CN101260546B - 铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺 - Google Patents
铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺 Download PDFInfo
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Abstract
铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺，所述的焙烧升温工艺采用24小时焙烧火焰移动周期的升温工艺，焙烧周期为144小时，在第一个预热炉室T1温度设定为初始温度设置为260℃，在2:00小时的温度设置为284℃，在5:00小时的温度设置为321℃，在12:00小时的温度设置为408℃，在18:00小时的温度设置为484℃，在24:00小时的温度设置为560℃，以上各个时间段的炉室温差均控制在+30℃～-30℃；在3个加热炉室的T4、T5、T6的温度设定为：初始温度为880℃，在5:00小时的温度设置为908℃，在24:00小时的温度设置为1050℃，在36:00小时的温度设置为1145℃，在38:00小时至72小时的温度保持为1160℃，在5:00～24:00小时的炉室温差控制在+20℃～-20℃，在24:00～36:00小时、36:00～38:00小时、38:00～72:00小时温差控制在+10℃～-20℃。
Description
技术领域：
本发明属于有色金属铝电解技术领域，具体地说是一种用于铝电解槽预焙阳极炭块的焙烧升温工艺。
背景技术：
铝电解预焙阳极的生产流程为：(见图1)生块输送，生块装炉，阳极焙烧(系统)，炭块出炉，焙烧阳极块在炭块储存架上冷却，焙烧阳极块解组清理(解组机组)，焙烧阳极块存放。其中预焙阳极焙烧是铝电解预焙阳极的生产中最关健的工艺。预焙阳极焙烧系统年设计产能80000吨，两个火焰系统，三十六个炉室的敞开环式焙烧炉，国内炭素行业同类型炉室普遍采用法国SETARAM公司提供的阳极焙烧炉燃油系统软件，在该软件支持下的168-216小时焙烧周期升温曲线，即火焰移动周期在28-36小时之间。
焙烧系统包含预热炉室3个，加热炉室3个、冷却炉室7个。
当焙烧火焰移动周期28小时时，每隔28小时系统所有设备均往前移动一个炉室，即预热时间为3×28＝84小时、加热时间为3×28＝84小时、冷却时间7×28＝196小时。
①产量：按照28小时火焰移动周期计算产量，每个炉室8个料箱，每个料箱立装3层，即21块炭块，每个炉室装168块，每块炭块0.836吨，假设成品率97％，考虑到一年需要清理二次烟道，实际生产时间按345计算，对于2火焰系统的敞开环式焙烧炉，全年生产炭块总量为：345(天)×24(小时/天)÷28(小时周期)×2(系统)×168(块)×97％×0.836(吨/块)＝80573吨
②能耗：焙烧重油单耗设计值75kg/t-c，平均值54kg/t-c
③曲线设定：28小时火焰移动周期时焙烧升温曲线制定见下表(表一)：
28小时火焰移动周期T1温度设定程序
| 序号 | 经过时间(h) | 温度设置点(℃) | 升温速率(℃/h) | 温差上限(℃) | 温差下限(℃) |
| 1 | 0 | 181 | 30 | 30 | |
| 2 | 2 | 201 | 10.00 | 30 | 30 |
| 3 | 5 | 232 | 10.33 | 30 | 30 |
| 4 | 12 | 305 | 10.43 | 30 | 30 |
| 5 | 20 | 390 | 10.63 | 30 | 30 |
| 6 | 28 | 480 | 11.25 | 30 | 30 |
28小时火焰移动周期T4、T5、T6温度设定程序
| 序号 | 经过时间(h) | 温度设定点(℃) | 升温速率(℃/h) | 温差上限(℃) | 温差下限(℃) |
| 1 | 0 | 840 | |||
| 2 | 5 | 868 | 5.6 | 20 | 20 |
| 3 | 15 | 930 | 6.2 | 10 | 20 |
| 4 | 28 | 1020 | 6.9 | 10 | 20 |
| 5 | 46 | 1145 | 6.9 | 10 | 20 |
| 6 | 84 | 1145 | 0 | 10 | 20 |
上述28小时焙烧升温工艺，因其焙烧周期相对较长，直接影响到预焙阳极的产能和能耗。移动周期从28h减少到26h，预热、加热、冷却时间分别减少6h、6h、14h，会出现下列困难：
●焙烧时间缩短后，炭块出现裂纹废品，外观合格率下降。
●焙烧时间缩短后，炭块烧不透，电阻率等理化指标下降。
●由于冷却时间减少，出炉温度高，给多功能天车出炉、编解组作业、护炉操作带来不便，甚至会损坏设备
26小时移动周期，目前国内多家企业进行了试验，其中专利申请号为200610104509.6则公开一种26小时焙烧升温工艺试验的曲线设定大致如下：
26小时火焰移动周期T1、T4、T5、T6温度设定程序
26小时T1曲线设定表
| 序号 | 经过时间(h) | 温度设置点(℃) | 升温速率(℃/h) | 温差上限(℃) | 温差下限(℃) |
| 1 | 0 | 310 | 30 | 30 | |
| 2 | 3 | 350 | 13.33 | 30 | 30 |
| 3 | 26 | 700 | 15.22 | 30 | 30 |
26小时T4、T5、T6曲线设定表
| 序号 | 经过时间(h) | 温度设定点(℃) | 升温速率(℃/h) | 温差上限(℃) | 温差下限(℃) |
| 1 | 0 | 860 | |||
| 2 | 2 | 890 | 15.0 | 25 | 25 |
| 3 | 8 | 940 | 8.3 | 25 | 25 |
| 4 | 20 | 1050 | 9.2 | 25 | 25 |
| 5 | 26 | 1100 | 8.3 | 25 | 25 |
| 6 | 52 | 1150 | 2 | 25 | 25 |
| 7 | 78 | 1150 | 0 | 25 | 25 |
但上述26小时焙烧升温工艺仍存在缺陷，尤其是升温速率过快，容易产生裂纹废品。
据了解国内有多家企业进行过26小时移动周期的探索试验，但最终因为上述问题未能解决而退回了28小时周期。如果移动周期进一步缩短至24小时，则困难将比26小时成倍增加。另外，现有技术资料中更还没有如何确定24小时火焰移动周期焙烧升温曲线的研究资料。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能在确保产品质量的前提下，缩短焙烧火焰移动周期，实现增大产能、降低能耗的预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
所述的焙烧升温工艺采用24小时焙烧火焰移动周期的升温工艺，焙烧周期为144小时，在第一个预热炉室T1温度设定为初始温度设置为260℃，在2:00小时的温度设置为284℃，在5:00小时的温度设置为321℃，在12:00小时的温度设置为408℃，在18:00小时的温度设置为484℃，在24:00小时的温度设置为560℃，以上各个时间段的炉室温差均控制在+30℃～-30℃；在3个加热炉室的T4、T5、T6的温度设定为：初始温度为880℃，在5:00小时的温度设置为908℃，在24:00小时的温度设置为1050℃，在36:00小时的温度设置为1145℃，在38:00小时至72小时的温度保持为1160℃，在5:00～24:00小时的炉室温差控制在+20℃～-20℃，在24:00～36:00小时、36:00～38:00小时、38:00～72:00小时温差控制在+10℃～-20℃。
在第一个预热炉室的升温速率为：0～2:00为12℃/h，2:00～5:00为12.33℃/h，5:00～12:00为12.43℃/h，12:00～18:00为12.67℃/h，18:00～24:00为12.67℃/h；在3个加热炉室的T4、T5、T6的升温速率为：：0～5:00为5.6℃/h，5:00～24:00为7.5℃/h，24:00～26:00为8.0℃/h，36:00～38:00为7.5℃/h。
本发明提供的上述预焙阳极焙烧升温工艺，通过采用24小时移动周期焙烧工艺，以缩短焙烧火焰移动周期为主要途径，对于年设计产能80000吨，2火焰系统的36室预焙阳极焙烧炉，在保证预焙阳极质量的前提下，达到超出设计产能13400吨以上，焙烧重油单耗降低2kg/吨以上。这不仅增加了预焙阳极碳块产量，而且降低了能源消耗，取得了较好的经济效益。具体数值计算如下：
①产量：按照24小时火焰移动周期计算产量，每个炉室8个料箱，每个料箱立装3层，即21块炭块，每个炉室装168块，0.836吨/块，假设成品率97％，考虑到一年需要清理一次烟道，实际生产时间按345计算，对于2火焰系统的敞开环式焙烧炉，全年生产炭块总量为：345(天)×24(小时/天)÷24(小时周期)×2(系统)×168(块)×97％×0.836(吨/块)＝94001吨
每年多生产：94001吨一80537吨＝13464吨；
以销售、税后净利润500元/吨预计，每年多产生净利润产值673万元。
②能耗：24小时火焰移动周期焙烧重油单耗平均值为52kg/吨计算，比28小时火焰移动周期焙烧重油单耗降低了2kg/t-c，以重油单价为3800元/t-c计，每年降低成本费用为：2kg/t-c×3.8元/kg×94001t-c/年＝71.4万元/年。
另外，本发明与专利申请号为200610104509.6的26小时移动周期(以下简称26小时)的对比情况如下：
1、曲线设置理念不同
2、本发明突破了传统思维，以提高预热区初始值温度，适当提高升温速率来获得加热区高的初始值。
而专利申请号为200610104509.6的26小时方法为提高升温速率，他可能面临的问题是：在炭块反应剧烈的终温阶段升温过快，导致裂纹的产生；
这里要说明的是，测量点不同：本发明为测量的是第1预热炉室火道的第二孔，有利于更精确而实际的控制炉内温度，从而得到本发明所需较高的预热区的初始值温度。而检索到的26小时的专利申请文件中为第一孔，测到的是火焰的温度，第一孔温度高出第二孔约150℃～180℃，而实际温度则显然要低，易造成误差。
3、针对快速冷却的问题：
本发明采取的是提前冷却(在4C打开火道孔盖)和外部冷却(在储存架上放置、启用备用架)并结合风道阀门的开度的综合强化方式来解决问题；
而26小时解决的方法为简单的将BR前置。
4、因而专利申请号为200610104509.6的单位，仍存在着未能很好的解决产品外观质量(裂纹)问题，使26小时方法无法有效运用到生产实践中，已经退回28小时。
附图说明
图1铝电解预焙阳极的全部生产流程。
图2焙烧火焰系统配置图。
图3为28小时火焰移动周期系统配置图。
图4为24小时火焰移动周期系统配置图。
具体实施方式
本发明提供的24小时火焰移动周期的焙烧升温工艺，在28-36小时火焰移动周期的系统上采用，焙烧升温工艺曲线设置如下表：
24小时火焰移动周期T1温度设定程序
| 序号 | 经过时间(h) | 温度设置点(℃) | 升温速率(℃/h) | 温差上限(℃) | 温差下限(℃) |
| 1 | 0 | 260 | 30 | 30 | |
| 2 | 2 | 284 | 12.00 | 30 | 30 |
| 3 | 5 | 321 | 12.33 | 30 | 30 |
| 4 | 12 | 408 | 12.43 | 30 | 30 |
| 5 | 18 | 484 | 12.67 | 30 | 30 |
| 6 | 24 | 560 | 12.67 | 30 | 30 |
24小时火焰移动周期T4、T5、T6温度设定程序
| 序号 | 经过时间(h) | 温度设定点(℃) | 升温速率(℃/h) | 温差上限(℃) | 温差下限(℃) |
| 1 | 0 | 880 | |||
| 2 | 5 | 908 | 5.6 | ||
| 3 | 24 | 1050 | 7.5 | 20 | 20 |
| 4 | 36 | 1145 | 8.0 | 10 | 20 |
| 5 | 38 | 1160 | 7.5 | 10 | 20 |
| 6 | 72 | 1160 | 0 | 10 | 20 |
由于焙烧时间缩短后，炭块出现裂纹废品，外观合格率下降。且而存在着焙烧时间缩短后，炭块烧不透，电阻率等理化指标下降。对于上述情况，原有的焙烧控制思想，为了预防排烟架高温着火，和减少热量的损失，火道负压在保证解热架燃烧不返火的情况下越低越好，预热段火道温度T1均控制在500℃以内。本发明从全新的思维角度，突破该限制，从预热段开始提高温度，从而提高了加热段的起始温度，并在加热段适当提高升温速率，最终保持了焙烧火焰的1145℃以上的保持时间与28小时相交仅仅少2小时。同时将最高温度由原来的1145℃提高到1160℃，弥补了保持时间少2小时的不利影响。通过以上措施不仅克服了炭块烧不透，电阻率等理化指标下降的问题。同时，由于在最容易产生裂纹废品的温度区间(约300～650℃)的升温速率并没有明显提高(最大值12.67℃/h)，也确保了产品外观质量。
另外，从项目实施情况来看，除了初期未能摆脱原有的焙烧控制思想的影响，造成产品出现了大面积裂纹(试验炉室合格率仅为90％)，后期(从2007年9月至今)进行创新后，按照本发明的设计思路进行后，产品外观合格率均超过了设计指标(97％)。从而很好地解决了焙烧时间缩短后，炭块出现裂纹废品，外观合格率下降的问题。
下表为28小时和本发明24小时炭块理化指标对比如下：
另外，缩短至24小时，由于还会出现因焙烧时间缩短后，炭块烧不透，电阻率等理化指标下降的问题。因为焙烧火焰移动周期每缩短4小时，对于每个冷却炉室来说将缩短28小时冷却时间。出炉炭块温度高，出现了解组机组光电开关及信号线被烤断的现象；同时出炉后料箱内温度高，待修炉室空气温度均达50℃以上，护炉人员无法进入料箱对炉子进行养护。针对这些问题，采取的措施为：
●炭块在储存架上冷却8小时后再进入解组机组，炭块温度降低到200℃以下，从而解决了解组机组设备被烤坏的问题。
●将鼓风机架BR前一个冷却炉室(4C)的第四个观察孔盖打开，由于BR为通过零压架ZPR对火道压力的检测自动控制变频电机的频率，因此风机频率由原来的30％～40％提高到了70％～90％，从而进入4C的冷空气增加冷却速度加快。由于个别火道泄漏严重，BR提高到95％仍然不能满足ZPR的需求，因此同时将冷却架CR的风道挡板由原来的40％调整到80～90％，通过冷却炉室6C加大鼓风量来弥补BR功率的不足。
●同时将备用CR挂入待修炉室以加快冷却，较好的解决了待修炉室温度高人员无法进入的问题，待修炉室温度空气降低到了30～40℃。
由于冷却时间减少，出炉温度高，火道墙变形加快，炉子寿命降低。
发明人解决措施为专门配置了炉墙校直机。每一个运行周期后对变形量超过20mm的火道墙进行校直作业，使火道墙的寿命得到了延长。
综上所述，本发明的工艺是一种能在确保产品质量的前提下，缩短焙烧火焰移动周期，实现增大产能、降低能耗的预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺。
Claims (6)
1.铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺，其特征在于，所述的焙烧升温工艺采用24小时焙烧火焰移动周期的升温工艺，焙烧周期为144小时，在第一个预热炉室T1温度设定为初始温度为260℃，在2:00小时的温度设置为284℃，在5:00小时的温度设置为321℃，在12:00小时的温度设置为408℃，在18:00小时的温度设置为484℃，在24:00小时的温度设置为560℃，以上各个时间段的炉室温差均控制在+30℃～-30℃；在3个加热炉室的T4、T5、T6的温度设定为：初始温度为880℃，在5:00小时的温度设置为908℃，在24:00小时的温度设置为1050℃，在36:00小时的温度设置为1145℃，在38:00小时至72小时的温度保持为1160℃，在5:00～24:00小时的炉室温差控制在+20℃～-20℃，在24:00～36:00小时、36:00～38:00小时、38:00～72:00小时温差控制在+10℃～-20℃。
2.根据权利要求1所述的铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺，其特征在于，在第一个预热炉室的升温速率为：0～2:00为12℃/h，2:00～5:00为12.33℃/h，5:00～12:00为12.43℃/h，12:00～18:00为12.67℃/h，18:00～24:00为12.67℃/h；在3个加热炉室的T4、T5、T6的升温速率为：：0～5:00为5.6℃/h，5:00～24:00为7.5℃/h，24:00～26:00为8.0℃/h，36:00～38:00为7.5℃/h。
3.根据权利要求1所述的铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺，其特征在于，所述的焙烧升温工艺采用的温度的测量点为第1预热炉室火道的第二孔。
4.根据权利要求1所述的铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺，其特征在于，将鼓风架BR前一个冷却炉室的第四个观察孔盖打开，将鼓风架上的风机频率提高到了70％～90％。
5.根据权利要求1所述的铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺，其特征在于，同时将备用CR挂入待修炉室以加快冷却。
6.根据权利要求1所述的铝电解预焙阳极焙烧24小时周期生产工艺，其特征在于，配置了炉墙校直机，每一个运行周期后对变形量超过20mm的火道墙进行校直作业。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Assignee: Hunan Chuangyuan Aluminium Industry Co., Ltd. Assignor: Hunan Shengtong Technology Group Co., Ltd. Contract record no.: 2010430000093 Denomination of invention: Aluminum electrolysis prebake anode roasting 24 hours period production technique Granted publication date: 20100602 License type: Exclusive License Open date: 20080910 Record date: 20100811 |
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| C56 | Change in the name or address of the patentee | ||
| CP02 | Change in the address of a patent holder |
Address after: Taoyuan County in Hunan province Changde city 415700 disk town Chuangyuan Industrial Park Patentee after: Hunan Shengtong Technology Group Co., Ltd. Address before: 410205 Hunan province Changsha City National High Tech Development Zone, Lu Tin Road No. 2 Patentee before: Hunan Shengtong Technology Group Co., Ltd. |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20100602 Termination date: 20170421 |