CN101163862B - 具有盖板及设置在该盖板上的保护层的涡轮叶片 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种涡轮叶片(16)，该涡轮叶片(16)具有成型在叶片(18)上的盖板(20)，该涡轮叶片(16)应该在具有高效率的同时设计用于在涡轮机尤其在汽轮机(2)中特别可靠和安全的运行。为此按本发明，将由替代材料制成的保护层施加到所述盖板(20)的背向所述叶片(18)的表面上，由此可以有针对性地影响相对于与所述保护层(28)对置的涡轮机部件尤其密封带(30)的摩擦性能，并且由此在刮擦情况下可以提供特别有利的防摩擦性能。

Description

具有盖板及设置在该盖板上的保护层的涡轮叶片

技术领域

本发明涉及一种具有成型在叶片上的盖板的涡轮叶片以及一种设有多个所述涡轮叶片的汽轮机。

背景技术

汽轮机的涡轮叶片经常设有相应地在正面成型在叶片上的盖板。通常所述相应地合并成动叶片组或导向叶片组的涡轮叶片如此布置在所述汽轮机的转子或外壳上，使得叶片组的相应地在侧面突出超过所述叶片的盖板的总体构成一个环绕的环，所谓的围带。在此，配属于叶片组的涡轮叶片的盖板在安装时通常如此彼此楔住或夹紧，从而可以放弃在单个盖板之间的其它紧固件或连接件。通过所述涡轮叶片在环形围带中的耦合，非常有效地抑制了由于高动态负荷出现的单个涡轮叶片的振动或扭曲。

叶片组的相应地合并成围带的盖板设计用于将由于超过叶片顶端或者说围带的次级流动引起的间隙损失及边缘损失降低到最低限度。为此尤其在汽轮机全负荷运行中致力于在所述围带和与该围带对置的外壳或转子之间的尽可能小的间隙宽度。另一方面，应该尽可能避免在运行过程中的刮擦。但是尤其在不稳定的运行过程中也就是比如在启动时或者在负荷变换时，在参与工作的部件上存在着比较大的由于不同的热膨胀引起的相对的长度变化的危险，从而在例外情况下还是必须预料到刮擦现象。为了将潜在接触位置的膨胀保持尽可能小并且由此也将在接触情况下出现的摩擦力降低到最低限度，使用了固定在所述围带或者与该围带对置的外壳或转子上的、沿圆周方向伸展的金属条或金属环，也就是所谓的密封带。如果旋转的以及固定的部件比所计划的更靠近彼此，那么在这种情况下首先是较薄的密封带与对置的部件相接触，其中所述两个接触副的表面在通常在位置上受到限制的摩擦区中相互刮擦。由此至少在一次性刮擦或短时间刮擦的情况下确保足够的防摩擦性能。

不过如果更加经常地出现所述运行状态，那么在所述密封带相应地设置在与所述围带对置的涡轮机部件上-也就是说设置在外壳上(在 动叶片围带时)或者设置在转子上(在导向叶片围带时)-的情况下，存在着继续损害所述盖板或所述围带总体的磨损的危险。在这种情况下，所述密封带可能会深深地“咬入”所述围带中，这在经过一些时间之后甚至会导致围带几乎完全被剥蚀。本来环状包围的复合盖板的稳定性因磨损引起的局部断口而显著降低，这一点助长了叶片振动的产生。此外在继续磨损时或者在振幅太大时，肉眼可见大小的碎块或者是甚至全部涡轮叶片就会脱落，而后脱落的碎块或叶片以很大的动能甩向接下来的涡轮级的涡轮叶片或外壳部件。这在极端情况下就会导致汽轮机完全毁坏。

在FR-A-1470032中公开了具有围带的涡轮叶片。

在US 2003/107181A1中公开了一种布置在固定的和活动的部件之间的密封件，其中所述不活动的部件具有研磨层并且活动的部件按照快要接触到这层研磨层的方式进行布置。

在EP 1312760中公开了一种具有研磨表面的涡轮叶片顶端，其中所述研磨表面包括研磨颗粒。

在US 2003/183529A1中公开了具有高抗氧化性的研磨层。

发明内容

因此，本发明的任务是说明一种上述类型的涡轮叶片，该涡轮叶片在具有高效率的情况下设计用于特别可靠和安全的运行。此外还要说明一种装备所述涡轮叶片的汽轮机。

在涡轮叶片方面，该任务通过权利要求1的特征来解决。

在此本发明基于这样的构思，即汽轮机应该设计用于以所谓的“高蒸汽参数”进行运行，以获得高效率。尤其应该给涡轮叶片加载尽可能高的温度的蒸汽。在此致力于超过500℃一直到大约700℃的蒸汽温度。与此相对应，所述涡轮叶片以及还有形成用于蒸汽的流动通道的外壳部件由耐高温材料制成。考虑到所述涡轮叶片尤其以高速旋转的动叶片的较大的机械负荷，用于制造相应的叶片体的材料在按这种构思设置的高运行参数下应该满足最高的对机械稳定性及抗裂性的要求。不过为了将涡轮叶片的制造成本保持尽可能小，该材料应该同时也可以比较容易进行加工(比如通过浇注)。此外，为避免流动损失， 在所述将叶片组的叶片顶端连接起来的围带和与该围带对置的涡轮机部件之间(也就是说在动叶片围带的情况下与所述涡轮机外壳之间或者在导向叶片围带的情况下与转子之间)的相应的径向间隙具有尽可能小的宽度。因为在按这种构思设置的高运行温度的影响下并且由于在这种温度模式中可能出现的与关于汽轮机的中间轴线对称的温度模式的偏差会导致所述转子和/或外壳的变形并且由此导致间隙形状与完美的环形形状的偏差，所以在将汽轮机布置在具有最大接近限度的临界区域中时至少应该在原则上不能排除在围带和与该围带对置的转子或外壳之间的短暂接触。更确切地说，在刮擦情况下，也应该为避免灾难性涡轮机损坏确保足够的防摩擦性能。优选所述刮擦过程甚至允许一再在涡轮机的正常运行中出现，而没有带来明显的后果。

此外，本发明基于这样的构思，即所述防摩擦性能的质量由在相应的接触面之间的摩擦性能所决定。除了可能在界面上存在的由冷凝的蒸汽颗粒构成的液膜的性能之外，两个摩擦副的相应的表面材料也直接影响到摩擦性能，其中不仅致力于尽可能小的摩擦系数，而且也应该考虑到在摩擦时出现的磨损的类型。

在这种情况下，所述由局部的界面-附着连接的形成以及随后固体连接的开裂引起的所谓的“粘附磨损”被认为特别有害，该粘附磨损与材料喷溅(Ausbruch)以及转移到与喷溅位置接触的摩擦副上的材料转移有关。换句话说：从其中一个摩擦副上剥蚀的微粒聚集在另一个摩擦副的表面上，并且会在那里形成较大的块，而这些块又提高了磨损作用。所积累的材料在这过程中由于其楔入作用而击打转子轴。

在出现粘附磨损时可能有较大的碎块从磨损处脱落，正是这种自身越来越增强的粘附磨损的机制应该避免，以保证具有已考虑在内的有时出现的刮擦过程的汽轮机长久可靠地运行。出于强度原因或者对涡轮叶片的制造以及相应地成型在这些涡轮叶片上的盖板的制造的可加工性的原因，优选使用一些特定的材料，但是可能恰好这些材料相对于所述与围带对置的表面(通常是金属密封带的表面)具有不利的摩擦性能。因此通过将由替代材料制成的保护层施加到相应的盖板或者说围带的表面上来提供额外的自由度以便有针对性地影响摩擦副。也就是说，外面的保护层不必履行支撑功能，而是可以取而代之尤其在避免粘附磨损的情况下专门用于提供特别有利的相对于相应的摩擦副的摩擦和磨损性能。考虑到可获得的优点，在此完全可以容忍稍微增加的制造开销。

为避免可能的断裂位置，涡轮叶片的尤其承受强负荷的、包括叶片和盖板的叶片体优选用单组件的工件制成。作为用于所述盖板或整个叶片体的耐热材料，可以比如使用钢，尤其具有10％到13％铬含量的钢。但是作为特别耐高温也特别耐腐蚀的、适合于高达700℃的蒸汽温度的材料，优选使用镍基合金或钴基合金作为叶片体的基材。

所述设置在相应盖板的表面上的保护层由一种所谓的钴基铠装合金制成。合金的成分在此专门以高耐热性和耐磨性以及在与相应的(潜在的)摩擦副也就是说尤其与一种与相应的围带对置的金属密封带共同作用下提供有利的摩擦性能为准。在此以下情况被视为有利的，如果两个接触面在刮擦情况下在较小的金属灰尘颗粒脱落的情况下彼此摩擦，而没有导致材料转移或导致更大的料块喷溅。在此用显微镜才看得见的细小的磨尘容易随着从涡轮机中穿流的蒸汽被带出并且从流动通道中输送出去。

在具体情况下，所述形成保护层的铠装合金的成分必须与所述对置的密封带的材料协调。在比较试验的框架内，通常一种合金证实是有利的，该合金除了钴(化学符号：Co)还有镍(Ni)、铁(Fe)、铬(Cr)、锰(Mn)、碳(C)、硅(Si)和钨(W)的成分。成分(数据说明以重量百分点为单位)如下：

Ni

Fe

C

Cr

Mn

Si

W

最大3

最大3

1.1-1.2

28

1.0-1.1

1.0-1.1

4.5

在由Deloro Stellite公司注册的商标“Stellite”下也常见所述铠装合金。尤其优选在新方案的框架内使用材料等级“Stellit第6号”。

优选所述用于给围带进行铠装的硬合金通过一种堆焊方法设置到所述围带表面上，并且由此与基材进行材料连接。在此，所述涂覆材料比如用一种气体焊接法、弧焊法或者保护气体焊接法通过一层或多层焊道的堆焊来设置到工件表面上。同样也可以使用所谓的等离子粉末堆焊或者激光束堆焊。所使用的堆焊合金按所选择的方法作为丝、棒、粉末或膏泥来添加。由于所述合金的通常光滑而平坦的表面，尤其可以很好地通过这种方式来给涡轮叶片的盖板或者说围带进行涂覆。

与用可以设想的作为替代方案的涂覆方法如气相喷镀、表面硬化、渗氮或渗硼可以产生的处于微米范围内的表面涂层相反，如此产生的保护层具有显著的优选大概1毫米或更大的厚度。由此保证所述保护层的较长的使用寿命，其中所述保护层在原则上在与其对置的密封带完全磨损后仍继续存在，而没有损坏所述盖板的基材。

在一种优选的作为替代方案的设计方案中，作为在所述盖板的背向叶片的表面上的保护层设置硬质材料层。对本领域的技术人员来说通常天然坚硬的、不必经受任何热处理以进行硬化的材料被称为硬质材料。所述硬质材料的使用具有这样的优点，即由其制成的保护层即使在较长时间的使用之后其磨损也很小，并且取而代之在接触情况下所述与保护层相比较软的密封带有针对性在所述汽轮机的与盖板对置的外壳或转子上经受磨损。因此仅仅必须时常地更换所述密封带。

已经公开具有共价键、离子键或金属键的硬质材料。金刚石是具有共价键的硬质材料的著名代表材料并且同时也是最硬的天然存在的矿物。具有离子键的硬质材料比如包括氧化铝或氧化铬，不过陶瓷也属列其中。

设置用于对相应的盖板或者说围带进行保护的涂层优选由一种金属的硬质材料制成。在此考虑到其摩擦性能以及由于其机械及热稳定性优选使用由过渡金属元素形成的碳化物和氮化物。作为特别优选的硬质材料设置碳化铬或氮化钛或氮化硼。

优选通过也在工业尺度上可以特别有效地操纵的等离子金属喷镀、火焰喷涂或者通过PVD-方法(物理气相沉积)产生硬质材料层，这样的硬质材料层的突出之处在于在盖板的金属本底上的良好的附着强度以及高纯度并且由此在于特别清楚地确定的以及无掺杂的表面性能。所述硬质材料薄层的厚度通常在微米范围内。

所述保护层可以在将涡轮叶片的盖板安装到汽轮机的转子或外壳上之前相应单个地设置到所述盖板上。然而在施加硬质材料薄层时(比如通过PVD方法或者通过等离子金属喷镀或者类似方法)，尤其也在通过堆焊进行铠装时(“斯太立特钴铬钨合金法(Stellitieren)”)尤其优选使所述由早已安装的涡轮叶片的盖板形成的并且车削成圆形形状的围带在总体上经受涂覆。所述施加保护层所必需的加工步骤(所述加工步骤可能包括预处理和后处理)因此相应地应用到所述围带的 包括多个盖板的区段上。与在单个的叶片上使用数百个短焊道相反，在安装状态中也就是说对堆焊来说仅仅应该将较小长度的焊道拉深到所述围带的圆周上。所述现在设置的方法在工艺技术方面更加快速并且更加安全，并且由于连接处和间断处(An-und Absetzstellen)更少所以提供更好的质量。它也以特殊的方式适合于已磨损的或尚未涂覆的旧围带的维修或强化。

优选将研磨层施加到所述硬质材料层上。在相互接触时，所述金属密封带在其与处于下面的硬质材料层相接触之前可以首先加入这层研磨的也就是说较软的层中。所述密封带在与所述研磨层接触时不会受损，而是保持其最初尺寸和密封作用。换句话说：因为所述研磨层的表面轮廓与处于上面的或滑离的密封带相匹配(所述研磨层“在需要时变形”)，所以可以有意识地将在所述汽轮机的旋转的和固定的部件之间的径向间隙保持很小，这有助于实现高效率。

所说明的涡轮叶片优选是汽轮机的组成部分。但它也可以用在燃气轮机中。在此相应地将多个所述涡轮叶片合并成叶片组，其中所述配属于叶片组的涡轮叶片的盖板相应地如此成型并且彼此间如此布置，使得其构成环绕的、被由替代材料制成的保护层覆盖的围带。在涉及动叶片组的情况下，按照与所属的动叶片围带的被涂覆的表面对置的方式优选设置多个沿圆周布置在所述涡轮机外壳的内侧上的密封带。在涉及导向叶片组的情况下，优选按照与所述导向叶片围带的被涂覆的表面对置的方式在涡轮机轴的外侧上布置所述密封带。

优选这样的密封带包括多个按环形区段形状弯曲或成型的条带，所述条带由一种耐高温的、可冷成型的钢制成，尤其由一种马氏体或奥氏体钢或者由一种镍基材料制成。在下面的表格中列出了一些合适的实例及其化学名称、品名(如果有的话)以及其国际材料编号：

化学名称	材料编号	品名
			X20CrMo13KG	1.4120
X22CrMoV12-1KG	1.4923
			X6CrNiMoTi17-12-2	1.4571
X6NiCrTiMoVB25-15-12	1.4980	A286

NiCr23Co12Mo

2.4663

铬镍铁合金(Inconel)617

NiCr20Ti

2.4951

镍铬钛合金(Nimonic)75

代替嵌入(也就是说用冲压材料(Stemm-Material)在其支座中固化的)或者直接放入(“卷入的”)相应的固定槽中的密封带，也可以设置成型在或旋紧在与所述围带对置的涡轮机部件(转子或外壳或其部分弓形段)上的密封筋条。所述密封带或密封筋条必要时也可以构造为环绕的螺旋状。

用本发明实现的优点尤其在于，通过将保护层施加到相应的盖板上这种做法获得的在材料选择和表面结构化方面的自由度有针对性地用于积极地影响相对于可能与所述盖板接触的密封带的摩擦性能。在汽轮机的旋转的和固定的部件之间的径向间隙可以设置得更小，因为在接触时存在较为有利的防摩擦性能。由此与通过足够大的径向间隙或者说通过布置得很宽大的安全间距在所有情况下避免接触这种情况相比可以实现更好的效率。对所述环状围带结构的稳定性来说起决定作用的围带基材通过所施加的保护层或者说分隔层防止由摩擦和/或腐蚀引起的磨损。只要所述保护层具有足够的硬度，那就可以在最大程度上将磨损现象在一侧转移到所述密封带上，而所述密封带则可以时常以较为简单的方式方法进行更换。

附图说明

下面借助于附图对本发明的不同实施例进行详细解释。附图示出：

图1是汽轮机的纵剖面(截取部分)的示意图，

图2是按图1的汽轮机的横截面，该汽轮机具有许多被合并成叶片组的涡轮叶片，其中单个涡轮叶片的盖板聚集成环绕的围带，

图3是在按图1的汽轮机中设有盖板的涡轮叶片的详细视图，其中在所述盖板上设置了由替代材料制成的保护层，

图4是在一种作为替代方案的实施方式中具有盖板的涡轮叶片，该盖板则具有保护层，并且

图5是在另一种作为替代方案的实施方式中具有盖板的涡轮叶片，该盖板则具有保护层。

相同的部件在所有附图中用相同的附图标记来表示。

具体实施方式

图1示出了汽轮机2，该汽轮机2具有多个与涡轮机轴4相连接的可旋转的动叶片6。所述动叶片6相应地按花环状布置在所述涡轮机轴4上，并且由此形成多个动叶片组。此外，所述汽轮机2包括多个固定的导向叶片8，所述导向叶片8同样按花环状在形成导向叶片组的情况下固定在所述汽轮机2的涡轮机外壳10上。蒸汽状的工作介质M沿平行于中间轴线14延伸的主流动方向从所述汽轮机2的由涡轮机轴4和涡轮机外壳10限定的流动通道12中流过，其中在输入侧加热到540℃以上的温度并且处于比如250bar的高压下的蒸汽在做功的情况下卸压，并且在这过程中通过到所述动叶片6上的脉冲传递来驱动所述涡轮机轴4。与此相反，所述导向叶片8则用于在相应两个沿所述工作介质M的流动方向看去彼此前后相连的动叶片组或动叶片环之间流动导送工作介质M。一对彼此前后相连的导向叶片8环或导向叶片组和动叶片6环或动叶片组在此也称为涡轮级。

图2示出了所述汽轮机2的垂直于中间轴线14延伸的横截面的截取部分，在该汽轮机2上可以看出多个涡轮叶片16-在这种情况下是多个动叶片6。所述按花环状固定在涡轮机轴4上的动叶片6在其正面的也就是径向指向外面的端部上相应地具有成型在所述轮廓化的叶片18上的并且在侧面突出的盖板20。每两个相邻的动叶片6的盖板20彼此接触。也就是说所述盖板20在将所述动叶片6安装到涡轮机轴4上时彼此夹紧，从而形成封闭的环形联合体，所谓的围带22。由此有效地抑制单个叶片18的扭曲或者叶片顶端的振动。在空气动力学方面，虽然相邻的盖板在其整个轴向伸展(沿涡轮机轴的方向)上彼此抵靠是值得追求的，但出于设计原因这一点并不总是得到实现。在运行过程中出现“线接触”时也就是说所述围带仅仅在一个位置上沿轴向伸展方向闭合(如在图2中所示)，这种线接触在实际上是完全足够的。

在所述围带22的圆形外圆周和所述涡轮机外壳10的与所述圆周对置的内侧之间的径向间隙24一方面保持尽可能小，用于将(由于工作介质M超过叶片顶端或者说超过围带22的次级流动引起的)间隙损失降低到最低限度。另一方面将所述径向间隙24设计成如此宽的尺寸，使得某种通常在汽轮机2的运行过程中出现的由加热引起的或者由机械影响引起的半径波动或与圆形形状之间的偏差不会导致旋转的围带22的刮擦。

除了所述动叶片6之外，所述汽轮机2的导向叶片8具有成型在相应的叶片18上的盖板20，所述盖板20在其总体上形成配属于相应的导向叶片组的围带20，在这种情况下也就是导向叶片围带，该导向叶片围带以类似的(但这里未详细示出的)方式通过径向间隙24与所述涡轮机轴4间隔开。

所述汽轮机2的效率通过特别小的径向间隙的设定得到优化，然而由此也提高了刮擦过程的可能性。尽管如此为了能够保证高运行可靠性，使所述汽轮机2的涡轮叶片16专门以提供有利的防摩擦性能为准。借助于在图3中在详细图中示范性地示出的动叶片6对此进行解释。但是，所有与此有关的考虑都可以毫无问题地套用到所述汽轮机2的导向叶片8上。

在图3中示意示出的、构造为动叶片6的涡轮叶片16具有成型在叶片18上的盖板20，其中所述包括叶片18和盖板20的叶片体为实现高机械稳定性和温度稳定性由单组件的工件制成，而该工件则由镍基合金制成。所述盖板在其背向所述叶片18的、也就是朝向所述汽轮机2的涡轮机外壳10的一侧上设有通过等离子金属喷镀施加的由碳化铬制成的保护层28。按照与所述保护层28对置并且通过径向间隙24与所述保护层28间隔开的方式，在所述涡轮机外壳10的内侧上沿圆周布置了由多个环形段组成的密封带30。如果所述密封带30由于在汽轮机2内部的热膨胀过程暂时在其圆周的一个位置上与其中一块盖板20或者说与所述由叶片组的全部盖板20形成的围带22相接触，那么相应的盖板20的基材就通过所述保护层28防止磨损。通过所述由硬质材料(这里在该实施例中由碳化铬)制成的保护层28的较大的硬度，在相互接触时有针对性地并且可靠地首先磨损所述密封带30，使得该密封带30不会进入本来的盖板20或者说围带表面中。

图4所示的、可以构造为动叶片6或者构造为导向叶片8的涡轮叶片16的结构类似于从图3中公开的涡轮叶片，其中不过在所述保护层28上施加了一层额外的研磨层32。在双重涂覆的围带22和与该围带22对置的密封带30之间的径向间隙24在此设计得如此之小，从而在汽轮机2的运行过程中调节出在图4中示出的布局，在该布局中所述密封带30虽然已磨入所述研磨层32中，但一般说来还没有与处于下面的硬质材料保护层28相接触。由此一方面实现所述流动通道12 的极佳的密封效果，其中另一方面通过所述研磨层32的恰当选择的性能没有出现值得一提的摩擦损失。所述由硬质材料制成的保护层28在所述间隙间距出现较大波动时一如既往地保护着所述围带22，并且在此确保可接受的防摩擦性能。

在图5中示出的导向叶片8上，所述盖板20或者说所述由导向叶片组的所有盖板20形成的围带22具有与所述对置的涡轮机轴4的阶梯相匹配的阶梯，从而在其间形成所述流动通道12的迷宫式弯曲的分支通道34。所述分支通道34通过所述沿圆周布置在涡轮机轴4上的密封带30得到密封，其中相应地留下了在所述汽轮机2的运行过程中在其宽度上有波动的径向间隙24。为了在刮擦情况下提供特别有利的防摩擦性能，所述由一种耐高温的材料制成的盖板20或者说围带22就象在前面的实例中一样被在其摩擦及磨损性能方面与所述密封带材料协调的、由一种替代材料制成的保护层28所覆盖。所述保护层28又可以由一种硬质材料制成。但是在这种情况下，该保护层28是通过堆焊加到每一个形成所述阶梯的局部表面上的司太立特硬质合金层(Stellitschicht)，其原始厚度约为1毫米，但通过精整稍微减少了一些。

对本领域的技术人员来说，有一点是显而易见的，即所述借助于附图示出的实施例可以以多种方式进行改动，而在这过程中没有放弃对本发明来说重要的方案。因此比如也可以在动叶片围带上设置阶梯，或者所述阶梯可以具有与图5不同的轮廓。最后，也可以将多个沿所述汽轮机2的轴向方向间隔开的密封环或密封带30合并成一组密封带30，这组密封带30与相应的围带22对置并且由此实现了多重密封。

Claims (18)

1.具有成型在叶片(18)上的盖板(20)的涡轮叶片(16)，其中在所述盖板(20)的背向所述叶片(18)的表面上施加由替代材料制成的保护层(28)，其中所述保护层(28)由钴基铠装合金制成，其特征在于：所述铠装合金包括最多3％的重量百分比的镍、最多3％的重量百分比的铁、1.1％到1.2％的重量百分比的碳、28％的重量百分比的铬、1.0％到1.1％的重量百分比的锰、1.0％到1.1％的重量百分比的硅以及4.5％的重量百分比的钨。

2.按权利要求1所述的涡轮叶片(16)，其中包括叶片(18)和盖板(20)的叶片体由单组件的工件制成。

3.按权利要求1或2所述的涡轮叶片(16)，其盖板(20)由镍基合金或钴基合金制成。

4.按权利要求1所述的涡轮叶片(16)，其中所述保护层(28)通过堆焊施加到所述盖板(20)上。

5.按权利要求1所述的涡轮叶片(16)，其中所述保护层(28)的相应的铠装合金具有大约1毫米或更大的厚度。

6.按权利要求1所述的涡轮叶片(16)，其中所述保护层(28)的相应的铠装合金与所述盖板(20)材料连接。

7.按权利要求1所述的涡轮叶片(16)，其中所述涡轮叶片(16)用在汽轮机(2)中。

8.按权利要求6所述的涡轮叶片(6)，其中所述保护层(28)的相应的铠装合金通过焊接与所述盖板(20)材料连接。

9.具有多个相应地合并成叶片组的、按权利要求1到8中任一项所述的涡轮叶片(16)的汽轮机(2)。

10.按权利要求9所述的汽轮机(2)，其中配属于叶片组的涡轮叶片(16)的盖板(20)相应地成型并且相对于彼此布置，使得其形成环绕的围带(22)。

11.按权利要求10所述的汽轮机(2)，其中所述叶片组是动叶片组。

12.按权利要求11所述的汽轮机(2)，其中按照与所述围带(22)的经涂覆的表面对置的方式设置了多个沿圆周布置在所述汽轮机(2)的涡轮机外壳(10)的内侧上的密封带(30)和/或密封筋条。

13.按权利要求12所述的汽轮机(2)，其中所述叶片组是导向叶片组。

14.按权利要求13所述的汽轮机(2)，其中按照与所述围带(22)的经涂覆的表面对置的方式设置了多个沿圆周布置在所述汽轮机(2)的涡轮机轴(4)上的密封带(30)和/或密封筋条。

15.按权利要求12或14所述的汽轮机(2)，其中密封带(30)包括多个环形区段状弯曲的金属条带。

16.用于制造汽轮机的方法，该汽轮机具有多个相应地合并成叶片组的、按权利要求1到8中任一项所述的涡轮叶片(16)，其中配属于叶片组的涡轮叶片(16)的盖板(20)相应地成型并且相对于彼此布置，使得其形成环绕的围带(22)，其中所述保护层(28)在将所述涡轮叶片(16)安装在涡轮机轴(4)或涡轮机外壳(10)上之后才施加到所述围带(22)上。

17.按权利要求16所述的方法，其中所述保护层(28)相应地在多个加工步骤中施加到所述围带(22)的、由多个盖板(20)形成的彼此关联的区段上，其中在每个加工步骤中相应地对整个区段进行加工或处理。

18.按权利要求17所述的方法，其中通过堆焊施加钴基铠装合金。

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