CN101173505B - 箱式桥梁维修体外预应力施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种箱式桥梁维修体外预应力施工方法。箱式桥梁维修体外预应力施工方法，其特征在于它包括如下步骤：1)按体外预应力的体外索布置方式，确定锚固块、转向器、减震器的位置；2)安装锚固块：2.1)砼基面处理；2.2)钻孔、清孔及植筋；2.3)粘钢钢板安装：锚固块由粘钢钢板、连接板、加劲板组成；所有的锚栓穿过粘钢钢板上对应的固定孔；2.4)锚固块其余钢板安装：连接板与粘钢钢板焊接，加劲板与粘钢钢板焊接，加劲板上开有体外索通过孔；2.5)粘钢钢板灌胶：对锚固块的粘钢钢板与砼基面之间灌胶；3)横隔墙穿孔；4)转向支架、减震支架安装；5)转向器安装；6)预应力钢绞线穿束、张拉；7)减震器安装。本发明具有施工简便、灵活、可靠性强的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种箱式桥梁维修体外预应力施工方法。
背景技术
为了限制梁体继续下挠，增加截面压应力储备，箱式桥梁维修时，一般均设置体外索作为解决梁体下挠的主要措施之一。现有的体外索直接锚固横隔墙，或由新浇注混凝土锚固；当横隔墙过于单薄不能完全承受体外索力时，或横隔墙后没有锚固空间时，需单独设计锚固块承力；当混凝土运输不方便时，不能采用新浇注混凝土锚固；而当梁体已开裂时，新浇注混凝土的水份易进入梁体腐蚀梁体内的钢筋及预应力钢绞线(或钢筋)，不能采用新浇注混凝土锚固。现有的体外预应力施工方法存在着局限性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种施工简便的箱式桥梁维修体外预应力施工方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：箱式桥梁维修体外预应力施工方法，其特征在于它包括如下步骤：
1)、按体外预应力的体外索布置方式，确定锚固块、转向器、减震器的位置；
2)安装锚固块：
2.1)、砼基面处理：
根据锚固块的位置确定锚固块锚栓定位的梁体(箱梁顶板1、箱梁腹板2、箱梁底板3、横隔墙4)的砼基面部位，对锚固块安装部位的梁体的砼基面凿平、修补处理；
2.2)、钻孔、清孔及植筋：
根据锚固块锚栓位置结合钢筋探测情况确定钻孔位置，用墨线弹出；采用冲击钻钻孔，清孔；孔内注胶，同时在锚栓上涂刷植筋胶，将涂好胶的锚栓缓缓转动植入孔内；
2.3)、粘钢钢板安装：
锚固块由粘钢钢板(或称锚固块底板)12、传力板13、加劲板14组成；根据锚栓(植筋)情况进行锚固块的粘钢钢板的套孔、钻孔、打磨工作，将粘钢钢板12钻出固定孔11；所有的锚栓穿过粘钢钢板12上对应的固定孔11，并在锚栓上安装螺母，使粘钢钢板12固定；
2.4)、锚固块其余钢板安装：传力板13与粘钢钢板焊接，加劲板14与粘钢钢板焊接，传力板13与加劲板14焊接，加劲板14上开有体外索通过孔15；传力板13、加劲板14均位于粘钢钢板12的同一侧面上，传力板13位于二个加劲板14之间；所有加劲板14上的体外索通过孔应在一条直线上；
2.5)、粘钢钢板灌胶：对锚固块的粘钢钢板与砼基面之间灌胶；
3)、横隔墙穿孔：
(1)、按体外索布置方式，确定横隔墙的开孔位置，弹出开孔十字中心线；
(2)、根据开孔的十字中心线及开孔尺寸选择、固定水钻，开孔；
4)、转向支架、减震支架安装：
4.1)、钢基座制安：
根据转向器、减震器的位置确定对应的转向支架、减震支架的位置，根据转向支架、减震支架的位置确定对应的钢基座位置；将钢基座通过植筋、灌胶固定在梁体(箱梁顶板1、箱梁腹板2、箱梁底板3)上；
4.2)、转向支架、减震支架安装：
转向支架、减震支架杆件通过连接板与钢基座板焊接，转向支架、减震支架杆件之间采用栓接或焊接；
5)、转向器安装：
转向器安装在转向器外套管内，转向器外套管与转向支架通过加劲板焊接连接，转向器9内设有转向孔16，转向孔16的入口与出口方向不同；张拉端横隔墙上的横隔墙通过孔内设转向器、锚固端横隔墙上的横隔墙通过孔内设转向器；
6)、预应力体外索穿束、张拉：
体外索(即钢绞线)采用环氧涂层填充型钢绞线；体外索可预先下料再穿索，预先下料再穿索可以从张拉端向锚固端进行，也可以从锚固端向张拉端进行；也可先穿索再根据实际长度进行下料；前种穿索方式(先下料再穿索)适合于钢绞线长度固定时采用，后种穿索方式(先穿索再下料)适合于钢绞线长度不定、或长度不便于精确掌握时及节省钢绞线材料；张拉采用千斤顶及配套设备，采用单根、分级张拉；
7)、减震器安装：
减震器安装在体外索上，减震器与减震支架固定连接。
本发明的体外预应力采用环氧涂层填充型刚绞线为载体，体外预应力钢束(钢绞线)布置于箱梁内，其形状与需补强梁体的弯矩图形相近，为三维空间线型；依靠固定于梁体顶板、底板和横隔墙上的钢制锚固块进行锚固，三维空间线型通过转向器来实现，设置减震器减少钢束的震动；转向器、减震器固定于转向支架、减震支架上；锚固块、转向支架、减震支架均通过植筋、粘钢与箱梁连为整体。
本发明采用锚固块，锚固块位于上方时，锚固块的粘钢钢板(锚固块底板)12可安装箱梁顶板1、箱梁腹板2、横隔墙4上，然后焊接传力板13、加劲板14；锚固块位于下方时，锚固块的粘钢钢板(锚固块底板)12可安箱梁腹板2、箱梁底板3，然后焊接传力板13、加劲板14；即锚固块位于同一位置，但可固定的梁体有三个面选择，可有效避免因桥梁实际情况体外索不能锚固于既有横隔墙或横隔墙过于单薄(不能完全承受体外索力)。因此本发明具有施工简便、灵活、可靠性强的特点。
附图说明
图1是箱式桥梁梁体的半幅横断面图；
图2是体外索典型布置方式之一的示意图；
图3是体外索典型布置方式之二的示意图；
图4是体外索典型布置方式之三的示意图；
图5是本发明锚固块的一种结构形式的示意图；
图6是图5的右视图；
图7是本发明转向器的一种结构形式的示意图；
图8是本发明减震器的一种结构形式的示意图；
图中：1-箱梁顶板，2-箱梁腹板，3-箱梁底板，4-中间横隔墙，5-锚固端锚具，6-锚固端锚固块，7-减震器，8-体外索，9-转向器，10-横隔墙通过孔，11-固定孔，12-粘钢钢板(锚固块底板)，13-传力板，14-加劲板，15-体外索通过孔，16-转向孔，17-螺母，18-螺杆，19-上曲板，20-上橡胶垫，21-下橡胶垫，22-下曲板，23-张拉端锚具，24-张拉端锚固块，25-张拉端横隔墙，26-锚固端横隔墙，27-转向支架，28-减震支架。
具体实施方式
武汉某大型桥梁维修采用体外预应力技术加固桥梁，共设计40束体外索，每束体外索有12根钢绞线，体外索布置形式见体外索布置示意图(如图1、图2、图3、图4所示，注：体外索布置形式不止这三种)。
体外预应力布置形式：
1、13#～16#墩连续刚构上、下游箱体外预应力布置：
(1)、13#～16#墩连续刚构体外预应力束，83m跨和130m跨每箱室布置4束。125m跨布置8束，其中4束与130m跨4束为通用束。
(2)、如图3所示，83m跨体外束在16#墩支座底板处固定(锚固端)，穿过15#墩顶横隔板，在15#墩一端张拉锚固(张拉端)。
(3)、130m跨体外束及125m跨通过长束穿过14#墩顶，固定于13#锚固块(固定端)，通过14#墩锚固块，在14#墩一端张拉锚固。
(4)、125m边跨另外4束固定于13#墩锚固块(固定端)，穿过14#墩顶横隔板，在14#墩一端张拉锚固。
2、16#～19#体外预应力布置(如图2所示，)：
(1)、16#～17#墩为4束，17#～18#墩为8束，16#～17#墩为4束。
(2)、16#～18#墩为4束穿过17#墩，其中两束在16#墩、18#墩进行两端张拉。两束锚固于16#墩、在18#墩采用一端张拉。
(3)、17#～19#墩为4束穿过18#墩，其中两束在17#墩、19#墩进行两端张拉。两束锚固于19#墩、在17#墩采用一端张拉。
连续刚构最大锚固块位于13#墩横隔墙，一个锚固块共有4束体外索，体外索张拉到100％时，张拉力为686.4t。而横隔墙厚度为50cm，且配筋不多，根据验算单独靠横隔墙受力，横隔墙不满足要求，因此单独设置锚固块。
连续梁体外索在16#墩不能锚固在横隔墙上，设计采用在16#墩顶板单独设置锚固块，以解决体外索锚固问题。
箱式桥梁维修体外预应力施工方法，它包括如下步骤：
1)、按体外预应力的体外索布置方式，确定锚固块、转向器、减震器的位置；
2)安装锚固块：
锚固块是体外预应力的主要承力点，受力较大，锚固块的施工是决定体外预应力张拉成败的关键因素之一；
2.1)、砼基面处理：
根据锚固块的位置确定锚固块锚栓定位的梁体(箱由箱梁顶板1、箱梁腹板2、箱梁底板3、横隔墙4构成梁体)的砼基面部位，对锚固块安装部位的梁体的砼基面凿平处理；
(1)、采用锤子配合冲击钻清除松散砼、模板、木方及砼表面浮浆；
(2)、对于凸凹不平部位在保证不伤及原结构的基础上尽量凿平；
(3)、处理后的砼基面，确保坚硬砼外露，并形成平整的粗糙面，用压缩空气吹净表面尘粒，并用工业丙酮擦拭表面数遍后晾干；
2.2)、钻孔、清孔及植筋：
根据锚固块锚栓位置结合钢筋探测情况确定钻孔位置，用墨线弹出；采用冲击钻钻孔，采用毛刷蘸工业丙酮清孔；孔内注胶，同时在锚栓上涂刷植筋胶，将涂好胶的锚栓缓缓转动植入孔内；
(1)、根据锚固块锚栓定位图确定钻孔位置，用墨线弹出，并采用钢筋探测仪对植筋范围进行钢筋探测，根据探测结果适当移动孔位，以防钻孔伤及钢筋；
(2)、确定孔位后采用冲击钻钻孔，钻孔过程中要保证钻头与砼接触面的垂直；尤其进行顶板的钻孔过程中要两人扶钻，确保钻孔的垂直度；对形成的孔先用吹风机清理孔内浮尘及基面浮尘；植筋前采用丙酮清洗孔位至清洁；
(3)、植筋：锚栓采用喜利得牌锚栓；植筋时采用喜利得胶专用注胶器进行孔内注胶，同时在锚栓上涂刷喜利得植筋胶，将涂好胶的锚栓缓缓转动植入孔内，挤出孔内气泡，使其达到设计深度；对于顶板植筋要采用小钢钉(或石块等)卡住锚栓，避免在胶未凝固时锚栓因自重下垂；对顶板锚固块群锚采用脚手架搭设专门的反力装置进行加压，避免锚栓在胶未凝固前下垂；
(4)、养护、植筋拉拔检测：根据相应胶体的使用说明书对植筋进行养护，植筋胶固化前不得对锚栓有任何扰动，固化后用结构胶对植筋孔洞口进行封口修补；为了检测植筋质量，采用非破坏现场拉拔检测手段检测；
2.3)、粘钢钢板安装：
锚固块由粘钢钢板(锚固块底板)12、传力板13、加劲板14组成；根据锚栓(植筋)情况进行锚固块的粘钢钢板的套孔、钻孔、打磨工作，将粘钢钢板12钻出固定孔11；所有的锚栓穿过粘钢钢板12上对应的固定孔11，并在锚栓上安装螺母，使粘钢钢板12固定；并根据实际情况将钢板进行分块安装，以减小群锚对位困难问题；
2.4)、锚固块其余钢板安装：传力板13与粘钢钢板焊接，加劲板14与粘钢钢板焊接，传力板13与加劲板14焊接，加劲板14上开有体外索通过孔15；传力板13、加劲板14均位于粘钢钢板12的同一侧面上，传力板13位于二个加劲板14之间；所有加劲板14上的体外索通过孔在一条直线上，保证焊缝质量；
2.5)、粘钢钢板灌胶：对锚固块的粘钢钢板与砼基面之间灌胶；
锚固块灌胶是控制锚固块施工质量的关键因素；锚固块所属每个粘钢钢板安装完毕后，应立即采用塑性环氧胶进行封闭，保证灌胶区域的清洁、干燥；在锚固块所有钢板焊接安装完毕后，对粘钢钢板与砼基面之间进行灌胶，对为保证胶体在合理的时间进行固化，灌胶过程中及胶材固化期内，灌胶区域温度不宜低于5℃；锚固块底板12与砼基面间隙应控制在3～5mm，以保证灌胶胶层厚度控制在3～5mm，局部胶层厚度出现＞5mm且≤8mm的宽度不大于300mm。
2.6)、施工质量检测、检查：
若施工时气温偏低，采取人工加温；固化时间以相应胶体说明书为准；胶体固化后采用小锤敲击，根据回音判断灌胶是否饱满，保证灌胶区有效粘结面积不小于90％；
3)、横隔墙穿孔：
(1)、按体外索布置方式，确定横隔墙的开孔位置，弹出开孔十字中心线；
(2)、根据开孔的十字中心线及开孔尺寸固定水钻，开孔；钻孔前应保证水钻所需的水电供应；水钻的固定要牢固，钻水平孔位时采用水平尺保证水平；
(3)、开孔完成后及时对洞口进行加固，以避免洞口应力集中产生新的裂缝；
4)、转向支架、减震支架安装：
4.1)、钢基座制安：
根据转向器、减震器的位置确定对应的转向支架、减震支架的位置，根据转向支架、减震支架的位置确定对应的钢基座位置；将钢基座固定在梁体(箱梁顶板1、箱梁腹板2、箱梁底板3)上；
(1)、钢基座制作：钢基座是转向支架、减振支架与梁体连接的载体，钢基座的制作前应先对现场实际尺寸进行测量，为保证施工质量、节约材料，测量必须认真、仔细、有耐心，测量数据应精确；
(2)、钢基座安装：在实际施工过程中钢基座的安装采用了两种施工方法：
第一种方法：先植筋，根据植筋情况采用马粪纸、透明板套孔，将套孔情况返到钢板上再钻钢板孔；
第二种方法：后植筋，先植3～4根锚栓，将钢板安装后再钻砼孔，植剩余锚栓；
在实际施工过程中，以第一种方法为主，辅以第二种方法；通过实际施工发现，第一种方法能保证植筋、灌胶质量；
钢基座安装步骤如下：
①、钢板(钢基座)配套钻孔：钢板依据实际植筋(钻孔)情况采用马粪纸或透明板确定螺栓孔位，并进行配套钻孔；
②、钢板配套钻孔完毕即进行钢基座打磨，打磨合格后现场对孔安装；
③、为保证钢基座的灌胶质量，钢基座安装完毕后立即进行封边；封边前将灌胶槽成型，按间距300～400mm埋设灌胶嘴；
④、配胶：根据胶体说明书配置胶液，现场严格计量，保证配比正确，并采用机械法按同一方向搅拌到色泽均匀为止；
⑤、灌胶：灌胶前对钢基座封边进行闭气试验，闭气试验合格，灌注胶配好后，按由低至高的顺序，以0.4～0.6Mpa压力进行灌胶；
⑥、固化、检查：钢基座固化期间需保证一定的环境温度，且不得对钢板有任何扰动。若施工时气温偏低，采取人工加温；固化时间以相应胶体说明书为准；
4.2)、转向支架、减震支架安装：
转向支架27、减震支架28分别与对应的钢基座固定连接(焊接)；
(1)、转向支架安装：转向支架主要作用是作为转向器的载体(转向器安装在转向支架上)，转向支架也作为梁体增加的一个支点(类似横隔墙的作用)，提高梁体的抗弯、扭刚度；支架槽钢杆件采用螺栓连接，转向支架和钢基座通过连接板采用焊接方式连接；转向支架安装顺序：下弦杆、竖杆、斜杆、上弦杆；转向支架安装原则：保证下弦杆标高及桁架高度准确；调整加劲板及连接板尺寸，保证槽钢杆件尺寸，以保证栓接质量；安装用螺栓连接，拼装完后用扭力搬手拧紧；在支架正式安装之前，要进行支架的试拼装，经现场摸索实践，合理的安装顺序既能保证拼装质量，又能加快施工进度；
(2)、减震支架安装：减震支架与对应的钢基座通过连接钢板焊接连接；
5)、转向器安装：
转向器安装在转向器外套管内，转向器外套管与转向架通过加劲板进行焊接连接，转向器9内设有转向孔16，转向孔按体外索线型要求设置平弯、竖弯曲线；安装转向器前先将外套管通过转向加劲板焊接在转向支架上，并在外套管内涂抹黄油后安装转向器(以保证转向器能够在外套管内自由转动，达到转向的目的)。张拉端横隔墙上的横隔墙通过孔内设转向器、锚固端横隔墙上的横隔墙通过孔内设转向器。
转向器由制作厂家提供，在订货前要求制作厂家将转向器的使用部位、编号、平弯方向、竖弯方向标示明确，以便于现场安装；
6)、预应力体外索穿束、张拉：
体外索(即钢绞线)采用环氧涂层填充型钢绞线；体外索穿束由张拉端向锚固端进行；先将张拉端锚具固定在制作的简易支架上(位于张拉端锚固块处)，将钢绞线依次穿过张拉端锚固块的体外索通过孔、张拉端横隔墙上的转向器转向孔、减震器通过孔、锚固端横隔墙上的转向器转向孔、锚固端锚固块的体外索通过孔进行穿束施工；穿过锚固端锚固块的体外索通过孔时用锚具(夹片)锚固，因钢绞线自重会产生下垂，在张拉端用10t倒链回拉钢绞线，使锚固端锚具夹紧，张拉端安锚具锚固，采用砂轮机将钢绞线在张拉端切断，完成一根钢绞线穿束工作；重复上述穿束步骤，穿第2根钢绞线，穿第3根钢绞线直至一束12根钢绞线穿完，拆除简易支架；张拉采用张拉千斤顶及配套设备，采用单根、分级张拉；
(1)、材料、技术参数及材料运输：体外索材料质量符合相关规范要求，体外索(即钢绞线)采用制作厂家生产的环氧涂层填充型φ15.24七丝低松弛钢绞线；穿束前，将成卷环氧涂层钢绞线放在固定支架上，用麻绳系在钢绞线上，人工沿合适的挂蓝孔将钢绞线拽入箱梁内进行穿束；
(2)、穿束：穿束前将锚固块的体外索通过孔、转向器的转向孔放置UPVC套管并垫橡胶皮；为避免钢绞线相互缠绕，穿束时按转向器的转向孔的孔位布置由内向外对转向器的转向孔进行编号，并按编号由下至上分层穿束(因转向器由下至上是2孔、3孔、4孔、3孔结构)；体外索穿束由张拉端向锚固端进行；先将张拉端锚具23固定在张拉端锚固块24上，将钢绞线依次穿过张拉端锚固块的体外索通过孔、张拉端横隔墙25上的转向器转向孔、转向支架上转向器的转向孔、锚固端横隔墙26上的转向器转向孔、锚固端锚固块6的体外索通过孔进行穿束施工；穿过锚固端锚固块的体外索通过孔时用锚具及夹片5锚固，因钢绞线自重会产生下垂，在张拉端用10t倒链回拉钢绞线，使锚固端锚具夹紧，张拉端安锚具锚固，采用砂轮机将钢绞线在张拉端切断，完成一束穿束工作；
锚具的外径大于锚固块的体外索通过孔的孔径，锚具的通过孔内设三个异形夹片，体外索向一方向运行时被夹住，体外索向另一方向运行时夹片被带出；
(3)、张拉顺序：
①、16#～19#墩连续梁先张拉上游，后张拉下游，如张拉机具充足可以上下游同时张拉；
②、13#～16#墩连续刚构需上、下游同时张拉，按照先长束后短束的张拉顺序对称张拉；
(4)、张拉设备及工作原理：张拉采用专用小型单根张拉千斤顶及配套设备，千斤顶最大张拉力为220KN，行程200mm；张拉前将张拉设备(包括50Mpa高压油泵、油压表、张拉千斤顶)编号，并在质量检测部门配套进行校验；根据校验报告中油表压力与千斤顶荷载的回归方程，按照设计张拉力及分级情况反算出相应油压表读数，以便控制张拉力；
(5)、张拉：
①、预应力钢绞线抗拉强度标准值fpk＝1860Mpa，锚下控制应力бcon＝0.55fpk＝1023Mpa，换算成单根钢绞线控制张拉力为143KN，锚具、锚圈口摩阻损失已包括在张拉控制应力以内，不另外计算；
②、为最大限度的保证结构安全，张拉应在封闭交通或交通流量较小(例如夜间)，行车对油表读数影响不大时进行，张拉采用单根、分级张拉；每级张拉完待监控指令下达后再进行下一级的张拉；单根钢绞线的张拉力控制程序为：0→20％бcon→50％бcon→80％бcon→105％бcon→回油锚固；张拉过程中施工监控主要测试锚固块与砼的相对滑移、锚下应力、截面应力、裂缝变化等，分级张拉完成后根据测试数据及各方讨论情况，由监控单位整理出下级张拉的监控指令；
③、张拉质量控制主要有：第一、要保证对称张拉；第二、超张拉要持荷到位；第三、张拉至105％бcon时油表读数应精确，保证张拉力到位；第四、张拉需多个行程时，几个行程尽量分均匀，严禁出现行程小于夹片长度的情况；第五、两端张拉时要保持同步；第六、张拉采用以张拉力控制为主，钢绞线伸长量控制为辅的双重控制；第七、细化体外束线型的事前控制，对妨碍体外束张拉的部位(如锯齿块、转向支架通过孔等)在张拉前认真处理，将预应力损失将至最低；
④、钢绞线伸长值：钢绞线的理论伸长值ΔL＝PL/AE(P-为张拉力，A-为钢绞线截面积，E-为钢绞线弹性模量，L-为两工作锚之间的钢绞线长度)；钢绞线实际总伸长值ΔL＝ΔL1+ΔL2；(式中：ΔL1一为100％张拉力时的伸长量减去10％张拉力时的伸长量；ΔL2一初应力б0时的推算伸长值，为20％张拉力时的伸长量减去10％张拉力时的伸长量)因本工程中钢绞线长度L难于精确确定，导致伸长值理论计算值不一定很精确；施工过程中实测伸长量与计算伸长量误差基本在±6％以内；
⑤、张拉时间控制：因钢绞线较长(最长钢绞线258.4m)，且多为一端张拉，导致伸长量较大(最大为1.3m)，而千斤顶行程为200mm，所以张拉需要多次导顶；为节约张拉时间，实际施工过程中主要采取如下两种措施：第一、穿束时使用倒链将钢绞线带紧(达到10％бcon左右)，这样既有利于节约钢绞线，也节省了张拉时间；第二、张拉尽量采用最大行程；
7)、减震器安装：
减震器安装在体外索上，减震器与减震支架固定连接；
减震器包括螺母17、螺杆18、上曲板19、上橡胶垫20、下橡胶垫21、下曲板22，上曲板19、下曲板22的左右端部均开有螺杆孔，左边的螺杆18的下端部穿过上曲板19、下曲板22的左端部的螺杆孔并由上下螺母17固定，右边的螺杆18的下端部穿过上曲板19、下曲板22的右端部的螺杆孔并由上下螺母17固定；上橡胶垫20、下橡胶垫21位于上曲板19、下曲板22之间；安装时，上橡胶垫20、下橡胶垫21包裹体外索，左右螺杆18分别与减震支架固定连接。
根据工程实践，减震器在体外束张拉完成后再进行安装，减震器由生产厂家提供；
8)、锚固防护：张拉完安装防松装置——防松压板及防护罩，张拉端留80cm预留长度以备补拉；防护罩安装前涂满防腐油脂，达到完全密封的效果；
9)、张拉效果评价：根据最终监控报告显示：13#～16#连续刚构张拉完毕后，在封闭交通的同条件下，体外索张拉后比体外索张拉前梁体最大上拱量为3.95mm，截面应力得到改善，裂缝趋于闭合，基本遏制了梁体继续下挠的趋势；16#～19#连续梁张拉完毕后，在封闭交通的同条件下，体外索张拉后比体外索张拉前梁体最大上拱量为16.15mm，截面应力得到改善，裂缝趋于闭合，基本遏制了梁体继续下挠的趋势。最终结论：体外预应力张拉达到预期效果。
Claims (1)
1.箱式桥梁维修体外预应力施工方法，其特征在于它包括如下步骤：
1)、按体外预应力的体外索布置方式，确定锚固块、转向器、减震器的位置；
2)、安装锚固块：
2.1)、砼基面处理：
根据锚固块的位置确定锚固块锚栓定位的梁体的砼基面部位，对锚固块安装部位的梁体的砼基面凿平、修补处理；
2.2)、钻孔、清孔及植筋：
根据锚固块锚栓位置结合钢筋探测情况确定钻孔位置，用墨线弹出；采用冲击钻钻孔，清孔；孔内注胶，同时在锚栓上涂刷植筋胶，将涂好胶的锚栓缓缓转动植入孔内；
2.3)、粘钢钢板安装：
锚固块由粘钢钢板(12)、传力板(13)、加劲板(14)组成；根据锚栓情况进行锚固块的粘钢钢板的套孔、钻孔、打磨工作，将粘钢钢板(12)钻出固定孔(11)；所有的锚栓穿过粘钢钢板(12)上对应的固定孔(11)，并在锚栓上安装螺母，使粘钢钢板(12)固定；
2.4)、锚固块其余钢板安装：传力板(13)与粘钢钢板焊接，加劲板(14)与粘钢钢板焊接，传力板(13)与加劲板(14)焊接，加劲板(14)上开有体外索通过孔(15)；传力板(13)、加劲板(14)均位于粘钢钢板(12)的同一侧面上，传力板(13)位于二个加劲板(14)之间；所有加劲板(14)上的体外索通过孔应在一条直线上；
2.5)、粘钢钢板灌胶：对锚固块的粘钢钢板与砼基面之间灌胶；
3)、横隔墙穿孔：
(1)、按体外索布置方式，确定横隔墙的开孔位置，弹出开孔十字中心线；
(2)、根据开孔的十字中心线及开孔尺寸固定水钻，开孔；
4)、转向支架、减震支架安装：
4.1)、钢基座制安：
根据转向器、减震器的位置确定对应的转向支架、减震支架的位置，根据转向支架、减震支架的位置确定对应的钢基座位置；将钢基座固定在梁体上；
4.2)、转向支架、减震支架安装：
转向支架、减震支架分别与对应的钢基座固定连接；
5)、转向器安装：
转向器与转向支架固定连接，转向器(9)内设有转向孔(16)，转向孔(16)的入口与出口方向不同；张拉端横隔墙上的横隔墙通过孔内设转向器、锚固端横隔墙上的横隔墙通过孔内设转向器；
6)、预应力体外索穿束、张拉：
体外索采用环氧涂层填充型钢绞线；张拉采用千斤顶及配套设备，采用单根、分级张拉；
7)、减震器安装：
减震器安装在体外索上，减震器与减震支架固定连接。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C56 | Change in the name or address of the patentee |
Owner name: CHINA FIRST METALLURGICAL GROUP CO., LTD. Free format text: FORMER NAME: CHINA FIRST METALLURGICAL CONSTRUCTION CO., LTD. |
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| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 430081 Wuhan Industrial Zone, Qingshan District, Hubei, No. 3 Patentee after: China First Metallurgical Group Co., Ltd. Address before: 430081 Wuhan Industrial Zone, Qingshan District, Hubei, No. 3 Patentee before: China First Metallurgical Construction Co., Ltd. |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20100602 Termination date: 20181122 |