本布置在同一水平面上。
15.根据权利要求13或14所述的系统,其特征在于,所述氧-燃料燃烧器包括两组喷射器(5),所述两组喷射器(5)设置成关于氧-燃料燃烧器布置在其下的空气管道(3)的中心对称。
16.根据权利要求15所述的系统,其特征在于,所述空气-燃料燃烧器的至少一个燃料喷射器(4)布置在氧-燃料燃烧器的两组喷射器(5)之间。
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