CN101217190A - 电池组装板结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池组装板结构及其制造方法，其结构包括有一组装板，所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔板；一金属导片组，所述金属导片组包括有一体射出成形结合于所述组装板的多个呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片，所述金属导片设有点位孔，所述金属导片组还包括有连结片和用以折断去除所述连结片的折断线，而所述组装板上方设有对应所述点位孔的导接槽，所述点位孔插结有一侦测接头，而所述组装板下方设有多个对应所述组装隔板的凹嵌槽；本发明使得电池的制造组装更加精简和便利，可防止在加工电池时因人员操作不慎而导致的电池短路，提高电池组装效率，改善其不良率，同时还能降低电池制造组装成本。

Description

电池组装板结构及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种组装板结构，尤其涉及一种电池组装板结构及其制造方法。

背景技术

电池是各种手持式或移动式设备的重要电力来源，尤其针对各种可移动的电子、通讯产品或汽车、电动工具等的电力供应更是不可或缺，而目前因基于电池的能源储存寿命、充电次数、无记忆效应、能量密度等性能考虑需求，于是以锂电池为使用的主流。如图1所示，现有技术的锂电池包括有由多个锂电池单元91通过电路串联组成的电池本体90，所述电池本体90的上方设有一电路板92，所述电路板92包括有一端板921及多个由所述端板921向另一端呈分离状延伸的定位隔板922，各所述定位隔板922分别对应一锂电池单元91，且各所述定位隔板922上设置一金属导片93，所述电路板92具有组装、保护及连接各电池的功能，且其上对应所述金属导片93印刷有一未图示的金属接层，并设有连接各所述金属接层的电路以形成一孔状点位排924，所述点位排924用以设置一未图示的连接器作为侦测电压；所述现有技术的锂电池组装时将所述电路板92置于所述电池本体90上方，并使所述锂电池单元91上方的二导接片911穿过所述定位隔板922间的隔缝923，继将所述二导接片911分别向两侧弯折而接触定于所述金属导片93，以结合定位所述电路板92与所述多个锂电池单元91，并形成电源串接或并接形态的电池本体90组合。

前述现有技术的锂电池结构虽可达到其预期的使用功能，然而，其结构设计及制造方法仍有若干不足：利用所述电路板92来定位多个组固锂电池单元91以串联组成所述电池本体90，但电路板92的制造使用较为昂贵，且在制造上还涉及环保问题，并非理想的结构设计方式；此外，由于所述金属导片93是各自分离的片体，其组装时需将所述金属导片93一一设置于所述电路板92的定位隔板922上，使得制造过程相当繁琐不便，且易造成各锂电池单元91之间的短路，不符合制造经济效率，因此整体上使得所述现有技术的锂电池的制造组装成本大为提升，相当不符合经济效益，且降低市场的竞争力，应有一并加以改良的必要。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种电池组装板结构及其制造方法以解决因现有技术的锂电池结构而导致的制造成本高、不环保、制造过程繁琐、且易造成各锂电池单元间短路的不足。

为了达到上述目的，本发明提供一种电池组装板结构，包括：一组装板，所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔板；一金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形而相结合，所述金属导片组包括有多个呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片。

本发明还提供一种电池组装板结构，包括：一组装板，所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔板与所述组装隔板两侧的组装凸部；一金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形而相结合，所述金属导片组包括有复数呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片。

本发明还提供一种电池组装板结构，包括：一位于一电池本体上、下两端的组装板装置，所述组装板装置包括有一组装板及金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形，所述组装板设有多个穿槽，所述穿槽对应所述电池本体的正或负极接点，所述金属导片组包括至少一金属双接导片及一金属单接导片。

本发明还提供一种电池组装板的制造方法，包括步骤：1)冲制一金属导片组，所述金属导片组包括有多个金属导片及所述多个金属导片两端的连结片或所述复数金属导片间的细连结片所形成整体单一的金属片体；2)将所述金属导片组一体射出成形制成一组装板，即所述金属导片组可与一组装板一体射出成形以完成所述组装板的一体结合制作。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明使得电池的制造组装更加精简和便利，可防止在加工电池时因人员操作不慎而导致的电池短路，提高电池组装效率，改善其不良率，并且同时降低电池制造组装成本，也更加环保，从而大大提升经济效益。

附图说明

图1是现有技术的锂电池结构示意图；

图2是本发明第一实施例的分解示意图；

图3是本发明第一实施例组装板的底视立体示意图；

图4是本发明第一实施例的立体示意图；

图5是本发明第一实施例的另一角度立体示意图；

图6是本发明第一实施例的制作方法流程示意图；

图7是本发明第二实施例的分解示意图；

图7A是本发明第二实施例的局部分解示意图；

图8A是本发明第二实施例组装板的上视立体示意图；

图8B是本发明第二实施例组装板的底视立体示意图；

图9是本发明第二实施例的立体示意图；

图10是本发明第三实施例的分解示意图；

图10A是本发明第三实施例另一角度的分解示意图；

图11A是本发明第三实施例组装板的内侧视角立体示意图；

图11B是本发明第三实施例组装板的外侧视角立体示意图；

图12是本发明第三实施例的立体示意图。

【主要元件符号说明】

锂聚合物电池1     电池本体10

组装板装置20      电池单元11

凹槽部12          正、负极导接片13、14

组装板21          金属导片组22

端板211           组装隔板212

槽缝213           凹槽214

定位孔215         导接槽216

凹接槽217            凹嵌槽218

金属导片221          连结片222、223

金属导片221A、221B   金属导片221C

点位孔224            定位穿孔225

折断线22A            侦测接头30

接头本体31           金属端子32

螺件33               螺母34

组装凸部231、232     金属凸导片226、227

缺部231A、232A       凹组槽231B及232B、232C、232D

凸片226A、227A       金属凸导片228

锂离子电池4          电池本体40

组装板装置50         电池单元41

组装板51             正、负极接点42、43

金属导片组52         穿槽511

定位孔512            定位板513

金属双接导片521      金属单接导片522

导接片521A           导接片522A

电源线53

步骤s41冲制一金属导片组

步骤s42将金属导片组一体射出成形制成一金属导片组

步骤s43折断金属导片组之连结片

步骤s44组装板设置一侦测接头

步骤s45组固所述组装板于一电池本体上

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的实施方式作进一步详细描述。

参考图2，该图是本发明的电池组装板结构的第一实施例，用以说明本发明应用于锂聚合物电池1的制造组装，所述锂聚合物电池1包括有一电池本体10及组装板装置20；所述电池本体10包括有多个电池单元11，所述电池单元11上方凸伸有一凹槽部12及二正、负极导接片13、14，其中所述凹槽部12可以是一呈横向纵立状的ㄇ板。所述组装板装置20包括有一组装板21及金属导片组22，所述组装板21包括有一端板211及多个由所述端板211向另一端呈分离状延伸的组装隔板212，即相邻的组装隔板212间具有槽缝213，所述端板211上方在两侧设有凹槽214、定位孔215及在中央部位设有多个具有穿孔的导接槽216，而所述组装隔板212上在适当位置设有一或二凹接槽217，且所述凹接槽217的一侧邻接所述槽缝213；所述组装板21下方在两侧的组装隔板212间设有多个对应所述组装隔板212的凹嵌槽218，如图3所示；所述金属导片组22包括有一体成形的多个呈分离状的金属导片221及两端的连结片222、223，所述多个金属导片221由两侧的金属导片221A、221B及所述金属导片221A、221B间的多个金属导片221C所组成，其中所述金属导片221C在接近所述连结片222的适当位置处设有点位孔224，在优选实施例中，所述金属导片221C与所述连结片222的连结采用整体曲状集中设计，用以缩短所述点位孔224的整体长度距离，另所述金属导片组22两侧对应所述定位孔215处设有定位穿孔225。

参考图3、图4，所述组装板21是绝缘材料，例如：塑胶、橡胶、电木等，且所述金属导片组22与所述组装板21一体射出成形，用以快速制造组成所述组装板装置20，取代一般电路板，而所述金属导片组22成形结合于所述组装板21上时，所述金属导片221露于所述凹接槽217上，用以便于形成导接，利用所述金属导片组22两端相对所述组装板21端缘的折断线22A将所述连结片222、223折断去除；所述锂聚合物电池1还包括一侦测接头30，所述侦测接头30包括有一接头本体31及多个对应所述金属导片221C的曲状金属端子32，参考图2，所述金属端子32嵌设于所述组装板21的导接槽216，其一端穿过所述端板211而插结于所述金属导片221C的点位孔224，并予以焊接固定，而所述金属端子32的一端向下延伸，用以对接另一未图示的侦测接座，从而达到进行电压侦测的功能。

在其他实施方式中，所述金属导片组22也可由一体成形的多个呈分离状的金属导片221及所述金属导片221间的未图示的细连结片组成，即所述金属导片221间的细连结片用以取代前述所述两端的所述连结片222、223，如此可使所述金属导片组22与所述组装板21一体射出成形后不必再折去所述连结片222、223，且所述金属导片221间的细连结片在设置模具成形所述组装板21时即被模具同时去除；此外，所述金属导片221C也可不需所述点位孔224的设置，而直接将所述金属端子32一端焊接于所述金属导片221C上，同样可达到进行电压侦测的功能。

所述锂聚合物电池1组装时将所述组装板装置20置于所述电池本体10上方，并使所述电池单元11的凹槽部12嵌组于所述组装板21下方的凹嵌槽218，且使所述导接片13、14经所述槽缝213凸伸出所述组装板21，然后使所述导接片13、14分别向两侧的凹接槽217弯折并定位，例如施以点焊等，而使所述导接片13、14接触所述金属导片221，而形成所述电池单元11的串联或并联状态，最后再利用螺件33穿过所述组装板21的凹槽214、定位孔215及所述金属导片组22的定位穿孔225，而螺接于固设，例如：黏接或焊接等，于所述电池本体10上的螺母34，而完成其组装，如第5图所示。

参考图6，基于前述结构，本发明电池组装板的制造方法包括有以下步骤：

步骤s41冲制一金属导片组，即冲制所述金属导片组22，使所述多个金属导片221及两端的连结片222、223形成一单一的金属片体，所述金属导片221C在接近所述连结片222的适当位置处设有点位孔224，所述金属导片组22还在两端设有可将所述连结片222、223折断去除的折断线22A及在两侧设有定位穿孔225；

步骤s42将金属导片组一体射出成形制成一组装板，即所述金属导片组与所述组装板21一体射出成形，完成所述组装板装置20的一体结合制作；

步骤s43折断金属导片组的连结片，即利用所述金属导片组22两端折断线22A的设置，将所述凸伸出组装板21的连结片222、223折断去除；

步骤s44组装板设置一侦测接头，使所述侦测接头30的金属端子32插结于所述金属导片221C的点位孔224，并使所述侦测接头30焊接固定于所述组装板上；

步骤s45组固所述组装板于一电池本体上，即将所述电池单元11的凹槽部12嵌组于所述组装板21下方的凹嵌槽218及使所述导接片13、14经所述槽缝213凸伸、弯折定位于所述凹接槽217，而使所述导接片13、14接触所述金属导片221，再使组装板与电池本体相螺固而完成其组装制程。

同前所述，所述金属导片组22也可不需两端的连结片222、223设置，即利用所述金属导片221间的细连结片来连结，而所述细连结片在设置模具成形所述组装板21时即被模具同时去除，且所述金属导片221C可与所述金属端子32直接焊接而不需所述点位孔224的设置。

参考图7至图9，说明本发明电池组装板第二实施例，其主体结构大致与前述第一实施例相同，不予赘述，且相同的构件以相同的名称、编号表示，而其差异是在所述组装板21包括有一端板211，所述端板211向另端延伸出所述相互间具槽缝213而呈分离状的组装隔板212及所述组装隔板212两侧的组装凸部231、232，即本实施例所述组装凸部231、232代替第一实施例中所述组装板21两侧的组装隔板212，且所述组装凸部231、232高出所述组装隔板212一适当高度，此外，所述组装凸部231、232相对所述相邻组装隔板212的凹接槽217处设有一缺部231A、232A，所述组装凸部231及232外侧适当位置分别设有凹组槽231B及232B、232C、232D；所述金属导片组22包括有一体成形的多个呈分离状的金属导片221、两端的连结片222、223及两侧的金属凸导片226、227，即所述金属凸导片226、227取代第一实施例中所述侧金属导片221B、221A，所述金属凸导片226、227与所述连结片222相连结而于所述金属导片221的侧边呈垂向凸起一凸片226A、227A的设置，且所述金属导片221，包括金属凸导片221C、226、227，在接近所述连结片222的适当位置处设有点位孔224，所述点位孔224用以便于所述金属导片221连结焊接所述侦测接头30；此外，所述邻接金属凸导片227的金属导片221进一步连结有一呈垂向凸起的金属凸导片228。

所述金属导片组22与所述组装板21一体射出成形制作完成后，所述金属导片221露于所述凹接槽217、所述凸片226A嵌设露于所述组装凸部231的凹组槽231B、所述凸片227A嵌设露于所述凹组槽231D及所述金属凸导片228嵌设露于所述凹组槽232B、232C，然后同样利用所述金属导片组22两端相对所述组装板21端缘的折断线22A将所述连结片222、223折断去除，即完成所述组装板装置20的制作。当然，在本实施例中，所述金属导片组22可如同第一实施例中不具有连结片222、223及点位孔224的设置。

所述锂聚合物电池1组装时同样将所述电池单元11的凹槽部12嵌组于所述组装板21下方的凹嵌槽218，并使所述导接片13、14经所述槽缝213凸伸出所述组装板21而分别向两侧的凹接槽217弯折并定位，例如施以点焊等，至于端边对应所述组装凸部231、232的电池单元11的导接片13、14则利用所述凸片226A、金属凸导片228进行导接，以形成所述电池单元11的串联或并联状态，然后再以螺件33螺固组装所述组装板装置20与组装板装置20，如图9所示。

参考图10至图12，说明本发明电池组装板第三实施例，用以说明本发明应用于锂离子电池4的制造组装，所述锂离子电池4包括有一电池本体40及位于所述电池本体40上、下两端的组装板装置50；所述电池本体40包括有多个电池单元41，所述电池单元两端设有正、负极接点42、43。所述组装板装置50包括有一组装板51及金属导片组52，所述组装板51设有多个穿槽511及在外周缘设有多个定位孔512，所述穿槽511对应所述电池单元的正或负极接点42或43，而所述组装板51的内侧面，即朝向电池本体40的面，沿所述穿槽511间设有翼状的定位板513，即相邻的穿槽511间具有定位板513；所述金属导片组52包括多个金属双接导片521及一金属单接导片522，所述金属双接导片521用以连接二电池单元41，且所述金属双接导片521延伸有一导接片521A，所述金属单接导片522用以连接所剩一电池单元41，所述金属单接导片522延伸有一具穿孔的导接片522A，所述具有穿孔的导接片521A、522A一般呈曲状而用以连结导接两极间的电源线53。

所述组装板51为绝缘材料，例如：塑胶、橡胶、电木等，且所述金属导片组52与所述组装板51一体射出成形，用以快速制造组成所述组装板装置50，而所述金属导片组52一体射出成形结合于所述组装板51上时，所述金属双接导片521、金属单接导片522露于所述穿槽511上，并与相对的电池单元41形成导接，并适当施以点焊以两相固结。

所述锂离子电池4组装时将所述组装板装置50置于所述电池本体10上下两端，并使所述电池单元41嵌组于所述组装板51的穿槽511并受所述定位板513的限制定位，且同时所述金属导片组52与电池单元41、电源线53形成导接点焊连结而完成所述电池单元11的组固及串联或并联状态，如图12所示。

因此，本发明电池组装板能使电池的制造组装更具有精简性及便利性，进而积极改善其制造组装效率，且同时能降低制造组装成本而大为提升其经济效益，并能免除传统组装板其电路板的使用及提供较佳的结构设计方案及制造方法，以积极改善传统电池组装板制造及组装上的不足。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理和精神的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池组装板结构，其特征在于，包括：

一组装板，所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔板；

一金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形而相结合，所述金属导片组包括有多个呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片。

2.如权利要求1所述电池组装板结构，其特征在于，所述金属导片组包括有预先连结所述金属导片的两端的连结片或连结所述金属导片间的细连结片，所述金属导片组还设有用以折断去除所述连结片的折断线。

3.如权利要求2所述电池组装板结构，其特征在于，所述金属导片组中央部位的所述金属导片设有点位孔，所述组装板上方设有对应所述点位孔的具有穿孔的导接槽，所述点位孔插结有一侦测接头，而所述组装板下方在两侧的所述组装隔板间设有多个对应所述组装隔板的凹嵌槽。

4.一种电池组装板的制造方法，其特征在于，包括步骤：

1)冲制一金属导片组，所述金属导片组包括有多个金属导片及所述多个金属导片两端的连结片或所述多个金属导片间的细连结片所形成整体单一的金属片体；

2)将所述金属导片组一体射出成形制成一组装板，即所述金属导片组可与一组装板一体射出成形以完成所述组装板的一体结合制作。

5.如权利要求4所述电池组装板的制造方法，其特征在于，在所述步骤2)后还包括折断所述金属导片组的所述连结片的操作，即利用所述金属导片组上折断线的设置而将连结片折断去除，还包括所述组装板上设置一侦测接头，使所述侦测接头的金属端子焊接于所述金属导片的点位孔。

6.一种电池组装板结构，其特征在于，包括：

一组装板，所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔板与所述组装隔板两侧的组装凸部；

一金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形而相结合，所述金属导片组包括有多个呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片。

7.如权利要求6所述电池组装板结构，其特征在于，所述金属导片组包括有预先连结所述金属导片的两端的连结片，所述金属导片组还设有用以折断去除所述连结片的折断线，所述金属导片设有点位孔，所述点位孔焊结有一侦测接头，而所述组装板下方位于两侧的所述组装隔板间设有多个对应所述组装隔板的凹嵌槽。

8.如权利要求7所述电池组装板结构，其特征在于，所述组装凸部设有一缺部及在外侧设有至少一凹组槽；所述金属导片组包括有位于所述金属导片两侧的金属凸导片，所述金属凸导片与所述连结片相连结而于所述金属导片的侧边呈垂向凸起一凸片的设置，所述金属凸导片在接近所述连结片的适当位置处设有点位孔；邻接所述金属凸导片的所述金属导片进一步连结有一呈垂向凸起的金属凸导片。

9.一种电池组装板结构，其特征在于，包括：

一位于一电池本体上、下两端的组装板装置，所述组装板装置包括有一组装板及金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形，所述组装板设有多个穿槽，所述穿槽对应所述电池本体的正或负极接点，所述金属导片组包括至少一金属双接导片及一金属单接导片。

10.如权利要求9所述电池组装板结构，其特征在于，所述组装板外周缘设有复数定位孔，所述组装板的内侧面沿所述两穿槽间设有翼状的定位板，所述金属双接导片及所述金属单接导片延伸有一导接片，所述导接片呈曲状。

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