CN101282809B - 孔加工工具以及预钻孔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种孔加工工具，其通过确保铰刀的刚性而能够防止高速旋转时的振动，精度良好地成型加工孔，而且能够抑制因切削阻力导致的折损，实现了寿命延长。孔加工工具(21)被插入在预先形成于被切削材料的预钻孔中而对预钻孔的内壁面进行切削加工，其特征在于，具有绕轴线(O)旋转的柄部，在该柄部的前端侧设置具有切削刃(30)的刀尖部，在该刀尖部的外周部形成有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽(27)，在切屑排出槽(27)的朝向工具旋转方向(T)前方侧的壁面(28)与刀尖部的外周面(29)之间的交叉棱线部上形成有切削刃(30)，切屑排出槽(27)的与轴线(O)垂直的截面形成为U字形。

Description

孔加工工具以及预钻孔的加工方法 

技术领域

本发明涉及被插入到预先形成于被切削材料的预钻孔中对该预钻孔的内壁面进行切削加工的孔加工工具、以及采用该孔加工工具成型既定内径的加工孔的预钻孔的加工方法。 

背景技术

作为这种孔加工工具，例如像专利文献1所记载的那样，已知有这样的铰刀，其具有绕轴线旋转的长圆柱状的柄部、和形成在该柄部的前端侧的刀尖部，在刀尖部外周部形成朝向轴线方向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面的前端外周侧的棱线部上形成有切削刃。 

该铰刀是安装在例如像专利文献2所公开的那样的切削工具上加以使用的，该切削工具在机床等中安装于主轴端，绕轴线旋转，而且，被插入在被切削材料的预钻孔、例如导管孔或发动机汽缸盖的阀孔等中，切削该预钻孔的内壁面来形成既定内径的加工孔。 

图20示出了使用了现有的铰刀加工预钻孔的加工方法的一个例子。另外，图21及图22示出了现有铰刀的一个例子。 

如图22所示那样，铰刀1由呈长圆柱状的柄部2、和配置在该柄部2的前端侧的刀尖部3构成。 

柄部2由钢材构成，大致呈多级圆柱状，在其后端侧设有用于将该铰刀1安装在切削工具上的安装部4。在该柄部2的前端面上，形成有中央部分朝向柄部2后端侧凹入的V字槽5。 

另外，在该柄部2中，未图示的冷却剂供给孔以从柄部2的前端侧朝向后端侧贯穿的方式形成，在V字槽5中开口。 

刀尖部3由硬质合金构成并呈大致圆柱状，在其后端面上形成有凸状部6，该凸状部6能够与形成在柄部2前端面上的V字槽5嵌合。 

如图21以及图22所示那样，在刀尖部3的前端外周部，以在周向上按等间隔相对于轴线O各间隔60度地旋转对称的方式，配置有六条切屑排出槽7，该六条切屑排出槽7朝向轴线O方向后端侧延伸并向 工具旋转方向T前方侧按既定角度扭转。在此，如图22所示那样，切屑排出槽7在轴线O方向上的长度S比由硬质合金构成的刀尖部3在轴线O方向上的长度L短。 

在这些切屑排出槽7的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面8和与工具旋转方向T后方侧相连的外周面9之间的交叉棱线部上，形成有切削刃10。通过这样形成切削刃10，切屑排出槽7的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面8构成前刀面，与工具旋转方向T后方侧相连的外周面9构成后刀面。 

如图21所示那样，切屑排出槽7呈槽底为凹圆弧状的截面V字形，该V字所成的角度大致为80度，构成前刀面的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面8大致沿着刀尖部3的外形截面所成的圆的径向延伸形成。另外，在刀尖部3的轴线O附近，形成有沿着轴线O延伸且在后端侧(凸状部6)开口的连通孔(未图示)，还设有从该连通孔延伸到各条切屑排出槽7并在其槽底部开口的排出孔11。 

另外，在该刀尖部3上，形成有随着从前端侧朝向后端侧而逐渐缩径的倒锥部12，如图22所示那样，该倒锥部12在轴线O方向上的长度B设定得比切屑排出槽7在轴线O方向上的长度S短。也就是说，倒锥部12在轴线O方向上的长度B、切屑排出槽7在轴线O方向上的长度S、和刀尖部3在轴线O方向上的长度L具有L＞S＞B的关系。 

该铰刀1安装在切削工具上，绕轴线O旋转，而且，沿轴线O方向前端侧进给，而被插入预先形成于被切削材料W的预钻孔中，对该预钻孔的内壁面进行切削加工。在该切削时，由于切屑排出槽7形成为向工具旋转方向T前方侧扭转，所以，由切削刃10产生的切屑被朝向铰刀1前端侧引导。另外，通过使切削油剂经由冷却剂供给孔以及连通孔而从排出孔11排出，切屑被在切屑排出槽7中流动的切削油剂冲走而朝向铰刀1前端侧排出。 

并且，在现有的预钻孔的加工方法中，如图20所示那样，利用刀尖部3的长度L比预钻孔的长度H长的铰刀1加工预钻孔，铰刀1的刀尖部3配置成，将加工预钻孔的内壁面而成型的加工孔贯穿。 

在这样的铰刀中，在柄部上以贯穿柄部的方式形成有用于将切削油剂供给到刀尖部的冷却剂供给孔，在该刀尖部，形成有与所述冷却剂供给孔连通的连通孔、和从该连通孔朝向切屑排出槽的槽底部延伸 的排出孔。 

通过将切削油剂经由冷却剂供给孔以及连通孔从排出孔排出，对被切削材料的预钻孔供给切削油剂，减小形成于刀尖部的切削刃切入预钻孔的内壁面时的切削阻力，可抑制铰刀的高频振颤，能够精度良好地形成加工孔，而且，可抑制切削刃的早期磨损，能够实现该铰刀的寿命延长。 

另外，提供了由硬质的硬质合金构成形成切削刃的刀尖部并在由钢材构成的柄部的前端通过钎焊接合该硬质合金制刀尖部的铰刀，和柄部由硬质合金制成并通过一体烧结而与所述刀尖部一起成型的铰刀。(参照专利文献1) 

在这些铰刀中，由于通过由硬质的硬质合金构成的刀尖部来切削加工形成于被切削材料的预钻孔的内壁面，所以，耐磨损性提高，能够实现该铰刀的寿命延长。 

专利文献1：日本特开2000-263328号公报 

专利文献2：日本特开2002-59313号公报 

然而，在图21以及图22所示的现有的铰刀中，尽管切屑朝向铰刀前端侧排出所以不会通过切屑排出槽，却仍然是以截面呈V字形且朝向径向外侧大幅开口的方式形成切屑排出槽。而当这样大幅切除刀尖部而形成切屑排出槽时，存在如下问题：该铰刀的刚性降低，在铰刀高速旋转时产生振摆，不能精度良好地成型加工孔。 

另外，由于切削时的切削阻力，例如铰刀有时会以形成排出孔的部分为起点而折损。 

而且，在将硬质合金制的刀尖部通过钎焊接合在由钢材构成的柄部前端的铰刀中，硬质合金的热膨胀率大约为5.0×10⁶/℃，而钢材的热膨胀率大约为12.1×10⁶/℃，存在较大差异，因而，有时在钎焊刀尖部和柄部之时会产生较大的变形，导致铰刀弯曲。另外，在钎焊的部分，由于钎焊时的热影响会使钢材的强度降低，铰刀整体的刚性不足，在高速旋转时有时会产生振摆。因而，在该结构的铰刀中，存在无法以高精度形成加工孔的问题。 

进而，在直径为10mm以下的小直径的铰刀中，要形成贯穿由钢材构成的长型柄部的冷却剂供给孔是非常困难的，从而无法稳定地制造铰刀。 

另一方面，在柄部及刀尖部均由硬质合金构成并通过一体烧结而成型的铰刀中，由于在通过硬质合金原料的挤压成型而从刀尖部至柄部一体地形成为铰刀形状之后进行烧结，故而，即便是小直径的铰刀，也可比较容易地形成冷却剂供给孔。但是，由于通过对硬质合金原料进行挤压加工等来成型铰刀形状，所以，就形成了贯穿柄部以及刀尖部的直径相同的贯穿孔。从而，由于只能制造柄部的冷却剂供给孔和刀尖部的连通孔为相同直径的铰刀，所以无法充分地向被切削材料供给切削油剂。 

另外，在切削比较硬质的被切削材料的场合，需要由更为硬质的硬质合金构成刀尖部，但在一体烧结的场合，由于连柄部都要用更为硬质的硬质合金构成，所以存在该铰刀的制作成本变高的问题。 

另外，在这样使用刀尖部3的长度L比预钻孔的长度H长的铰刀1的场合，由于刀尖部3和加工孔的内壁面滑动接触的部分变大，因而，切削阻力变大。另外，由于在刀尖部3设有切屑排出槽7和切削油剂的排出孔11，所以，在该刀尖部3的长度L长到必要量以上的场合，切屑排出槽7的长度也变长，铰刀1的刚性降低，存在因所述切削阻力而使铰刀1折损的危险。另外，在该铰刀1高速旋转时会由于刚性不足而产生高频振颤或振摆，存在无法以高精度成型加工孔的问题。 

发明内容

本发明鉴于上述情况而做出，其目的在于提供一种预钻孔的加工方法以及适于该加工方法的孔加工工具，通过确保孔加工工具的刚性而能够防止该孔加工工具高速旋转时的振摆，精度良好地成型加工孔，而且能够减小切削阻力来防止孔加工工具的折损，从而实现寿命的延长。 

另外，本发明的目的在于提供一种孔加工工具，该工具具备由与被切削材料的硬度等对应的硬质合金构成的刀尖部，具有充分的刚性，而且，能可靠地向被切削材料供给切削油剂，高精度且高效地切削被切削材料，而且能够以低成本进行制作。 

为了解决上述课题，本发明是一种被插入在预先形成于被切削材料的预钻孔中而对预钻孔的内壁面进行切削加工的孔加工工具，其特征在于，具有绕轴线旋转的柄部，在该柄部的前端侧设置有具有切削 刃的刀尖部；在该刀尖部的外周部形成有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面与所述刀尖部的外周面之间的交叉棱线部上形成有所述切削刃；所述切屑排出槽的与所述轴线垂直的截面形成为U字形。 

在本发明的孔加工工具中，其特征在于，在所述外周面上设置有第一棱边部、退刀部和第二棱边部；该第一棱边部以与所述切削刃相连的方式形成；该退刀部与该第一棱边部的工具旋转方向后方侧相连并朝向径向内侧后退；该第二棱边部以与该退刀部的工具旋转方向后方侧相连的方式形成。 

在本发明的孔加工工具中，其特征在于，用于排出切削油剂的排出孔在所述退刀部开口，该排出孔在比距所述刀尖部的前端为所述刀尖部的轴线方向长度2/3的位置更靠后端侧处开口。 

为了解决上述课题，本发明是一种在柄部的前端设置有具有切削刃的刀尖部的孔加工工具，其特征在于，在由硬质合金构成的所述柄部的前端，通过钎焊接合有由硬质合金构成的所述刀尖部。 

在本发明的孔加工工具中，其特征在于，由质地比构成所述柄部的硬质合金更硬的硬质合金构成所述刀尖部。 

为了解决上述课题，本发明是一种预钻孔的加工方法，将孔加工工具插入在预先形成于被切削材料的预钻孔中，对该预钻孔的内壁面进行切削加工，成型出加工孔，其特征在于，所述加工工具具有绕轴线旋转的柄部、和配置在该柄部的前端的刀尖部，在该刀尖部上形成有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面与所述刀尖部的外周面之间的交叉棱线部上形成有切削刃，采用该切削刃在所述轴线方向上的长度比所述预钻孔的长度短的所述孔加工工具。 

在本发明的预钻孔的加工方法中，其特征在于，所述刀尖部由具有比所述柄部高的硬度的材料构成，采用所述刀尖部在所述轴线方向上的长度比所述预钻孔的长度短的所述孔加工工具。 

为了解决上述课题，本发明是一种孔加工工具，用于上述预钻孔的加工方法，其特征在于，在所述刀尖部上以外径从前端面朝向后端侧逐渐减小的方式形成有倒锥部，该倒锥部在所述轴线方向上的长度比所述刀尖部在所述轴线方向上的长度短。 

在本发明的孔加工工具中，其特征在于，所述切屑排出槽在所述轴线方向上的长度比所述倒锥部在所述轴线方向上的长度短。 

在本发明的孔加工工具中，其特征在于，所述柄部的前端侧外径比所述倒锥部的后端侧外径小0.02mm以上。 

在本发明的孔加工工具中，其特征在于，所述切屑排出槽的与所述轴线垂直的截面形成为U字形。 

在本发明的孔加工工具中，其特征在于，在所述外周面上设置有第一棱边部、退刀部和第二棱边部；该第一棱边部以与所述切削刃相连的方式形成；该退刀部与该第一棱边部的工具旋转方向后方侧相连并朝向径向内侧后退；该第二棱边部以与该退刀部的工具旋转方向后方侧相连的方式形成。 

附图说明

图1是作为本发明第一实施方式的铰刀的主视图。 

图2是图1所示的铰刀的侧视图。 

图3是作为本发明第二实施方式的铰刀的主视图。 

图4是作为本发明第二实施方式的铰刀的主视图。 

图5是图3所示的铰刀的侧视图。 

图6是作为本发明另一实施方式的铰刀的主视图。 

图7是作为本发明另一实施方式的铰刀的主视图。 

图8是作为本发明另一实施方式的铰刀的主视图。 

图9是作为本发明实施方式的铰刀的侧视图。 

图10是图9所示的铰刀的主视图。 

图11是安装图9所示的铰刀而加以使用的切削工具的侧面局部剖视图。 

图12是表示本发明的预钻孔加工方法的说明图。 

图13是用于图12的加工方法的作为本发明第一实施方式的铰刀的主视图。 

图14是图13所示的铰刀的侧视图。 

图15是安装图13所示的铰刀的切削工具的侧面局部剖视图。 

图16是用于图12的加工方法的作为本发明第二实施方式的铰刀的主视图。 

图17是图16所示的铰刀的侧视图。 

图18是作为本发明另一实施方式的铰刀的侧视图。 

图19是作为本发明另一实施方式的铰刀的侧视图。 

图20是表示现有的预钻孔的加工方法的说明图。 

图21是现有的铰刀的主视图。 

图22是图21所示的铰刀的侧视图。 

附图标记说明 

21    铰刀(孔加工工具) 

22    柄部 

23    刀尖部 

27    切屑排出槽 

28    朝向工具旋转方向T前方侧的壁面 

29    外周面 

30    切削刃 

31    棱边部 

32    倒锥部 

51    第一棱边部 

52    退刀部 

53    第二棱边部 

54    排出孔 

具体实施方式

下面，参照附图就作为本发明第一实施方式的孔加工工具进行说明。在图1及图2中示出了作为本发明实施方式的孔加工工具的铰刀。另外，在图3中示出了安装该铰刀的切削工具。 

铰刀21由呈长圆柱状的柄部22、和配置在该柄部22的前端侧(在图2中为下侧)的刀尖部23构成。 

柄部22呈以轴线O为中心的大致多级圆柱状，在后端侧(图2中为上侧)设有用于将该铰刀21安装在切削工具41上的安装部24。在该安装部24上，设有与轴线O平行地延伸的平坦面24A。 

柄部22的前端侧的直径比后端侧小一级，在前端面上形成有中央部分朝向柄部22后端侧凹入的V字槽25，使得其槽底部与轴线O垂 直，V字的二等分线位于轴线O上。在此，V字槽25所具有的两个侧壁面所成的角度在60度至120度的范围内，在本实施方式中设定为90度。 

另外，在该柄部22上，以从柄部22的前端侧朝向后端侧贯穿的方式形成有冷却剂供给孔，该冷却剂供给孔在V字槽25中开口。 

刀尖部23也呈以轴线O为中心的大致圆柱状，在其后端面上形成能够与形成于柄部22前端面的V字槽25嵌合的截面呈凸V字的凸状部26，使得其V字的棱线也与轴线O垂直，V字的二等分线也位于轴线O上。 

在刀尖部23的前端外周部上，以在周向上按等间隔相对于轴线O各隔既定角度地旋转对称的方式，配置有多条切屑排出槽27，该多条切屑排出槽27朝向轴线O方向后端侧延伸并向工具旋转方向T前方侧以既定的螺旋角(在本实施方式中为15度)扭转。在该第一实施方式中，如图1所示那样，六条切屑排出槽27相对于轴线O各隔60度地旋转对称配置。 

在这些切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28和与工具旋转方向T后方侧相连的外周面29之间的交叉棱线部上，形成切削刃30，而且，在朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28和刀尖部23的前端面之间的交叉棱线部的外周侧，形成有与切削刃30相连的切入部30a。 

通过这样形成切削刃30，切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28构成前刀面，与工具旋转方向T后方侧相连的外周面29构成后刀面。并且，该切削刃30与切屑排出槽27相同，形成为随着朝向后端侧而绕轴线O向工具旋转方向T前方侧按既定的螺旋角(在本实施方式中为15度)扭转的螺旋状。该切削刃30绕轴线O所成的旋转轨迹在本实施方式中为以轴线O为中心的圆筒面状。 

在此，切屑排出槽27如图1所示那样形成为截面U字形，即，切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28和朝向工具旋转方向后方的壁面在与轴线O垂直的截面中经由凹圆弧状的槽底而大致平行地相向，构成前刀面的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28形成为，大致沿着刀尖部23的外形截面所成的圆的径向延伸。 

另外，在形成有六个的构成后刀面的外周面中的四个外周面29上， 在与切削刃30相连的部分，形成在与轴线O垂直的截面中呈半径与切削刃30的外径相等的圆弧状的棱边部31，在该棱边部31的工具旋转方向T后方侧，形成朝向径向内侧后退的退刀部52。另外，本实施方式中的退刀部52形成为，在与上述轴线O垂直的截面中，呈半径比上述切削刃30的外径稍小的凸圆弧状。另外，在剩余的两个外周面29上，不形成退刀部52，外周面29整体构成棱边部31。 

另外，在刀尖部23，形成有沿着轴线O延伸并在凸状部26开口的连通孔(未图示)，还设有从该连通孔朝向各条切屑排出槽27延伸并在其槽底部开口的排出孔31。 

该铰刀21被安装在图3所示的切削工具41上而加以使用。切削工具41具有绕轴线M旋转的多级圆柱状的工具本体42，在工具本体42的前端部外周配备有切削刀片50。 

在该工具本体42的前端面42A上，穿设有沿着轴线M延伸的安装孔43。以与该安装孔43的后端侧连通的方式设置插入有位置调整螺栓44的冷却剂孔45，该冷却剂孔45在设于工具本体42后端侧的安装部47开口。 

另外，形成有在工具本体42的侧面开口并与安装孔43连通的螺纹孔48，螺纹安装有夹紧螺钉47。 

铰刀21插入在穿设于工具本体42的前端面42A的安装孔43中，并如此配置，即，柄部22的后端面与位置调整螺栓44的前端面抵接，而且，柄部22的平坦面24A朝向设有工具本体42的螺纹孔48的方向，并且，铰刀21的轴线O与工具本体42的轴线M一致。然后，通过拧入螺纹安装在工具本体42的螺纹孔48中的夹紧螺钉47，推压平坦面24A，从而将铰刀21固定在工具本体42上。 

如此安装有铰刀21的切削工具41经由安装部47安装在机床的主轴端上，在进行了铰刀21在轴线M方向上的位置调整之后，绕轴线M(轴线O)旋转，并朝向轴线M(轴线O)前端方向进给，铰刀21被插入例如导管孔(形成在被切削材料上的预钻孔)内，对该导管孔的内壁面进行切削，从而形成既定内径的加工孔。 

在由铰刀21进行切削加工时，切削油剂从机床通过管路被供给到工具本体42的冷却剂孔45。被供给到冷却剂孔45的切削油剂通过形成于铰刀21的柄部22的冷却剂供给孔被供给到刀尖部23，通过形成 于刀尖部23的连通孔以及排出孔31，从切屑排出槽27的槽底部朝向预钻孔的内壁面排出。 

由于切屑排出槽27形成为向工具旋转方向T前方侧扭转，所以，在对预钻孔的内壁面进行切削加工时所产生的切屑被导向铰刀21的前端侧。另外，切削油剂经由冷却剂供给孔以及连通孔而从排出孔31排出，由此，切屑被该切削油剂冲走，朝向铰刀21的前端侧排出。 

根据作为第一实施方式的铰刀21，切屑排出槽27形成为U字形截面，不是大幅地朝向径向外侧开口，切除部分少，所以，该铰刀21的刚性得到保证。因此，能够防止该铰刀21高速旋转时的振摆，可精度良好地成型加工孔。另外，能够抑制因切削阻力造成铰刀21折损的情况，实现该铰刀21的寿命延长。 

另外，由于切屑排出槽27的截面面积变小，所以，在将切削油剂从在切屑排出槽27的槽底部开口的排出孔31排出时，通过该切屑排出槽27的切削油剂的流速变大，能够可靠地朝向铰刀21的前端方向排出由切削刃30产生的切屑。因此，由于切屑不会通过该切屑排出槽27中，所以，即使切屑排出槽27的截面面积减小，也能够可靠地排出切屑，能够顺畅地进行利用该铰刀21的加工。 

另外，由于在与各个切削刃30相连而构成后刀面的六个外周面29中的四个外周面29上，形成有棱边部31以及退刀部52，而且，剩余的两个外周面29整体构成棱边部31，所以，通过该铰刀21加工预钻孔时的切削阻力被降低，而且，借助棱边部31使得铰刀21的旋转稳定，所以，能够以更加良好的精度成型加工孔。另外，通过切削后的加工孔内壁面与棱边部31的滑动接触，能够对加工孔内壁面进行辊光加工，从而光滑地进行精加工。 

接着，参照图4以及图5对作为第二实施方式的铰刀21进行说明。另外，对与第一实施方式相同的部件标注以相同的附图标记而省略其说明。 

作为该第二实施方式的铰刀21如图4所示那样是三条刃的铰刀21，设有三条截面V字形的切屑排出槽27，这些切屑排出槽27相对于轴线O各隔120度地旋转对称配置，在该切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28的外周侧棱边部上形成有切削刃30。 

在与该切削刃30相连而构成后刀面的外周面29上设有：与切削 刃30相连地形成的第一棱边部51，与该第一棱边部的工具旋转方向T后方侧相连并朝向径向内侧后退的退刀部52、以及以与该退刀部52的工具旋转方向T后方侧相连的方式形成的第二棱边部53。第一棱边部51以及第二棱边部53形成为以轴线O为中心的半径相同的圆弧状。另外，在与轴线O垂直的截面中，退刀部52形成为比切屑排出槽27宽度宽且槽深浅、朝向径向内侧凸出的圆弧槽状。 

进而，在上述的第一实施方式中，切屑排出槽27以及退刀部52形成在刀尖部23的整个长度范围内，相对于此，在该第二实施方式中，退刀部52形成在刀尖部23的整个长度范围内，另一方面，切屑排出槽27的后端终止在刀尖部23后端的近前侧。 

另外，设有排出孔31，该排出孔31从形成于刀尖部23的连通孔(未图示)朝向各条切屑排出槽27的槽底部开口，而且，设有排出孔54，该排出孔54朝向该退刀部52所形成的圆弧槽的槽底部开口。 

当将刀尖部23在轴线方向上的长度设为L时，该排出孔54的开口部配置在比距刀尖部23的前端2/3L处更靠后端侧的位置。 

根据作为第二实施方式的铰刀21，切屑排出槽27的截面呈U字形截面，所以，能够获得与作为第一实施方式的铰刀21相同的效果。 

另外，由于在构成后刀面的外周面29上形成有退刀部52，所以，能够对与加工孔的内壁面发生滑动接触的部分进行调整，能够减小该铰刀21受到的切削阻力。另外，由于形成有第一棱边部51以及第二棱边部53，所以，加工孔与这些第一、第二棱边部51、53发生滑动接触而能光滑地精加工加工孔内壁面。而且，这些第一、第二棱边部51、53起到导向的作用，使得该铰刀21的旋转稳定，能够精度良好地成型加工孔。 

另外，由于切削油剂不仅从在切屑排出槽27的槽底部开口的排出孔31被供给，而且还从在退刀部52形成的圆弧槽的槽底部开口的排出孔54被供给，所以，能够可靠地通过切削油剂进行切屑的排出。 

进而，由于在将刀尖部23在轴线方向上的长度设为L时，排出孔54在比距刀尖部23的前端2/3L处更靠后端侧的位置开口，所以，能够增大切削油剂从该退刀部52朝向刀尖部23前端侧流动的流速，能够更加可靠地将由切削刃30形成的切屑朝向铰刀21前端侧排出。 

上面，就作为本发明实施方式的铰刀21进行了说明，但本发明并 不限于此，在不脱离本发明技术构思的范围内能够适当地进行变更。 

例如也可如图6所示那样，将设置在与刀尖30相连的外周面29上的退刀部52形成为朝向径向外侧凸出且以轴线O为中心的圆弧状。通过这样形成退刀部52，能够进一步减小将刀尖部23切除的部分，进一步提高该铰刀21的刚性。 

另外，还可如图7所示那样，将设置在与切削刃30相连的外周面29上的退刀部52形成为平面状，使刀尖部23的截面形成为大致正三角形。在这样构成的铰刀21中，能够将刀尖部23的外形所构成的圆的一部分在上述截面中以直线状削掉而设置退刀部52，所以，能够以低成本制作该铰刀21。 

另外，还可如图8所示那样，由形成为平面状的平面部37、和将该平面部37的中央部分切除而形成为向径向内侧凸出的圆弧槽状的圆弧槽部38构成设在与切削刃30相连的外周面29上的退刀部52。通过这样构成，能够容易地设置退刀部52，同时能够通过圆弧槽部38可靠地朝向前端侧供给切削油剂。 

而且，已经说明了将切屑排出槽27形成为随着朝向铰刀21的后端侧而朝向工具旋转方向T前方侧扭转的形式，但并不限于此，也可形成为朝向工具旋转方向T后方侧扭转的形式，或是形成为没有扭转的直线状。在这些场合，由切削刃30形成的切屑不会被向铰刀21前端侧引导，但由于切削油剂在切屑排出槽27中以较大流速朝向铰刀21前端侧流动，所以能够将切屑向铰刀21前端侧排出。 

另外，虽然以将铰刀21安装在图3所示的切削工具41上使用的情况进行了说明，但也可使安装在其他的切削工具或转接器等上使用。 

下面，参照附图对作为本发明实施方式的孔加工工具进行说明。在图9及图10中示出了作为本发明实施方式的孔加工工具的铰刀。另外，在图11中示出了安装该铰刀的切削工具。 

铰刀21由呈长圆柱状的柄部22、和配置在该柄部22的前端侧(在图9中为下侧)的刀尖部23构成。 

柄部22呈以轴线O为中心的大致多级圆柱状，在后端侧(图9中为上侧)，设有用于将铰刀21安装在切削工具41上的安装部24。在该安装部24上，设有与轴线O平行地延伸的平坦面24A。 

柄部22的前端侧的直径比后端侧小一级，在前端面上形成有中央 部分朝向柄部22后端侧凹入的V字槽26，使得其槽底部与轴线O垂直，V字的二等分线位于轴线O上。在此，V字槽26所具有的两个侧壁面所成的角度α在60度至120度的范围内，在本实施方式中设定为90度。 

另外，在该柄部22上，以沿着轴线O从柄部22的前端侧朝向后端侧贯穿的方式形成有未图示的冷却剂供给孔。 

并且，该柄部22由以碳化钨粉末作为基材的硬质合金构成。该硬质合金具有平均粒径为1.0μm左右的组织，烧结后的硬度按洛氏A硬度(JIS Z 2245)为91.0HRA。另外，热膨胀系数为5.1×10⁶/℃。 

刀尖部23也呈以轴线O为中心的大致圆柱状，在其后端面上形成能够与形成于柄部22前端面的V字槽26嵌合的截面呈凸V字的凸状部25，使得其V字的棱线也与轴线O垂直，V字的二等分线也位于轴线O上。另外，刀尖部23在轴线O方向上的长度比柄部22在轴线O方向上的长度短。 

在刀尖部23的前端外周部，以在周向上按等间隔相对于轴线O各隔既定角度地旋转对称的方式配置有多条切屑排出槽27，该多条切屑排出槽27朝向轴线O方向后端侧延伸并向工具旋转方向T前方侧以既定的角度扭转。在本实施方式中，如图10所示那样，六条切屑排出槽27相对于轴线O各隔60度地旋转对称配置。 

在这些切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面和与工具旋转方向T后方侧相连的外周面之间的交叉棱线部、也就是上述壁面的外周侧棱边部上，在其前端侧形成切削刃30，而且，在上述壁面和刀尖部23的前端面之间的交叉棱线部的外周侧，形成有与切削刃30的前端相连的切入部30a。 

通过这样形成切削刃30，切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面构成前刀面，与工具旋转方向T后方侧相连的外周面构成后刀面。并且，该切削刃30与切屑排出槽27相同，形成为随着朝向后端侧而绕轴线O向工具旋转方向T前方侧按既定的螺旋角扭转的螺旋状。另外，该切削刃30绕轴线O所成的旋转轨迹在本实施方式中形成为以轴线O为中心的大致圆筒面状。另外，在刀尖部23的后端侧，其外径比上述圆筒面小一级，与柄部22前端侧的直径相同。 

另外，在刀尖部23，形成有自从其前端向后端侧稍微离开的位置 起沿着轴线O延伸并在后端侧开口的连通孔(未图示)，还设有从该连通孔起向前端外周侧延伸并朝向各条切屑排出槽27的槽底部开口的排出孔。 

并且，该刀尖部23由作为硬质合金的一种的超微粒合金构成。该超微粒合金具有平均粒径比构成上述柄部22的硬质合金小的0.6μm左右的组织，烧结后的硬度比构成上述柄部22的硬质合金硬，按洛氏A硬度(JIS Z 2245)为94.0HRA。另外，热膨胀系数为5.0×10⁶/℃。 

这些柄部2以及刀尖部23分别单独地将以碳化钨粉末作为基材的硬质合金原料形成为既定形状，之后烧结成型。因此，柄部22的冷却剂供给孔以及刀尖部23的连通孔能够形成为对各部分而言最为合适的直径。 

这样，所成型的柄部22以及刀尖部23按照柄部22的V字槽26和刀尖部23的凸状部25嵌合而呈同轴的状态被钎焊而构成铰刀21。 

该铰刀21被安装在图11所示的切削工具41上而加以使用。切削工具41具有绕轴线M旋转的多级圆柱状的工具本体42，在工具本体42的前端部外周配备有切削刀片50。 

在该工具本体42的前端面42A上，穿设有沿着轴线M延伸的安装孔43。以与该安装孔43的后端侧连通的方式设置插入有位置调整螺栓44的冷却剂孔45，该冷却剂孔45在设于工具本体42后端侧的安装部46开口。 

另外，形成有在工具本体42的侧面开口并与安装孔43连通的螺纹孔47，该螺纹孔47中螺纹安装有夹紧螺钉48。 

铰刀21插入在穿设于工具本体42的前端面42A的安装孔43中，并如此配置，即，柄部22的后端面与位置调整螺栓44的前端面抵接，而且，柄部22的平坦面24A朝向设有工具本体42的螺纹孔47的方向，并且，铰刀21的轴线O与工具本体42的轴线M一致。然后，通过拧入螺纹安装在工具本体42的螺纹孔47中的夹紧螺钉48，按压平坦面24A，从而将铰刀21固定在工具本体42上。 

如此安装有铰刀21的切削工具41经由安装部46安装在机床的主轴端上，在进行了铰刀21的轴线M方向的位置调整之后，绕轴线M(轴线O)旋转，并朝向轴线M(轴线O)前端方向进给，铰刀21被插入例如发动机的汽缸盖的阀孔(形成在被切削材料上的预钻孔)内， 对该阀孔的内壁面进行切削，从而形成既定内径的加工孔，并且，通过配备在工具本体42的前端部外周的切削刀片50，在该阀孔的开口部切削加工出供阀头抵接的阀座面。 

在由铰刀21进行切削加工时，切削油剂从机床通过管路被供给到工具本体42的冷却剂孔45。被供给到冷却剂孔45的切削油剂通过形成于铰刀21的柄部22的冷却剂供给孔被供给到刀尖部23，通过形成于刀尖部23的连通孔以及排出孔，从切屑排出槽27的槽底部被朝向预钻孔的内壁面排出。 

根据作为本实施方式的铰刀21，由于柄部22以及刀尖部23都由硬质合金构成，它们的热膨胀系数为5.0～5.1×10⁶/℃，大致相同，所以，在钎焊时不会发生大的变形，铰刀21不会弯曲。另外，由于在钎焊的部分不会因热影响而使强度降低，所以，能够确保该铰刀21的刚性，能够防止高速旋转时的振摆。 

另外，由于柄部22和刀尖部23分别单独地烧结成型，所以，能够分别将柄部22的冷却剂供给孔和刀尖部23的连通孔形成为既定的直径，能够经由冷却剂供给孔、连通孔以及排出孔将切削油剂可靠地供给到预钻孔的内壁面。例如，可将柄部22的冷却剂供给孔的截面面积设定得比刀尖部23的连通孔的截面面积或排出孔的总截面面积大，能够以高压使切削油剂从上述排出口排出。 

因此，通过这样排出的切削油剂，能够可靠地排出切屑，而且，能够降低形成于刀尖部23的切削刃30切入预钻孔的内壁面时的切削阻力，可抑制铰刀21的高频振颤，精度良好地形成加工孔，而且，可抑制切削刃30的磨损，实现该铰刀21的寿命延长。 

另外，由于刀尖部23由具有平均粒径为0.6μm左右的组织的超微粒合金构成，其洛氏硬度为94.0HRA，所以，可防止形成于刀尖部23的切削刃30的早期磨损，实现铰刀21的寿命延长，而且，即使是比较硬质的被切削材料也能够进行切削。 

另外，由于柄部22由具有平均粒径为1.0μm左右的组织的硬质合金构成，其洛氏硬度为91.0HRA，所以，可防止柄部22的变形等，能够实现该铰刀21的寿命延长。 

进而，由于构成这样的柄部22的平均粒径比较大的硬质合金与构成刀尖部23的平均粒径比较小的超微粒合金相比能更廉价地进行制 造，而这样的柄部22占据了铰刀21的大部分，所以，能够提供廉价的孔加工工具。即，由于这样刀尖部23和柄部22分别由不同的硬质合金构成，所以无需像通过一体烧结进行成型的场合那样由与刀尖部23相同的硬质合金构成柄部23，能够以低成本制造该铰刀21。 

另外，在本实施方式中，柄部22的V字槽26所具有的两个侧壁面所成的角度α为90度，在刀尖部23设有与该V字槽26嵌合的凸状部25，所以，能够将柄部22的转矩传递给刀尖部23。另外，能够确保柄部22与刀尖部23的钎焊面积，能够牢固地将它们接合在一起。 

上面，就作为本发明实施方式的铰刀进行了说明，但本发明并不限于此，只要不脱离本发明技术构思的范围就能够进行适当的变更。 

例如说明了将铰刀安装在图11所示的切削工具上使用的形式，但并不限于此，也可以安装在其他的切削工具或转接器等上使用。 

另外，说明了以超微粒合金构成刀尖部的形式，但也可以是将作为硬质合金的粘合剂使用的钴等的含有量降低的形式，或者是其他硬质合金。 

进而，虽然说明了具备六条切屑排出槽的形式，但对切削排出槽的数量或配置并没有限制，优选考虑被切削材料的材质等来进行适当决定。 

下面，参照附图对作为本发明实施方式的预钻孔的加工方法以及用于该加工方法的作为本发明第一实施方式的孔加工工具进行说明。在图12中示出了作为本发明实施方式的预钻孔的加工方法，在图13以及图14中示出了用于该预钻孔的加工方法的孔加工工具的铰刀。另外，在图15中示出了安装该铰刀的切削工具。 

铰刀21由呈长圆柱状的柄部22、和配置在该柄部22的前端侧(在图14中为下侧)的刀尖部23构成。 

柄部22由钢材等构成，呈大致多级圆柱状，在后端侧(图14中为上侧)，设有用于将铰刀21安装在切削工具41上的安装部24。在该安装部24上，设有与轴线O平行地延伸的平坦面24A。 

柄部22的前端侧的外径Ds比设有安装部24的后端侧小一级。在柄部22的前端面上形成有中央部分朝向柄部22后端侧凹入的V字槽25，该V字槽25所成的角度在60度至120度的范围内，在本实施方式中设定为90度。 

另外，在该柄部22中，以从柄部22的前端侧朝向后端侧贯穿的方式形成有冷却剂供给孔，在该V字槽25的中央部开口。 

刀尖部23由比柄部22硬度高的例如硬质合金构成，呈大致圆柱状，在其后端面上形成能够与形成于柄部22前端面的V字槽25嵌合的凸状部26。 

在刀尖部23的前端外周部，以在周向上按等间隔相对于轴线O各隔既定角度地旋转对称的方式配置有多条切屑排出槽27，该多条切屑排出槽27朝向轴线O方向后端侧延伸并向工具旋转方向T前方侧以既定的螺旋角(在本实施方式中为10度)扭转。在本实施方式中，如图13所示那样，六条切屑排出槽27相对于轴线O各隔60度地旋转对称配置。 

在这些切屑排出糟27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28和与工具旋转方向T后方侧相连的外周面29之间的交叉棱线部形成切削刃30。 

通过这样形成切削刃30，切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28构成前刀面，与工具旋转方向T后方侧相连的外周面29构成后刀面。并且，该切削刃30与切屑排出槽27相同，形成为随着朝向后端侧而绕轴线O向工具旋转方向T前方侧按既定的螺旋角(在本实施方式中为10度)扭转的螺旋状。 

在此，切屑排出槽27在轴线O方向上的长度S设定得比由硬质合金构成的刀尖部23在轴线O方向上的长度L短。 

另外，切屑排出槽27如图13所示那样呈截面V字形，该V字所成的角度大致为80度，构成前刀面的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28大致沿着刀尖部23的外形截面所成的圆的径向延伸形成。另外，在刀尖部23中，形成有沿着轴线O延伸并在凸状部26开口的连通孔(未图示)，还设有从该连通孔延伸到各条切屑排出槽27并在其槽底部开口的排出孔31。 

另外，在该刀尖部23形成有随着从前端侧朝向后端侧而逐渐缩径的倒锥部32，该倒锥部32在轴线O方向上的长度B设定得比切屑排出槽27在轴线O方向上的长度S长。换言之，倒锥部32的长度B、切屑排出槽27的长度S、和刀尖部23的长度L具有L＞B＞S的关系。进而，作为形成在该切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28与上述外周面29之间的交叉棱线部上的上述切削刃30，当考虑切屑排出槽27的后端侧的终止时，其轴线O方向上的长度C比切屑排出槽27的上述长度S短。 

另外，倒锥部32的后端的外径Db设定得比柄部22前端侧的外径Ds大0.02mm以上，在本实施方式中大0.02mm。在此，在倒锥部32的长度B比刀尖部23的长度L短的本实施方式中，在该倒锥部32的后端侧也延伸设置有由硬质合金构成的刀尖部23部分，该部分从倒锥部32的后端起经由高低差而缩径一级，形成与柄部22的上述外径Ds相同的直径，从而，该高低差的大小为0.01mm以上(在本实施方式中为0.01mm)。 

该铰刀21被安装在图15所示的切削工具41上而加以使用。切削工具41具有绕轴线M旋转的多级圆柱状的工具本体42。 

在该工具本体42的前端面上，穿设有沿着轴线M延伸的安装孔43。以与该安装孔43的后端侧连通的方式设置插入有位置调整螺栓44的冷却剂孔45，该冷却剂孔45在设于工具本体42后端侧的安装部46开口。 

另外，形成有在工具本体42的侧面开口并与安装孔43连通的螺纹孔47，在该螺纹孔47中螺纹安装有夹紧螺钉48。 

铰刀21插入在穿设于工具本体42的前端面的安装孔43中，并如此配置，即，柄部22的后端面与位置调整螺栓44的前端面抵接，而且，柄部22的平坦面24A朝向设有工具本体42的螺纹孔47的方向，并且，铰刀21的轴线O与工具本体42的轴线M一致。然后，通过拧入螺纹安装在工具本体42的螺纹孔47中的夹紧螺钉48，推压平坦面24A，从而将铰刀21固定在工具本体42上。 

如此安装有铰刀21的切削工具41经由安装部46安装在机床的主轴端上，在进行了铰刀21的轴线M方向的位置调整之后，绕轴线M(轴线O)旋转，并且朝向轴线M(轴线O)前端方向进给，铰刀21被插入形成在被切削材料W上的预钻孔(例如导管孔等)内，对该预钻孔的内壁面进行切削，从而形成既定内径的加工孔。 

在由铰刀21进行切削加工时，切削油剂从机床通过管路被供给到工具本体42的冷却剂孔45。被供给到冷却剂孔45的切削油剂通过形成于铰刀21的柄部22的冷却剂供给孔被供给到刀尖部23，通过形成 于刀尖部23的连通孔以及排出孔31，从切屑排出槽27的槽底部被朝向预钻孔的内壁面排出。 

由于切屑排出槽27形成为向工具旋转方向T前方侧扭转，所以，在对预钻孔的内壁面进行切削加工时所产生的切屑被导向铰刀21的前端侧。另外，切削油剂经由冷却剂供给孔以及连通孔而从排出孔31排出，由此，切屑被该切削油剂冲走，朝向铰刀21的前端侧排出。 

在此，在作为本实施方式的预钻孔的加工方法中，使用刀尖部23的长度L比预钻孔的长度H短的铰刀21，因此，使用形成在该刀尖部23的外周上的切削刃30在轴线O方向上的长度C也比预钻孔的长度H短的铰刀21。在利用铰刀21的加工结束的时刻，如图12所示那样，刀尖部23位于加工孔的下侧部分，而柄部22的一部分配置在加工孔的上侧部分。 

通过使用这样的铰刀21，能够减小加工孔的内壁面与刀尖部23的滑动接触部分，从而抑制切削阻力。另外，由于形成有切屑排出槽27和排出孔31等的刀尖部23的长度L短，可确保该铰刀21的刚性，能够防止因切削阻力引起的折损。进而，由于刚性提高而能够抑制高速旋转时的高频振颤或振摆，能够精度良好地成型加工孔。 

另外，由于在该铰刀21中在刀尖部23形成有倒锥部32，所以，铰刀21的前端外径最大，后端侧的外径变小，能够可靠地将铰刀21插入加工孔的内侧，能够可靠地进行切削加工。 

另外，由于该倒锥部32的长度B比刀尖部23的长度L小，所以，刀尖部23的后端侧的外径不会过度减小，能够确保铰刀21的刚性。 

进而，由于切屑排出槽27在轴线O方向上的长度S比倒锥部32在轴线O方向上的长度B短，所以，切除该刀尖部23的部分变小，能够进一步提高该铰刀21的刚性。 

另外，由于柄部22的外径Ds比上述倒锥部32的后端侧外径Db小0.02mm，所以，柄部22从加工孔的内壁面离开，没有加工孔的内壁面受损的危险，而且，能够防止该铰刀21的转矩上升。 

接着，参照附图对作为第二实施方式的孔加工工具进行说明。图16以及图17中示出了作为本发明第二实施方式的孔加工工具的铰刀。另外，对与第一实施方式相同的部件标注以相同的附图标记而省略其说明。 

在该第二实施方式中，切屑排出槽27如图16所示那样呈截面U字形，构成前刀面的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28形成为大致沿着刀尖部23的外形截面所成的圆的径向延伸。在本实施方式中，如图16所示那样，三条切屑排出槽27相对于轴线O各隔120度地旋转对称配置。 

在与该切削刃30相连而构成后刀面的外周面29上设有：与切削刃30相连地形成的第一棱边部51、与该第一棱边部51的工具旋转方向T后方侧相连并朝向径向内侧后退的退刀部52、以及以与该退刀部52的工具旋转方向T后方侧相连的方式形成的第二棱边部53。第一棱边部51以及第二棱边部53形成为以轴线O为中心的半径相同的圆弧状。另外，在与轴线O垂直的截面中，退刀部52形成为半径比上述切屑排出槽27所成的截面V字的槽底的半径大且朝向径向内侧凸出的、比上述切屑排出槽27宽度宽但槽深深的圆弧槽状，该退刀部52超过上述倒锥部32的后端延伸到柄部22前端的近前。 

另外，在刀尖部23上形成沿着轴线O延伸且在凸状部26开口的连通孔(未图示)，并设有从该连通孔朝向各条切屑排出槽27延伸并在其槽底部开口的排出孔31、和朝向各个退刀部52延伸并在退刀部52所成的圆弧槽的槽底部开口的排出孔54。 

另外，在作为该第二实施方式的铰刀21中，切屑排出槽27形成为U字形截面，不大朝向径向外侧开口，切除部分少，所以，该铰刀21的刚性得到进一步保证。因此，能够防止在该铰刀21高速旋转时的振摆，可精度良好地成型加工孔。另外，能够抑制因切削阻力造成铰刀21折损的情况，实现该铰刀21的寿命延长。 

另外，由于切屑排出槽27的截面面积变小，所以，在将切削油剂从在切屑排出槽27的槽底部开口形成的排出孔31排出时，通过该切屑排出槽27的切削油剂的流速变大，能够可靠地朝向铰刀21的前端方向排出由切削刃30产生的切屑。因此，由于切屑不会通过该切屑排出槽27中，所以，即使切屑排出槽27的截面面积减小，也能够可靠地排出切屑，能够顺畅地进行利用该铰刀21的加工。 

另外，由于在构成后刀面的外周面29上形成有退刀部52，所以，能够对与加工孔的内壁面发生滑动接触的部分进行调整，能够减小该铰刀21受到的切削阻力。另外，由于形成有第一棱边部51以及第二 棱边部53，所以，加工孔与这些第一、第二棱边部51、53发生滑动接触而光滑地精加工加工孔内壁面。而且，这些第一、第二棱边部51、53起到导向的作用，使得该铰刀21的旋转稳定，能够精度良好地成型加工孔。 

另外，由于切削油剂不仅从在切屑排出槽27的槽底部开口的排出孔31被供给，而且还从在退刀部52所成的圆弧槽的槽底部开口的排出孔54被供给，所以，能够可靠地通过切削油剂进行切屑的排出。 

上面，就作为本发明实施方式的预钻孔的加工方法以及铰刀21进行了说明，但本发明并不限于此，在不脱离本发明技术构思的范围内能够适当地进行变更。 

例如以将铰刀21安装在图14所示的切削工具41上使用的情况进行了说明，但也可使安装在其他的切削工具或转接器等上使用。 

而且，已经说明了将切屑排出槽27形成为随着朝向铰刀21的后端侧而朝向工具旋转方向T前方侧扭转的形式，但并不限于此，例如也可以是如图18所示那样将切屑排出槽27形成为朝向工具旋转方向T后方侧扭转的形式，或是如图19所示那样将切屑排出槽27形成为没有扭转的直线状。 

在如图18以及图19所示那样形成切屑排出槽27的场合，由切削刃30形成的切屑不被导向铰刀21前端侧，但由于切削油剂在切屑排出槽27中以较大流速朝向铰刀21前端侧流动，所以能够将切屑向铰刀21前端侧排出。 

工业实用性 

根据该预钻孔的加工方法，由于利用具有长度比形成在被切削材料上的预钻孔长度短的切削刃的孔加工工具进行切削加工，所以，切削刃或切屑排出槽无需增长到必要量以上，能够确保该孔加工工具的刚性，抑制孔加工工具的振摆，能够精度良好地成型加工孔。另外，由于与加工孔滑动接触的部分少，所以能够防止因切削阻力引起孔加工工具的折损。 

进而，通过使用由具有比上述柄部高的硬度的材料构成上述刀尖部、将上述刀尖部在上述轴线方向上的长度设定得比上述预钻孔的长度短的孔加工工具，能够可靠地将上述切削刃的长度设定得比预钻孔短，而且，能提高形成在该刀尖部上的切削刃的耐磨损性，实现寿命 的延长。 

作为用于上述预钻孔的加工方法的孔加工工具，具有绕轴线旋转的柄部和配置在该柄部前端的刀尖部，在上述刀尖部上形成有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面和上述刀尖部的外周面之间的交叉棱线部上形成切削刃，并以从上述刀尖部的前端面朝向后端侧外径逐渐减小的方式形成倒锥部，该倒锥部在上述轴线方向上的长度比上述刀尖部在上述轴线方向上的长度短，通过使用这样的孔加工工具，刀尖部的后端侧部分的外径不会过度变小，能够确保孔加工工具的刚性，所以优选。 

另外，由于形成有倒锥部，所以，由设于刀尖部的前端侧外周的切削刃成型的加工孔的内壁面与刀尖部的后端侧不会发生滑动接触，能够顺畅地进行切削加工。 

进而，通过将形成于孔加工工具的上述切屑排出槽在上述轴线方向上的长度设定得比上述倒锥部在上述轴线方向上的长度短，能够减少切除该刀尖部的部分，能够进一步提高该孔加工工具的刚性。 

另外，通过将上述柄部前端侧的外径设成比上述倒锥部的后端侧外径小0.02mm以上，使柄部与加工孔的内壁面保持间距，防止了接触，所以，没有加工孔的内壁面受损的危险，而且，能够防止该铰刀的转矩的上升。另外，即使刀尖部比预钻孔短也能够可靠地将刀尖部插入到预钻孔内，所以，能够可靠地通过该孔加工工具进行预钻孔的加工。 

另外，上述切屑排出槽的与上述轴线垂直的截面形成为U字形，即，切屑排出槽的朝向上述工具旋转方向前方侧的壁面和朝向工具旋转方向后方的壁面在上述截面中经由凹圆弧等的槽底而大致平行地相向，这样，例如在形成槽深与上述现有铰刀的截面V字形的切屑排出槽相同、槽底所成的凹圆弧的半径也相同的切屑排出槽的情况下，被切除的部分变小，能够确保该孔加工工具的刚性。从而，能够防止高速旋转时的振摆，精度良好地成型加工孔，而且，能够抑制因切削阻力造成的折损，实现寿命延长。 

另外，由于切屑排出槽的截面面积小，所以，当从在切屑排出槽的槽底部开口的排出孔排出切削油剂时，通过该切屑排出槽的切削油剂的流速变大，能够朝向例如孔加工工具的前端方向可靠地排出由切削刃形成的切屑。因此，通过这样向前端方向排出切屑，即使减小切 屑排出槽的截面面积，也不会出现切屑在该切屑排出槽中发生堵塞的情况，能够顺畅地利用该孔加工工具进行加工。 

进而，在上述外周面上设置第一棱边部、退刀部和第二棱边部，该第一棱边部以与上述切削刃相连的方式形成，该退刀部与该第一棱边部的工具旋转方向后方侧相连并朝向径向内侧后退，该第二棱边部以与该退刀部的工具旋转方向后方侧相连的方式形成，由此，能够减少与加工孔滑动接触的部分，能够减小由该孔加工工具进行切削时的切削阻力。另外，由于形成有第一棱边部以及第二棱边部，所以，加工孔与这些第一、第二棱边部滑动接触，能够将加工孔的内壁面精加工得较为光滑。而且，这些第一、第二棱边部起着导向的作用，该孔加工工具的旋转稳定，能够精度良好地成型加工孔。 

进而，通过在上述退刀部设置用于排出切削油剂的排出孔，将该排出孔的开口部配置在比距上述刀尖部的前端为上述刀尖部的轴线方向长度2/3的位置更靠后端侧处，能够从该退刀部朝向刀尖部前端侧以大的流速供给切削油剂，能够降低第一、第二棱边部所造成的滑动摩擦，进一步减小切削阻力，而且，能够更加可靠地将由切削刃产生的切屑朝向刀尖部前端侧排出。 

这样，根据本发明，能够提供这样的预钻孔的加工方法以及适用于该加工方法的孔加工工具，即，通过确保孔加工工具的刚性，从而防止了该孔加工工具在高速旋转时的振摆，能够精度良好地成型加工孔，而且，能够降低切削阻力，防止孔加工工具的折损。 

另外，在该结构的孔加工工具中，由于柄部和刀尖部都由硬质合金构成，所以，它们的热膨胀系数大致相同，在钎焊时不会产生大的变形，能够防止孔加工工具的弯曲。另外，在进行了钎焊的部分，由于强度没有因钎焊时的热影响而降低，所以，能够确保该孔加工工具的刚性，由此能抑制该孔加工工具在高速旋转时的振摆，精度良好地形成加工孔。 

而且，由于柄部和刀尖部单独成型，所以，能够分别将柄部的冷却剂供给孔以及刀尖部的连通孔形成为所期望的直径，能够经由这些冷却剂供给孔以及连通孔将切削油剂可靠地供给到被切削材料上。 

进而，能够应用刀尖部的硬质合金和柄部的硬质合金对应于各种用途的孔加工工具。 

例如，通过由质地比构成上述柄部的硬质合金硬的硬质合金构成上述刀尖部，能够对比较硬质的被切削材料进行切削，而且，能够实现该孔加工工具的寿命延长。另外，通过将柄部设成通常的硬质合金，能够以低成本制造该孔加工工具。 

另外，对于将作为硬质合金的基材的碳化钨粉末的粒径减小的超微粒合金和降低了粘合剂(钴等)的使用量的硬质合金，已知可使其硬度提高，能够作为构成刀尖部的材料而加以使用。 

这样，根据本发明，能够提供这样的孔加工工具，其具备由与被切削材料的硬度等对应的硬质合金构成的刀尖部，具有足够的刚性，而且能将切削油剂可靠地朝向被切削材料供给，精度良好且高效地切削被切削材料，而且，能够以低成本进行制造。 

Claims (9)

1.一种孔加工工具，被插入在预先形成于被切削材料的预钻孔中而对预钻孔的内壁面进行切削加工，其特征在于，

具有绕轴线旋转的柄部，在该柄部的前端侧设置有具有切削刃的刀尖部；

在该刀尖部的外周部形成有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面与所述刀尖部的外周面之间的交叉棱线部上形成有所述切削刃；

在所述刀尖部上以从前端面朝向后端侧外径逐渐变小的方式形成有倒锥部，

所述切屑排出槽的与所述轴线垂直的截面形成为U字形，

所述切屑排出槽在所述轴线方向的长度比所述倒锥部在所述轴线方向的长度短。

2.如权利要求1所述的孔加工工具，其特征在于，在所述外周面上设置有第一棱边部、退刀部和第二棱边部；该第一棱边部以与所述切削刃相连的方式形成；该退刀部与该第一棱边部的工具旋转方向后方侧相连并朝向径向内侧后退；该第二棱边部以与该退刀部的工具旋转方向后方侧相连的方式形成。

3.如权利要求2所述的孔加工工具，其特征在于，用于排出切削油剂的排出孔在所述退刀部开口，该排出孔在距所述刀尖部的前端为所述刀尖部的轴线方向长度2/3的位置更靠后端侧处开口。

4.如权利要求1所述的孔加工工具，其特征在于，

在由硬质合金构成的所述柄部的前端，通过钎焊接合有由硬质合金构成的所述刀尖部。

5.如权利要求4所述的孔加工工具，其特征在于，由质地比构成所述柄部的硬质合金更硬的硬质合金构成所述刀尖部。

6.一种预钻孔的加工方法，将权利要求1所述的孔加工工具插入在预先形成于被切削材料的预钻孔中，对该预钻孔的内壁面进行切削加工，成型出加工孔，其特征在于，

所述切削刃在所述轴线方向上的长度比所述预钻孔的长度短。

7.如权利要求6所述的预钻孔的加工方法，其特征在于，所述刀尖部由具有比所述柄部高的硬度的材料构成，采用所述刀尖部在所述轴线方向上的长度比所述预钻孔的长度短的所述孔加工工具。

8.一种孔加工工具，用于如权利要求7所述的预钻孔的加工方法，其特征在于，

所述倒锥部在所述轴线方向上的长度比所述刀尖部在所述轴线方向上的长度短。

9.如权利要求8所述的孔加工工具，其特征在于，所述柄部的前端侧外径比所述倒锥部的后端侧外径小0.02mm以上。

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