CN101250440B - 湿法脱硫系统及其脱硫工艺 - Google Patents
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Abstract
一种湿法脱硫系统及其脱硫工艺，该脱硫系统包括管线连接的泡沫槽、熔硫釜和废液槽，其特征在于所述熔硫釜的底部设置竖立直排管，废液槽内装设有搅拌机构，废液槽的底部为圆锥底结构，最底端设置废液排放管。该湿法脱硫系统的各组件设计合理，有效消除了单质硫造成的熔流釜和废液槽的堵塞，能够保证管线和各脱硫设备的正常连续运转，并保持煤气的正常质量。该脱硫工艺的操作条件温和，能够符合脱硫系统的要求，保证湿法脱硫系统的连续作业能力，减轻湿法脱硫系统的操作环境和强度。
Description
技术领域
本发明属于化肥和焦化等化工工业领域中的湿法脱硫技术，具体涉及一种适用于湿法脱硫技术适用的湿法脱硫系统，以及采用该湿法脱硫系统进行脱硫的脱硫工艺。
背景技术
目前化肥、焦化等行业最常用的湿法脱硫技术包括ADA法(蒽醌二磺酸钠法)、HPF法(利用焦炉煤气中的氨作吸收剂，以HPF为催化剂的湿法氧化脱硫，首先把煤气中的H2S转化成硫氢铵盐，在空气的氧化下转化成元素硫，吸收液得到再生)、对苯二酚法等。湿法脱硫技术一般采用各种吸收剂，将烟气或煤气中的H2S转化为单质硫，然后对含硫废液进行脱硫产生硫泡沫。脱硫废液在再生塔内产生的硫泡沫经过泡沫槽进入熔硫釜，经过加热，熔融的硫磺从熔硫釜底部经蒸汽夹套管放出，分离出的清液由熔硫釜的顶部回流至反应槽或排放至废液槽。
上述湿法脱硫系统采用了经输送管路连接的泡沫槽、熔硫釜和废液槽，通过熔融的方式将沉淀的熔融硫磺进行排放取出，具有较好的脱硫效果并实现硫磺的再利用价值。但是现有的湿法脱硫系统在应用的过程中存在如下严重问题：首先，由于从熔硫釜中分离出的清液中还会不可避免的含有少量的单质硫颗粒，该单质硫颗粒容易在静止液内形成沉淀，现有的废液槽为平底圆柱体形，其底端侧壁设置废液出口，沉淀的单质硫容易造成废液槽废液出口的堵塞；其次，为防止熔硫从熔硫釜底部的熔融硫磺排放管排放时对人身存在的危险隐患，现有熔融硫磺排放管均采用90°夹套弯管，该弯管部位最容易造成熔融硫磺排放管的堵塞，需要停工处理，这进而造成部分管线的堵塞，影响整个湿法脱硫系统的正常使用。对于出现堵塞的设备需要提供处理，这造成了煤气质量长期不达标，而采用人工定期搅动或者用洞里泵反冲疏导时，施工环境恶劣且效果不明显。而长期存在的沉积硫具有较强的腐蚀性，容易造成管线蒸汽的跑、冒、漏，放散大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种彻底解决熔硫釜、废液槽堵塞问题，保证湿法脱硫系统正常连续运行，从而保证煤气质量的湿法脱硫系统，解决了现有湿法脱硫系统中管线和关键部件的堵塞问题。
本发明的另一目的在于提供一种生产稳定、节约蒸汽用量、现场施工环境改善，能保证脱硫长期稳定的脱硫工艺，根据湿法脱硫系统，比较彻底的解决了管线和设备堵塞的问题。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种湿法脱硫系统，包括管线连接的泡沫槽、熔硫釜和废液槽，其特征在于所述熔硫釜的底部设置竖立直排管，废液槽内装设有搅拌机构，废液槽的底部为圆锥底结构，最底端设置废液排放管。
具体的讲，该湿法脱硫系统中所述系统中泡沫槽的顶部连通硫泡沫输送管线，泡沫槽的底部出口与熔硫釜的顶部入口通过管路连接设置，所述熔硫釜的顶部设置有废液排放管，废液排放管与废液槽顶部连通。
所述泡沫槽为内设搅拌机构的圆锥底结构，其上端部设置搅拌驱动电机。
所述泡沫槽和熔硫釜之间的硫泡沫输送管线上设置有硫泡沫输送泵。
所述废液槽最底端设置的废液排放管为竖立直排管，废液槽的上端部设置搅拌驱动电机，搅拌驱动电机连接驱动搅拌机构。
所述熔硫釜底部设置的竖立直排管为蒸汽夹套短直管。
采用上述湿法脱硫系统的脱硫工艺，其特征在于所述熔硫釜排往废液槽的废液流量≥1.5吨/小时，废液的温度控制在60～90℃，搅拌机构连续搅拌。
所述熔硫釜底部的熔硫温度为125～135℃，釜压≤3.5～4Kg/cm2，熔硫时间不少于2小时，定时排放熔融硫。
所述废液槽内的液位高度控制在1.8m以内，熔硫釜的竖立直排管的内径为20～30mm。
该湿法脱硫系统针对湿法脱硫系统中各设备易堵塞的根本原因入手，采用短而无阻力的竖立直排管对熔硫釜内的熔硫进行流畅排放，使该熔硫排放管不会发生堵塞现象，也避免了加热法疏导所存在的蒸汽消耗量大、长时间加热会使排放管中产生副盐结晶，造成更难清洗堵塞物的问题。经过熔硫釜处理后的 废液排放入废液槽，废液槽内设置的搅拌装置对废液槽内的废液进行连续搅拌，单质硫与废液在废液槽内旋转流动，单质硫不易沉淀。同时圆锥底结构的废液槽能够有效避免单质硫在废液槽底部的沉积。
该脱硫工艺能够很好的适合该湿法脱硫系统，并且满足各种湿法脱硫的工艺要求，生产稳定，保证了整个湿法脱硫系统的运转连续性，熔硫釜和废液槽内连续进液，连续排放，废液槽内的搅拌机构连续匀速搅拌，定时排放熔硫。连续的脱硫工艺可以避免各个部件和管线内单质硫的沉淀，在提供良好操作环境的同时，彻底的解决熔硫釜、废液槽及管线的堵塞问题，从而也很好的避免了湿法脱硫系统中的脱硫塔和泡沫槽的堵塞。
本发明的有益效果在于，该湿法脱硫系统的各组件设计合理，有效消除了单质硫造成的熔流釜和废液槽的堵塞，能够保证管线和各脱硫设备的正常连续运转，并保持煤气的正常质量。该脱硫工艺的操作条件温和，能够符合脱硫系统的要求，保证湿法脱硫系统的连续作业能力，减轻湿法脱硫系统的操作环境和强度。
附图说明
图1是本发明具体实施方式的组成结构示意图。
具体实施方式
实施例1如图1所示，该湿法脱硫系统主要有输送管线，泡沫槽3、熔硫釜5和废液槽8组成，泡沫槽3为内设搅拌机构2的容器，泡沫槽的顶部连通设置有含硫泡沫输入管线1，泡沫槽的底部出口与熔硫釜的顶部入口通过管路连接设置，该管路上设置有硫泡沫输送泵4，熔硫釜5的顶部设置有废液出口，废液出口通过管路与废液槽顶部的废液进口连接。熔硫釜的底部设置有竖立直排管，该竖立直排管为蒸汽夹套短直管6。废液槽8的上端部设置搅拌驱动电机，搅拌驱动电机连接驱动搅拌机构7，废液槽的底部为圆锥底结构，最底端设置废液出口，废液槽最底端设置的废液出口为竖立直排管9，竖立直排管的下方放置废液车10。
该湿法脱硫系统可以通过对现有的湿法脱硫系统进行改造得到，进行脱硫作业时，废液槽内的液位高度控制在1.8m以内，熔硫釜的竖立直排管的内径为25mm，熔硫釜底部的熔硫温度为125～135℃，釜压≤3.5～4Kg，熔硫时间不少 于2小时，定时排放熔融硫。熔硫釜进行熔硫排放时，控制熔硫的流速不易过快，防止溅液伤人。熔硫釜排往废液槽的废液流量不能小于1.5吨/小时，废液的温度控制在60～90℃，搅拌机构连续搅拌。该湿法脱硫系统在上述脱硫工艺条件下连续运行20日后测定，熔硫釜无任何堵塞现象，废液槽的底部也没有单质硫的沉淀出现，各管线和组件运行正常。
Claims (9)
1.一种湿法脱硫系统，包括管线连接的泡沫槽、熔硫釜和废液槽，其特征在于所述熔硫釜的底部设置竖立直排管，废液槽内装设有搅拌机构，废液槽的底部为圆锥底结构，最底端设置废液排放管。
2.根据权利要求1所述的湿法脱硫系统，其特征在于所述系统中泡沫槽的顶部连通硫泡沫输送管线，泡沫槽的底部出口与熔硫釜的顶部入口通过管路连接设置，所述熔硫釜的顶部设置有废液排放管，废液排放管与废液槽顶部连通。
3.根据权利要求1所述的湿法脱硫系统，其特征在于所述泡沫槽为内设搅拌机构的圆锥底结构，其上端部设置搅拌驱动电机。
4.根据权利要求2所述的湿法脱硫系统，其特征在于所述泡沫槽和熔硫釜之间的硫泡沫输送管线上设置有硫泡沫输送泵。
5.根据权利要求1所述的湿法脱硫系统，其特征在于所述废液槽最底端设置的废液排放管为竖立直排管，废液槽的上端部设置搅拌驱动电机，搅拌驱动电机连接驱动搅拌机构。
6.根据权利要求1所述的湿法脱硫系统，其特征在于所述熔硫釜底部设置的竖立直排管为蒸汽夹套短直管。
7.权利要求1所述的湿法脱硫系统的脱硫工艺，其特征在于所述熔硫釜排往废液槽的废液流量≥1.5吨/小时，废液的温度控制在60～90℃，搅拌机构连续搅拌。
8.根据权利要求7所述的湿法脱硫系统的脱硫工艺，其特征在于所述熔硫釜底部的熔硫温度为125～135℃，釜压≤3.5～4Kg/cm2，熔硫时间不少于2小时，定时排放熔融硫。
9.根据权利要求7所述的湿法脱硫系统的脱硫工艺，其特征在于所述废液槽内的液位高度控制在1.8m以内，熔硫釜的竖立直排管的内径为20～30mm。
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