CN101100413A - 一种脱除环己烷氧化液中碱、水的方法 - Google Patents

一种脱除环己烷氧化液中碱、水的方法 Download PDF

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唐新华
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Abstract

本发明提供了一种脱除环己烷氧化液中碱、水的方法，环己烷氧化液通过重力沉降、水洗分离、旋流分离、聚结分离等过程，彻底脱除环己烷氧化液中碱、水，防止碱及有机钠盐被带入烷一塔，延缓了烷一塔再沸器的结渣速度，装置开车周期可提高到9个月以上。

Description

一种脱除环己烷氧化液中碱、水的方法
技术领域
本发明涉及一种脱除环己烷氧化液中碱、水的方法。
背景技术
在环己酮生产过程中，环己烷在氧化工序通空气进行氧化，从氧化釜出来的氧化产物里除环己醇、环己酮和环己基过氧化氢(CHHP)外，还含有许多其他物质如酯、酸、醛等；在分解釜里粗氧化产品用强碱(NaOH)水溶液进行处理，环己基过氧化氢被分解生成环己酮、环己醇，酸被中和，酯类则通过皂化反应生成有机酸钠盐和环己醇，少量的酮、醛缩合生成二聚物和三聚物；反应完成后得到的环己烷氧化液进入碱水分离工序，将含少量环己酮、环己醇和大量环己烷组成的有机相与碱、水进行分离，有机相进入烷精馏工序，分离得到环己醇、环己酮和环己烷，环己烷被送至氧化工序循环使用。
在现有技术中，脱除环己烷氧化液中碱、水的方法依据重力沉降的原理进行自然分离，含少量环己酮、环己醇和大量环己烷组成的有机相与碱、水相分离后，有机相中仍有0.5％左右的水、碱及有机钠盐，在烷一塔精馏分离时，碱及有机钠盐被不断浓缩积聚在再沸器中，碱还能引起环己酮的缩聚，这样烷一再沸器不断结渣，传热效果迅速下降，蒸发量受到严重影响，直至不能正常运行，必须停车退料清洗，影响了装置开车周期。烷一塔开车周期最长只有3个月，一旦工艺出现波动，开车周期只能维持两个月。每次氧化停车到开车正常至少需要4-5天，每次停车清洗会造成物料损失，引起环境污染，同时，频繁的开停车也容易导致事故的发生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种脱除环己烷氧化液中碱、水的方法，使含少量环己酮、环己醇和大量环己烷组成的有机相和碱水相彻底分离，防止碱及有机钠盐被带入烷一塔，从而延长烷一塔开车周期。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：脱除环己烷氧化液中碱、水的流程示意图见附图1。
环己烷氧化液进入皂化分离器(1)进行重力沉降，物料在皂化分离器(1)中停留时间不得小于12分钟，含少量环己酮、环己醇和大量环己烷组成的有机相与碱水相进行分离；对分离后得到的有机相进行水洗，先与水在静态混合器(2)进行充分混合后进入第一级水洗分离器(3)，分离得到的有机相与水在静态混合器(2)进行充分混合后进入第二级水洗分离器(4)；分离得到的有机相进入旋流分离器(5)进行旋流分离，确保旋流分离器进出口压差0.15～0.22MPa；分离得到的有机相再进入聚结分离器(6)进行聚结分离，彻底脱除环己烷氧化液中碱、水。
环己烷氧化液在皂化分离器(1)中停留时间应不小于12分钟，在水洗分离器(3)、(4)中的停留时间应不小于18分钟。
有机相进行水洗过程中，水的加入量应控制在环己烷氧化液总量的0.5wt％～2wt％，增加水的加入量，有利于钠盐的溶解，降低有机相内Na+的挟带；但一方面增加软水的消耗，另一方面由于废碱在下一工序需进行蒸发提浓，增加水量势必增加蒸汽消耗，在经济上不可行。
对于水洗分离，为降低有机相内Na+的挟带，可采用二级水洗或多级水洗。
通过旋流分离器进行旋流分离，它是靠互不相溶的有机相与水相的密度差，切向进入旋流分离管，在旋流分离管内两相液体高速旋转，产生离心力，由于有机相与水相所承受的离心力相差很大，从而使有机相从管中心上浮，水相沿管内壁下沉，实现了有机相与水相超重力快速分离，从而达到高效脱净环己烷氧化液中碱、水的目的。旋流分离器主要由分离锥、尾管和溢流口等部分组成。物料在一定的压力作用下从进水口沿切线方向进入旋流分离管的内部进行高速旋转，经分离锥后因流道截面的改变，使液流增速并形成螺旋流态，当流体进入尾锥后因流道截面的进一步缩小，旋流速度继续增加，在分离器内部形成了一个稳定的离心力场，油滴在锥管的中心区聚结成油芯，从溢流口排出。当液体在旋流管内线速度为10m/s，高速旋转速度超过2000转/s，其产生的离心力为重力的1000～2000倍。
经旋流分离后的氧化水洗液还含有微量乳化水，要将其分离出来必须先破乳，氧化水洗液进入聚结分离器后，依次通过聚结分离器内的过滤层、玻璃纤维组成的破乳层、有机合成纤维组成的聚结层及不锈钢分离层，使未分离的微小水滴进一步聚结成大水滴，从而从有机相中分离出来。
采用本发明的方法，环己烷氧化液中碱、水的含量变化如下：
皂化分离器出来有机相中水含量为20000mg/L～30000mg/L，Na+含量为80mg/Kg～100mg/Kg；末级水洗分离器出来有机相中水含量为3000mg/L～4000mg/L，Na+含量为30mg/Kg～40mg/Kg；旋流分离器出来有机相中水含量为600mg/L～900mg/L，Na+含量为10mg/Kg～15mg/Kg；聚结分离器出来有机相中水含量为150mg/L～300mg/L，Na+含量≤6mg/Kg。
环己酮装置碱水分离工序采用上述技术方案，可提高分离效果，延缓烷一塔再沸器的结渣速度，装置开车周期可提高到9个月以上。
附图说明
图1：脱除环己烷氧化液中碱、水的流程示意图。图中：1-皂化分离器，2-静态混合器，  3-第一级水洗分离器，  4-第二级水洗分离器，  5-旋流分离器，6-聚结分离器。
具体实施方式
实施例1：(脱除环己烷氧化液中碱、水的流程示意图见附图1)在环己酮生产过程中，环己烷在氧化工序通空气进行氧化，从氧化釜出来的氧化产物里除环己醇、环己酮和环己基过氧化氢(CHHP)外，还含有许多其他物质如酯、酸、醛等；在分解釜里粗氧化产品用强碱(NaOH)水溶液进行处理，环己基过氧化氢被分解生成环己酮、环己醇，酸被中和，酯类则通过皂化反应生成有机酸钠盐和环己醇，少量的酮、醛缩合生成二聚物和三聚物；反应完成后得到的环己烷氧化液250t/a(400m3/h)，进入皂化分离器(1)进行重力沉降，物料在皂化分离器(1)中停留时间为12分钟，含少量环己酮、环己醇和大量环己烷组成的有机相与碱水相进行分离；对分离后得到的有机相进行水洗，先与1.5m3/h的水在静态混合器(2)进行充分混合后，进入第一级水洗分离器(3)，停留时间为18分钟；分离得到的有机相再与1.5m3/h的水在静态混合器(2)进行充分混合后进入第二级水洗分离器(4)，停留时间为18分钟；分离得到的有机相进入旋流分离器(5)进行旋流分离，确保旋流分离器进出口压差0.15～0.22MPa；分离得到的有机相再进入聚结分离器(6)进行聚结分离，彻底脱除环己烷氧化液中碱、水。环己烷氧化液中碱、水的含量变化如下：
皂化分离器出口氧化液中水含量18500mg/L，Na+浓度为80ppm；
二级水洗分离器出口氧化液中水含量3200mg/L，Na+浓度为35ppm；
旋流分离器出口氧化液中水含量780mg/L；Na+浓度为12ppm；
聚结分离器出口氧化液中水含量200mg/L；Na+浓度为3.72ppm
实施例2～5：操作步骤同实施例1，工艺参数及环己烷氧化液中碱、水的含量变化情况如下：
序号 进料量m3/h 水加入量m3/h     停留时间，分钟 皂化分离器出口 水洗分离器出口 旋流分离器出口 聚结分离器出口
皂化分离器 水洗分离器 水mg/L Na+mg/Kg 水mg/L Na+mg/Kg 水mg/L Na+mg/Kg 水mg/L Na+mg/Kg
 1  400  1.5  12  18  18500  80  3200  35  780  12.0  200  3.72
 2  320  1.5  15  22.5  17000  87  2900  30  760  10.54  110  3.44
 3  360  1.5  13.3  20.0  12000  79  3200  40  780  12.34  100  3.36
 4  300  1.5  16  24.0  21000  85  3800  33  860  12.55  180  3.72
 5  250  1.5  19.2  28.8  26000  87  3300  33  780  9.17  150  5.08

Claims (3)

1、一种脱除环己烷氧化液中碱、水的方法，其特征在于：环己烷氧化液进入皂化分离器进行重力沉降，物料在皂化分离器中停留时间不得小于12分钟，含少量环己酮、环己醇和大量环己烷组成的有机相与碱水相进行分离；对分离后得到的有机相进行水洗，先与水在静态混合器进行充分混合后进入第一级水洗分离器，分离得到的有机相与水在静态混合器进行充分混合后进入第二级水洗分离器；分离得到的有机相进入旋流分离器进行旋流分离，确保旋流分离器进出口压差0.15～0.22MPa；分离得到的有机相再进入聚结分离器进行聚结分离，彻底脱除环己烷氧化液中碱、水。
2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：有机相与水在静态混合器混合时，水的加入量应控制在环己烷氧化液总量的0.5wt％～2wt％。
3、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：物料在水洗分离器中的停留时间应不小于18分钟。
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