CN101108397A - 无缝管连轧机轧辊偏差检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种无缝管连轧机轧辊偏差检测装置及检测方法，固定在检测架体上装有位移传感器的升降液压缸和推进液压缸，通过电缆分别与计算机连接，同时又与液压泵站通连。将轧辊及轴承箱安装到检测架体上，推进液压缸将轧辊辊环压靠在滑板上；位移传感器将测得的数值分别输入计算机并换算整理后，得出轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的实际偏差值。升降液压缸使孔型样板贴紧轧辊孔型，位移传感器将测得的数值输入计算机整理，得到轴承箱垫块工作面距轧辊孔型中心的实际偏差值。采用本发明，消除了各种机械间隙，排除了人为误差，解除了安全隐患，使测量精度比人工所测数值提高2～3倍，检测时间可缩短5小时。

Description

无缝管连轧机轧辊偏差检测装置及检测方法

技术领域

本发明属于无缝管轧机轧辊检测技术领域，具体说涉及一种无缝钢管连轧机的轧辊对中定位系统偏差测量装置及其偏差测量方法。

背景技术

无缝管连轧机，包括五机架二辊式无缝管连轧机是当今世界上比较先进的无缝钢管生产设备。其设备精度较高，轧制速度较快，尤其是采取连轧的方式，对于每架轧机的线速度以及金属秒流量的要求亦十分精确，任何一点误差都可能形成堆钢或拉钢事故，造成不可弥补的损失。因此，对轧辊对中系统即轧辊各项偏差的准确测量就显得尤为重要。而连轧机轧辊的孔型距实际轧制中心的对中精度更是连轧机的重要参数，是保证生产顺行的前提，也是确保轧制精度，生产出优质产品的基本保证。

但是，目前国内测量无缝管连轧机轧辊堆对中系统偏差的方法却仍然沿用人工手动、使用平尺和千分尺的测量方式。这种方式存在的主要问题：一是测量工作繁琐，测量准备及测量时间长，耽误生产；二是影响因素多，无法消除各零、部件之间存在的间隙，使测量值与实际偏差值存在较大差距，需要人为凭经验调整；三是人为因素大，靠操作人员用简陋的工具测量精确的偏差数值，很难保证测量精度。特别是用人工无法测量轴承箱垫块安装工作面距轧辊孔型中心的偏差数值。加之还存在着各种不安全因素等缺陷，所以人工测量的方法已无法满足实际生产和更高的质量要求。

经检索和查阅相关文献，尚未见解决该问题的有效方法及有关的报导。

发明内容

针对上述存在的技术问题，本发明的目的就是为了提供一种测量时间短，检测效率高，影响因素少，测量部位多，安全可靠，且可大幅度提高检测精度，  满足生产和质量要求的无缝管连轧机轧辊偏差检测装置及检测方法。

为此，本发明采取了如下技术解决方案：

本发明无缝管连轧机轧辊偏差检测装置，包括轧辊和轴承箱，由控制换算系统和检测机构两部分所组成；控制换算系统包括计算机、液压泵站及位移传感器，检测机构含有升降液压缸、推进液压缸和检测架体；固定在检测架体上装有位移传感器的升降液压缸和推进液压缸，通过电缆分别与计算机连接，同时又与液压泵站通连。

检测机构包括一个升降液压缸、两个推进液压缸及检测架体，检测架体是由牌坊、法兰盘、滑板、推杆、滑杆、孔型样板、轴套及螺栓构成的。

检测机构两个推进液压缸用螺栓沿水平方向上下紧固于牌坊的一侧，压杆头分别安有法兰盘；一个升降液压缸用螺栓沿垂直方向紧固于牌坊另一端头，液压杆头接有推杆；推杆另一头与水平装在轴套中的滑杆中部连接在一起，滑杆插入牌坊和滑板的一端安有孔型样板；滑板中间开孔并用螺栓固定在牌坊的内壁上。

本发明无缝管连轧机轧辊偏差检测方法，包括轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的偏差测量及轴承箱安装垫块工作面距轧辊孔型中心的偏差测量。轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的偏差测量方法是：

将装配完整的轧辊及轴承箱安装到检测架体上。液压泵站给油启动两个装有位移传感器的推进液压缸，使推进液压缸液压杆头的法兰盘顶住轴承箱上的顶窝，并施加一定的预紧力，将轧辊辊环紧紧压靠在推进液压缸对面的滑板上；两个推进液压缸上的位移传感器将测得的数值分别输入计算机，经计算机进行换算整理后，得出轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的实际偏差值；

轴承箱安装垫块工作面距轧辊孔型中心的偏差测量方法：开动装有位移传感器和孔型样板的的升降液压缸，调整孔型样板的上下位置；推动滑杆使孔型样板完全贴紧轧辊孔型；位移传感器将测得的数值输入计算机，经换算整理后，得到轴承箱垫块工作面距轧辊孔型中心的实际偏差值。

采用本发明，消除了轧辊与轴承箱之间以及各零、部件之间的间隙，排除了人为测量所带来的误差因素，使测量基准更加确定，检测部位增加，解除了安全隐患，测量精度明显提高，与人工相比所测数值的精确度提高2～3倍以上，且每次检测时间可缩短5小时，为钢管产量的提高创造了条件。同时，由于轧辊偏差测量精度的提高，亦有效保证了钢管轧制质量。

附图说明

图1为本发明无缝管连轧机轧辊偏差检测装置构成及流程示意图。

图2为本发明无缝管连轧机轧辊偏差检测机构主视图。

图3为本发明无缝管连轧机轧辊偏差检测机构A-A剖面图。

图4为本发明无缝管连轧机轧辊偏差检测机构俯视图。

图中：1为推进液压缸，2为位移传感器，3为螺栓，4为法兰盘，5为牌坊6为升降液压缸，7为推杆，8为紧固螺丝，9为滑杆，10为轴套，11为孔型样板，12为滑板，13为滑板开孔。

具体实施方式

结合附图对本发明作进一步描述。

本发明无缝管连轧机轧辊偏差检测装置，主要检测轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的偏差及轴承箱安装垫块工作面距轧辊孔型中心的偏差。由控制换算系统和检测机构两部分所组成。控制换算系统包括计算机、液压泵站及安装在液压缸上的位移传感器；检测机构主要是由升降液压缸、推进液压缸和检测架体所组成。

计算机装有将位移传感器输送过来的数据进行换算处理成偏差数值的计算软件。计算机通过电缆与安装在各个液压缸上的位移传感器连接。位移传感器负责接收并输送信号。

外部设有液压泵站，分别与液压缸连接以提供压力，控制液压缸的动作。

检测机构包括一个升降液压缸6、两个推进液压缸1及检测架体，检测架体是由牌坊5、法兰盘4、滑板12、推杆7、滑杆9、孔型样板11、轴套10及螺栓3、紧固螺丝8所组成。

检测机构的两个推进液压缸1用螺栓3沿水平方向一上一下紧固于牌坊5的一侧。两个推进液压缸1上分别装有一个位移传感器2，另一头液压杆头部安有法兰盘4。升降液压缸6用紧固螺丝8沿垂直方向紧固于牌坊5的另一上端头，液压杆头接有推杆7。推杆7另一头与水平装在轴套10中的滑杆9中部连接在一起。使升降液压缸6通过推杆7可带动滑杆9上下移动。同时滑杆9装在轴套10中，因此可沿着轴套10作水平方向滑动。而滑杆9安有孔型样板11的一端穿过牌坊5的预留孔和滑板12的开孔13，伸入牌坊内，以便与轧辊孔型接触。滑板12则用螺栓14固定在牌坊5的内壁上。

本发明无缝管连轧机轧辊偏差检测方法，包括轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的偏差测量及轴承箱安装垫块工作面距轧辊孔型中心的偏差测量。

轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的偏差测量方法是：

将装配完整的轧辊及轴承箱安装到检测架体上；然后液压泵站给油启动两个装有位移传感器的推进液压缸1，使推进液压缸1液压杆头的法兰盘4顶住轴承箱上的顶窝位置，并施加一定的预紧力，将轧辊辊环紧紧压靠在推进液压缸对面的滑板12上；两个推进液压缸1上的位移传感器2将测得的数值分别输入计算机，经计算机进行换算整理后，得出轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的实际偏差值；

轴承箱安装垫块工作面距轧辊孔型中心的偏差测量方法：开动装有位移传感器和孔型样板11的升降液压缸6，调整孔型样板11的上下位置；推动滑杆9使孔型样板11完全贴紧轧辊孔型；位移传感器将测得的数值输入计算机，经换算整理后，得到轴承箱垫块工作面距轧辊孔型中心的实际偏差值。

Claims (4)

1.一种无缝管连轧机轧辊偏差检测装置，包括轧辊和轴承箱，其特征在于，由控制换算系统和检测机构两部分所组成；控制换算系统包括计算机、液压泵站位移传感器，检测机构含有升降液压缸、推进液压缸和检测架体；固定在检测架体上装有位移传感器的升降液压缸和推进液压缸，通过电缆分别与计算机连接，同时又与液压泵站通连。

2.根据权利要求1所述的轧辊偏差检测装置，其特征在于，所述的检测机构包括一个升降液压缸、两个推进液压缸及检测架体，检测架体是由牌坊、法兰盘、滑板、推杆、滑杆、孔型样板、轴套及螺栓构成的。

3.根据权利要求1或2所述的轧辊偏差检测装置，其特征在于，所述的检测机构两个推进液压缸用螺栓沿水平方向上下紧固于牌坊的一侧，液压杆头分别安有法兰盘；一个升降液压缸用螺栓沿垂直方向紧固于牌坊另一端头，液压杆头接有推杆；推杆另一头与水平装在轴套中的滑杆中部连接在一起，滑杆插入牌坊和滑板的一端安有孔型样板；滑板中间开孔并用螺栓固定在牌坊的内壁上。

4.一种无缝管连轧机轧辊偏差检测方法，其特征在于，包括轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的偏差测量及轴承箱安装垫块工作面距轧辊孔型中心的偏差测量，轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的偏差测量方法是：

将装配完整的轧辊及轴承箱安装到检测架体上；然后液压泵站给油启动两个装有位移传感器的推进液压缸，使推进液压缸液压杆头的法兰盘顶住轴承箱上的顶窝位置，并施加一定的预紧力，将轧辊辊环紧紧压靠在推进液压缸对面的滑板上；两个推进液压缸上的位移传感器将测得的数值分别输入计算机，经计算机进行换算整理后，得出轴承箱顶窝工作面距轧辊中心线的实际偏差值；

轴承箱安装垫块工作面距轧辊孔型中心的偏差测量方法：开动装有位移传感器和孔型样板的的升降液压缸，调整孔型样板的上下位置；推动滑杆使孔型样板完全贴紧轧辊孔型；位移传感器将测得的数值输入计算机，经换算整理后，得到轴承箱垫块工作面距轧辊孔型中心的实际偏差值。

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