CN101209584A - 车架的预成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用高分子复合材料制成的自行车车架的预成型方法，其关键是在车架的前三角部份采用独立成型，同时后上叉部份与后下叉部份采独立成型，之后再将后上叉部份与后下叉部分与前三角部分粘接补强成型。如此可以有效降低模具的数量，减少管件的拼接数量，令制程有所简化。
Description
技术领域
本发明是关于一种利用高分子复合材料制成的自行车车架的预成型方法。
背景技术
传统的自行车，整个车架均由金属管件制成，而这种金属焊接结构的自行车，车身重、抗疲劳性差。于是业者为减轻车身的重量，增加其抗疲劳性，整个车架采用质量轻、强度高的高分子复合碳纤维材料制成。
现在常见的高分子复合材料车架的成型方式，是采用将车架的各个管件分别单独预成型，其次在再进行拼接，对拼接处进行补纱、补强后再进行热固定型为整个车架。这样在各个管件进行拼接时，必须要切出配合缺口才可进行搭接，由于已预成型的管件受材料特性，其强度硬度都较高，因而在切出配合缺口时较为费力、制程工序繁琐；另外拼接处补纱必须达到一定的厚度才可满足此异形处连接强度，这样会造成整个车架的重量增加，且外观整体感不强；再有由于各管件是采用整片纱卷制于芯轴上，在成型时会出现管壁厚度不均积胶的现象，此亦可影响车架的强度。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种制程相对简化、且车架强度高、整体外观性好的车架的预成型方法。
本发明的次要目的是提供一种令车架管件成型壁厚均匀、无积胶现象的车架的预成型方法。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：一种车架的预成型方法，其关键是在车架的前三角部份采用独立成型，同时后上叉部份与后下叉部份采独立成型，之后再将后上叉部份与后下叉部分与前三角部分粘接补强成型。
所述的前三角部份在预成型后，对异形连接处进行补纱后再成型。
所述的前三角部份一体预型完成，在管与管的接合处只作互相搭接的补纱，并用矽胶与铝外壳施加外力下进行烘烤固化。
所述的前三角部份，可首先将头管区及五通区进行独立预型，再将二者置于模具中拼接直管纱片后再进行加固成型。
所述的车架的各直管的纱片平均分成两半式预型，将左右边的纱片叠层于芯轴上对贴或是贴在模具上先抽真空后再左右边结合成型。
采用上述方案后，由于本发明相对习用的制作方法具有如下优点：
1、由于本发明的车架是首先将前三角部份、后上叉部份及后下叉部分采用单独成型后再进行拼接成型，如此可以有效降低模具的数量，减少管件的拼接数量，令制程有所简化。
2、其次前三角部份的头管区与五通区先独立预成型后再与直管卷纱一体成型，如此可令前三角部份的连接处外观整体性佳且连接强度好。
3、另外预成型的前三角部份，贴纱时只保证直管部份强度，而在异形连接处仅用2-3层纱片连接补强即可，相对习用方法中补强的纱片厚度有所减少，因而外观相对较好，同时又不会增加车架的重量。
4、再者，本发明的车架的各直管是采用左右纱片叠层式对贴，则在成型时，对贴的纱片受力时会自动调整成型壁厚，因而避免积胶现象的发生，令直管成型壁厚均匀。
附图说明
图1是本发明实施例1的成型示意图；
图2是本发明实施例2的头管区成型示意图；
图3是本发明实施例2的五通区成型示意图；
图4是本发明实施例2的成型示意图；
图5是本发明实施例3的剖视示意图；
图5A是图5的A-A向剖视示意图；
图6是本发明实施例4的成型示意图1；
图7是本发明实施例4的成型示意图2。
具体实施方式
如图1所示，本发明的高分子复合材料车架的成型方法，其首先是将车架1的前三角部份2、后上叉部份3与后下叉部份4先独立成型为单体，之后再将后上叉部份3与后下叉部分4与前三角部分2通过粘合剂和在连接处外补纱片的方式结合，并在外加压力的作用下进行热固化。如此可以有效降低模具的数量，减少管件的拼接数量，令制程有所简化。
配合图2、3、4所示，该车架的前三角部分2的头管区21及五通区22部分独立预型，内部采用硬壳芯轴，纱片积层于外表面，并置于真空袋内抽真空，使预型品质接近于固化后产品外观，然后再再将二者置于模具中拼接上管23、下管24及座管25纱片对接补强成一整体后再进行加固成型，图中所示箭头为气管走向，如此可令前三角部份2的连接处外观整体性佳且连接强度好。
配合图5、5A所示，该车架的前三角部分2及后上叉部份3与后下叉部份4的直管处平均分成两半式预型，将左右边的纱片a、b叠层，并于芯轴c上对贴，或是贴在模具上先抽真空后再左右边结合成型，得到的纤维高顺向性，对贴的纱片受力时会自动调整成型壁厚，因而避免积胶现象的发生，令直管成型壁厚均匀。
如图6、7所示，该车架的前三角部份2先一体预型完成，再在管与管的接合处只作互相搭接的补纱，即在异形连接处26仅用2-3层纱片连接即可，成型后在管与管的结合处进行外补纱增加强度，提高补强纱的准确位置，并用矽胶与铝外壳施加压力下进行烘烤固化。其相对习用方法中补强的纱片厚度有所减少，因而外观相对较好，同时又不会增加车架的重量。
Claims (5)
1.一种车架的预成型方法，其关键是在车架的前三角部份采用独立成型，同时后上叉部份与后下叉部份采独立成型，之后再将后上叉部份与后下叉部分与前三角部分粘接补强成型。
2.如权利要求1所述的车架的预成型方法，其特征在于：前三角部份在预成型后，对异形连接处进行补纱后再成型。
3.如权利要求1所述的车架的预成型方法，其特征在于：前三角部份一体预型完成，在管与管的接合处只作互相搭接的补纱，并用矽胶与铝外壳施加外力下进行烘烤固化。
4.如权利要求1所述的车架的预成型方法，其特征在于：前三角部份，可首先将头管区及五通区进行独立预型，再将二者置于模具中拼接直管纱片后再进行加固成型。
5.如权利要求1所述的车架的预成型方法，其特征在于：车架的各直管的纱片平均分成两半式预型，将左右边的纱片叠层于芯轴上对贴或是贴在模具上先抽真空后再左右边结合成型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNA2006101354028A CN101209584A (zh) | 2006-12-27 | 2006-12-27 | 车架的预成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CNA2006101354028A CN101209584A (zh) | 2006-12-27 | 2006-12-27 | 车架的预成型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN101209584A true CN101209584A (zh) | 2008-07-02 |
Family
ID=39609928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| CNA2006101354028A Pending CN101209584A (zh) | 2006-12-27 | 2006-12-27 | 车架的预成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101209584A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107399251A (zh) * | 2017-07-31 | 2017-11-28 | 株洲时代新材料科技股份有限公司 | 一种接触网支撑装置的成型方法 |
-
2006
- 2006-12-27 CN CNA2006101354028A patent/CN101209584A/zh active Pending
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| CN107399251A (zh) * | 2017-07-31 | 2017-11-28 | 株洲时代新材料科技股份有限公司 | 一种接触网支撑装置的成型方法 |
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