CN101226310B - 液晶显示器驱动电极的布线方法 - Google Patents

Abstract

一种液晶显示器驱动电极的布线方法，包括以下步骤：(1)根据液晶显示器的显示要求确定驱动电极的总数量；(2)根据已确定的驱动电极的总数量，将驱动电极按多行多列或多圈的方式排列在液晶显示器的台阶上。优选相邻两行或相邻两列上的驱动电极相互错开，或者相邻两圈上的驱动电极相互错开。本发明利用多行多列或多圈的方式排列驱动电极，能够达到提高驱动电极在台阶上的排列密度的目的，在驱动电极数量增加的情况下，既能确保驱动电极的排列间隔足够大，降低贴合工序难度，减少短路缺陷，提高液晶显示器产品良率，又能有效减少台阶的尺寸和/或数量，有效减小连接器制造尺寸和/或数量，降低液晶显示器的制造成本。

Description

液晶显示器驱动电极的布线方法 

技术领域

本发明涉及液晶显示器，具体地说，涉及液晶显示器驱动电极的布线方法。 

背景技术

目前，液晶显示器台阶上的驱动电极的排列方式通常是，所有驱动电极在台阶上排列成一行。随着液晶显示器技术的发展，液晶显示器显示内容越来越多，显示方式越来越复杂，对图形显示精度的要求越来越高，这导致液晶显示器台阶上的驱动电极数量越来越多。 

为了放置这些越来越多的驱动电极，目前通常采用增加驱动电极排列密度，和/或增加液晶显示器台阶的尺寸或数量的方法。 

目前，增加驱动电极排列密度仅是靠减少驱动电极排列间隔距离实现，这使驱动电极的排列密度受到限制。液晶显示器与连接器的连接是由手工或机器完成的，不管是手工贴合还是机器贴合，都会出现贴合误差。当液晶显示器驱动电极的间隔小而连接器贴合误差较大时，就会导致驱动电极短路，液晶显示器不能正常工作。常规设计是使液晶显示器驱动电极的间隔极限≥贴合误差的上限，以减少贴合短路缺陷。为了避免出现贴合短路缺陷，驱动电极排列间隔不能太小，因此，贴合误差使驱动电极排列间隔距离的减小受到限制，仅仅靠减少驱动电极排列间隔距离，并不能很好地增加液晶显示器台阶上的驱动电极排列密度，使液晶显示器台阶容纳更多的驱动电极。 

如图1所示的液晶显示器，该液晶显示器的台阶02一共排列43个驱动电极01，其中行驱动电极为12个，列驱动电极为43-12＝31个，相邻两驱动电极01之间的间隔均按最小工艺间隔(即间隔极限)设计，驱动电极01与电极线路间的间隔按最小工艺间隔设计。该液晶显示器显示笔段数＝行驱动电极的数量×列驱动电极的数量＝12×31＝372，即显示区域03的点阵中共有372个点04；利用这种液晶显示器显示 目标图形06，其显示画面05的精度较低。 

现欲提高该液晶显示器的显示精度，即不改变液晶显示器的显示区域03的尺寸，而将点阵中点04的尺寸改小，如图2～图4所示，该液晶显示器的显示笔段数为：28×46＝1288，即显示区域03的点阵中共有1288个点04，这种液晶显示器的显示精度是图1所示液晶显示器的3.46倍。此时液晶显示器的驱动电极总数为74个，其中行驱动电极28个，列驱动电极46个。 

在驱动电极排列间隔距离不能减少的情况下，原来的台阶不能放置更多的驱动电极。为了放置这些更多的驱动电极(驱动电极总数为74个)，常规解决办法有：调整或扩大产品的玻璃基板尺寸，直至足够放置74个驱动电极，如图2、图3、图4所示。 

在图2中，采用的方法是不增加驱动电极01的排列密度，而增加一个台阶02，驱动电极01分成两部分放置在两个台阶02上，两个台阶02分别设置在显示区域03的下方和右方。这种方法使产品单元基板的尺寸略有增加，但基板的利用率没有降低，对基板消耗基本无影响；但由于有两条放置驱动电极01的台阶02，因此需要两条连接器，增加了连接器消耗。 

在图3中，采用的方法是不增加驱动电极01的排列密度，而增加台阶02的尺寸，即增加台阶02的长度。这种方法扩大产品单元基板的尺寸，而且基板上有相当大的一部分(空白处07)没有利用，降低了基板的利用率，增加了基板消耗；而且，虽然只有一条放置驱动电极01的台阶02，只需要一条连接器，但连接器的长度增长，连接器消耗增加。 

在图4中，采用的方法是不增加驱动电极排列密度，而增加一个台阶02，驱动电极01分成两部分放置在两个台阶02上，两个台阶02分别设置在显示区域03的上方和下方。这种方法与图2所示方法类似，使产品单元基板的尺寸略有增加，但基板的利用率没有降低，对基板消耗基本无影响；但由于有两条放置驱动电极01的台阶02，因此需要两条连接器，增加了连接器消耗。 

采用上述常规方法，由于没有提高驱动电极排列密度，而是靠增加连接器、增加液晶显示器尺寸来放置增多的驱动电极，会减少拼版 数量(拼版数量是指一个大基板上能够制出的产品单元的数量)，增加了连接器消耗和基板消耗，增加了连接器成本和基板成本。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够提高液晶显示器驱动电极的排列密度的布线方法，通过改变驱动电极的排列方式，达到提高驱动电极在台阶上的排列密度的目的，既能确保驱动电极的排列间隔足够大，又能有效减少台阶的尺寸和/或数量。采用的技术方案如下： 

一种液晶显示器驱动电极的布线方法，包括以下步骤： 

(1)根据液晶显示器的显示要求确定驱动电极的总数量； 

(2)根据已确定的驱动电极的总数量，将驱动电极按多圈的方式排列在液晶显示器的台阶上，多圈驱动电极以同心的方式进行排列； 

相邻驱动电极之间的间隔满足以下要求：在相邻驱动电极之间的空隙中能穿插电极线路。 

在确保驱动电极的排列间隔足够大(即驱动电极的间隔≥贴合误差的上限)的情况下，应尽量减小相邻驱动电极之间的间隔，使所有驱动电极所占的空间尽量小，以减小用于放置驱动电极的台阶的尺寸，并尽可能将所有的驱动电极放置在液晶显示器的一个台阶上。与某一个驱动电极相邻的驱动电极，是指放置在某一个驱动电极周围的驱动电极，包括同一行(或列)或同一圈上与该某一个驱动电极相邻的驱动电极，以及相邻行(或列)或相邻圈上与该某一个驱动电极相邻的驱动电极。 

优选驱动电极按方形阵列的方式排列，该方形阵列有N行M列，其中N≥2，M≥2；或驱动电极按圆形阵列的方式排列，该圆形阵列有L圈，其中L≥2。驱动电极总数量一定时，圆形阵列所占用的空间最小，驱动电极排列在L个同心圆上；方形阵列则方便后期电极线路的穿插排布，每行每列均排列有至少2个驱动电极。 

驱动电极阵列也可设计成其他形状，如梯形阵列、三角形阵列或椭圆形阵列，但最好是设计成规则形状，以便于连接器的制造、连接。 

优选在步骤(2)中，相邻两行或相邻两列上的驱动电极相互错开，或者相邻两圈上的驱动电极相互错开，也就是说，某一行、某一列或某一圈上的驱动电极不与相邻行、相邻列或相邻圈上的驱动电极对正， 而是与相邻行、相邻列或相邻圈上的相邻两驱动电极之间的空隙对正，这样能够相应地减小相邻两行、相邻两列或相邻两圈之间的间距，进一步节省台阶空间。 

为了充分利用液晶显示器的台阶空间，进一步节省台阶空间，减小液晶显示器的制造尺寸，优选相邻驱动电极之间的间隔满足以下要求：在相邻驱动电极之间的空隙中能穿插电极线路。由于液晶显示器中，电极线路与驱动电极之间的最小间隔极限值＜驱动电极之间的最小间隔极限值，因此这是可行的。当驱动电极阵列为N行M列(N≥3，M≥3)或L圈(L≥2)时，这一点(即在相邻驱动电极之间的空隙中能穿插电极线路)更为重要，因为从阵列内部的驱动电极引出的电极线路，必须穿插在阵列边缘的某两个驱动电极之间的空隙中。穿插电极线路后，在液晶显示器的后序制作中，在液晶显示器的台阶上驱动电极之间涂布绝缘材料层，以保证电极线路与连接器的接触面无连接。 

每个驱动电极可放置在驱动电极阵列中某行某列或某圈的任意位置。但最好是控制相邻图形显示的驱动电极位置也相邻，以便于后期的电极线路排布。 

驱动电极的形状可以是长方形、圆形、椭圆形或其它形状。 

本发明利用多行多列或多圈的方式排列驱动电极，能够达到提高驱动电极在台阶上的排列密度的目的，在液晶显示器的显示精度要求提高、驱动电极数量增加的情况下，既能确保驱动电极的排列间隔足够大，降低贴合工序难度，减少短路缺陷，提高液晶显示器产品良率，又能有效减少台阶的尺寸和/或数量，有效减小连接器制造尺寸和/或数量，降低液晶显示器的制造成本。 

附图说明

图1是现有的液晶显示器及其显示画面的结构示意图； 

图2是采用现有常规解决办法放置驱动电极的液晶显示器的结构示意图； 

图3是采用另一种现有常规解决办法放置驱动电极的液晶显示器 的结构示意图； 

图4是采用另一种现有常规解决办法放置驱动电极的液晶显示器的结构示意图； 

图5是采用本发明的布线方法放置驱动电极的液晶显示器及其显示画面的结构示意图； 

图6是在相邻驱动电极之间的空隙中穿插电极线路后台阶的结构示意图； 

图7是本发明另一种驱动电极布线方式示意图； 

图8是本发明另一种驱动电极布线方式示意图； 

图9是本发明另一种驱动电极布线方式示意图； 

图10是本发明另一种驱动电极布线方式示意图； 

图11是本发明另一种驱动电极布线方式示意图。 

具体实施方式

如图5所示，这种液晶显示器的显示区域3的点阵共有28行46列，该液晶显示器的显示笔段数为：28×46＝1288，即显示区域3的点阵中共有1288个点4，这种液晶显示器的显示精度是图1所示液晶显示器的3.46倍。利用这种液晶显示器显示图1中的目标图形06，其显示画面5如图5所示。 

按以下步骤对上述液晶显示器驱动电极进行布线： 

(1)根据上述液晶显示器的显示要求决定驱动电极1的总数量：先确定行驱动电极的数量，行驱动电极的数量为28个；再确定列驱动电极的数量，列驱动电极的数量为46个，从而可得到驱动电极1的总数量，驱动电极1的总数量＝行驱动电极的数量+列驱动电极的数量，即液晶显示器的驱动电极1的总数量为74个(28个+46个)； 

(2)根据已确定的驱动电极1的总数量，将驱动电极1按2行、每行37个的方式排列在液晶显示器的一个台阶2上，两行驱动电极1相互错开，也就是说，上行的驱动电极1不与下行的驱动电极1对正，而是与下行的相邻两驱动电极1之间的空隙6对正，同样，下行的驱 动电极1与上行的相邻两驱动电极1之间的空隙6对正。两行之间的驱动电极1的间隔为0.09mm(大于驱动电极1最小工艺间隔，即大于贴合误差的上限)，同行相邻两驱动电极1之间的间隔为0.10mm(大于驱动电极1的最小工艺间隔，即大于贴合误差的上限)。 

如图6所示，当驱动电极1与电极线路7之间的最小工艺间隔为0.03mm时，台阶2上同行相邻两驱动电极1之间的空隙6可穿插排布宽度为0.04mm的电极线路7，其中，下行的某相邻两驱动电极1之间的空隙6穿插排布与其对正的上行某驱动电极1所连接的电极线路7，上行的某相邻两驱动电极1之间的空隙6穿插排布与其对正的下行某驱动电极1所连接的电极线路7。穿插电极线路7后，在液晶显示器的后序制作中，在液晶显示器的台阶2上的驱动电极1之间涂布绝缘材料层，以保证电极线路7与连接器的接触面无连接。 

每个驱动电极1可放置在驱动电极阵列中上行或下行中的任意位置。但最好是控制相邻图形显示的驱动电极1位置也相邻，以便于后期的电极线路7排布。 

驱动电极1的形状总体上是长方形。 

下面通过其它几种驱动电极布线方式对本发明作进一步说明。如图7所示，台阶2上的驱动电极1排列成6行4列，共有24个驱动电极1，其中第二列与第三列之间的空隙6较大，可用于排布电极线路，驱动电极1的形状是长方形。如图8所示，台阶2上的驱动电极1按方形阵列的方式排列，有5行5列，共有25个驱动电极1，驱动电极1之间的空隙6可用于排布电极线路，驱动电极1的形状是圆形。如图9所示，台阶2上的驱动电极1按圆形阵列的方式排列，驱动电极1排列在2个同心圆上，排列成2圈(内圈和外圈)，每圈排列12个驱动电极1，共有24个驱动电极1；这2圈上的驱动电极1相互错开，即内圈的驱动电极1不与外圈的驱动电极1对正，而是与外圈的相邻两驱动电极1之间的空隙6对正，同样，外圈的驱动电极1与内圈的相邻两驱动电极1之间的空隙6对正；驱动电极1的形状是长方形。如图10所示，台阶.2上的驱动电极1排列成3行(即上行、中间行和 下行)，其中上行和中间行分别有11个(11列)驱动电极1，下行有10个(10列)驱动电极1，共有32个驱动电极1，同行相邻两驱动电极1之间的空隙6可穿插排布电极线路；上行的驱动电极1与中间行的驱动电极1相互错开，中间行的驱动电极1和下行的驱动电极1相互错开；驱动电极1的形状是长方形。如图11所示，台阶2上的驱动电极1按梯形阵列的方式排列，有3列，其中第一列有3个(3行)驱动电极1，第二列有4个(4行)驱动电极1，第三列有5个(5行)驱动电极1，共有12个驱动电极1，驱动电极1之间的空隙6可用于排布电极线路；驱动电极1的形状是圆形；第一列的驱动电极1与第二列的驱动电极1相互错开，第二列的驱动电极1与第三列的驱动电极1相互错开。上述几种驱动电极布线方式的布线步骤可参照图5所示驱动电极的布线步骤。 

如何确定液晶显示器的驱动电极的总数量，属本领域的技术常识，在此不作进一步描述。 

另外，驱动电极阵列也可设计成其他形状，如三角形阵列或椭圆形阵列；驱动电极的形状可以是椭圆形或其它形状。 

Claims (5)

1.一种液晶显示器驱动电极的布线方法，包括以下步骤：

(1)根据液晶显示器的显示要求确定驱动电极的总数量；

(2)根据已确定的驱动电极的总数量，将驱动电极按多圈的方式排列在液晶显示器的台阶上，多圈驱动电极以同心的方式进行排列；

相邻驱动电极之间的间隔满足以下要求：在相邻驱动电极之间的空隙中能穿插电极线路。

2.根据权利要求1所述的液晶显示器驱动电极的布线方法，其特征是：在步骤(2)中，驱动电极按圆形阵列的方式排列，该圆形阵列有L圈，其中L≥2。

3.根据权利要求1或2所述的液晶显示器驱动电极的布线方法，其特征是：在步骤(2)中，相邻两圈上的驱动电极相互错开。

4.根据权利要求1或2所述的液晶显示器驱动电极的布线方法，其特征是：所述驱动电极的形状是长方形、圆形或椭圆形。

5.根据权利要求1或2所述的液晶显示器驱动电极的布线方法，其特征是：控制相邻图形显示的驱动电极位置相邻。

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