CN101087865B - 流化床催化裂化单元中不同进料的处理 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于处理流化床催化裂化单元中不同进料的装置和方法，其导致C3、C4和汽油范围烃的产率与常规系统相比有所提高。该方法包括将主烃进料通过多个主进料注入器注入含催化剂的提升管反应器中，将轻质烃进料在主进料注入器上游以及控制阀(例如再生催化剂滑阀)下游的位置注入该提升管反应器中，轻质进料注入到具有较高催化剂颗粒密度的区域。轻质进料以分散方式注入，使得在该特定点进料的注入量与催化剂颗粒的密度相对应，在具有大量催化剂颗粒的位置注入较多量的进料。而且，可以在与主进料注入器相同的高度但通过单独的注入器注入重质烃进料或来自相同FCC单元的重质循环流。

Description

流化床催化裂化单元中不同进料的处理
背景技术
本发明总的涉及流化床催化裂化(FCC)工艺，更特别地涉及一种在同一FCC单元中处理含非常不同组分的进料流的方法。
在流化床催化裂化工艺中，通常需要在同一FCC单元中处理具有非常不同性质或沸点的不同进料流。这些物流可以是来自其它转换单元的直馏或裂化物料，或者来自相同FCC单元的循环物料。该物料的一种通常是主进料，而其它是用于使FCC单元中某种产品产量最大化的补充进料。
由于不同的进料流具有非常不同的分子量/结构，因此其可能需要非常不同的裂化条件。因此，开发了许多种对常规FCC工艺的改进，其中这些物料在提升管反应器中的不同位置进料。通常，熔点较低或分子量较小的物质的裂化需要更苛刻的条件，而熔点较高的物质需要相对不太苛刻的条件。富含芳香族化合物的物质难于裂化，形成大量的焦炭，其降低了催化剂的效率。在确定处理不同物流的最佳方式过程中，需要考虑这些因素。
1977年9月27日提交的美国专利4051013涉及一种用于同时裂化瓦斯油进料和提升汽油范围进料制备高质量发动机染料的流化床催化裂化工艺。依照该专利，沸点较低的汽油范围进料与新的再生催化剂在位于注入高沸点瓦斯油进料的提升管反应区部分相对上游的提升管反应区的一部分中进行接触。然而，较轻的汽油进料在单一位置注入，其不能为催化剂和进料提供均匀的完全接触。
1990年1月9日提交的美国专利4892643公开了一种使用单一提升管反应器的催化裂化方法，其中使用了两种不同类型的裂化催化剂。在该工艺中，重烃进料从轻烃进料的上游引入提升管反应器。重烃进料的裂化产生大量的石脑油，然后将其与下游的石脑油进料混合。
1998年12月8日提交的美国专利5846403公开了一种在FCC工艺中提高轻质烃产率同时提高在该工艺中产生的汽油的辛烷值的方法。依照该方法，在常规FCC进料注入点的上游注入轻质催化石脑油进料和物流。然而，轻质进料是在单一注入点注入的。该方法没有在催化剂和轻质进料之间提供均匀的全面接触，因此所需产品的转化率和产率都没有最大化。而且，在该工艺中，重质进料与常规FCC进料(即瓦斯油)混合，并通过与主进料相同的进料注入器注入到提升管中。这种设计没有为重质进料的蒸发并经历所需的催化裂化反应提供最佳条件。
因此，开发一种在FCC单元的单一提升管反应器中处理不同进料的方法是有用的，其中进料位置和方法的设计使得不同进料流能够和高活性催化剂在最适合这些单一物流催化转化最大化的催化剂温度下进行均匀的全面接触，催化剂和不同进料的接触时间是最优化的，使所需产物的产率最大化。
发明内容
本发明使在FCC单元的单一提升管反应器中不同进料的注入精确位置、以及方法和装置最优化
本发明的一个目的在于提供一种提高FCC工艺中C3和C4以及非必要地提高汽油范围烃的产率的方法。
本发明的另一目的在于提供一种能够用于有效处理不同进料类型的烃物流以获得C3和C4烃的较高产率的装置。该进料可以全部来自外部来源，或者可以是外部进料和来自同一FCC单元的循环物流的组合物。
本发明的另一目的在于提供一种提高流化床催化裂化工艺的转化率以及因此提高汽油范围物质的产率的方法。
本发明的另一目的在于使产物流从FCC单元循环返回到提升管中以提高转化率，和/或使固态催化剂颗粒返回到反应系统中。
本发明的另一目的在于使产物流中相对较轻的馏分从FCC单元返回提升管以提高C3和C4烯烃的产率。
本发明的另一目的在于提供一种降低在FCC工艺中产生焦炭和其它低价值产物(例如具有两个或更少碳原子的化合物)的方法。
本发明的其它目的的一部分将是显而易见的，一部分在下面更详细的描述中被指出。
本发明的一种优选形式是一种用于提高C3和C4烃产率的流化床催化裂化方法，包括以下步骤：将包含沸点范围为400℉～1150℉(在大气压下测量)的烃的主进料通过一组主进料注入器注入FCC装置的提升管反应器中，将包含沸点范围不超过约440℉(在大气压下测量)的烃的轻质进料通过多个位于主进料注入器上游接近催化剂流改变方向的位置的轻质进料注入器注入该流化床催化裂化装置中。在一种实施方式中，一组轻质进料注入器以按照催化剂流的轮廓的方式位于主进料注入器的上游，使轻质进料与催化剂的接触最大化。
优选地，轻质进料注入到提升管反应器的导管部分。随着催化剂经过导管，该导管通常会出现低催化剂密度区和高催化剂密度区。该轻质进料通过多个注入器被注入，该注入器的位置使得与注入低催化剂密度区的部分相比，更大部分的轻质进料注入高催化剂密度区。
该工艺优选进一步包含下述步骤：将一种包含沸点范围为570℉～1275℉(在大气压下测量)的烃的重质进料通过一组重质进料注入器注入。这些注入器通常位于提升管反应器上和主进料注入器大致相同高度的位置。换言之，重质或难于蒸发/裂化的进料通过单独的一组进料注入器单独注入，该单独的一组进料注入器可以根据该材料的特性(例如存在一些固体颗粒)特别设计。该重质/难于裂化的进料通常是来自FCC单元的产物的重馏分的循环。通常，通过重质进料注入器的重质进料的质量流速为通过主进料注入器的主进料的质量流速的约1～10wt.％，优选为3～7wt.％，更优选为约5wt.％。在一种实施方式中，约1～10wt.％的主进料进行循环，作为重质进料通过重质进料注入器注入。
轻质进料通常从位于催化剂再生器和提升管反应器的导管部分之间的控制阀的下游注入。该控制阀优选为再生催化剂滑阀。
本发明的方法的C3和C4的产率比与其基本相同只是将轻质进料在主进料上游的单一位置注入的方法的C3和C4的产率通常高至少2％。丙烯的产率比将轻质进料在主进料上游的一个位置注入但其它似乎相同的方法的丙烯产率通常高至少2％。C4烯烃的产率比将轻质进料在主进料上游的一个位置注入的方法的C4烯烃产率通常高至少1％。
所用的催化剂典型地为通常用于FCC工艺的催化剂范围，优选为沸石。
本发明的另一种优选形式是一种用于提高C3、C4和汽油范围烃的产率的流化床催化裂化方法，包括以下步骤：将包含沸点范围为400℉～1150℉(在大气压下测量)的烃的主进料通过一组主进料注入器注入流化床催化裂化装置的提升管反应器中，将包含沸点范围为570℉～1275℉(在大气压下测量)的烃的重质进料通过一组位于提升管反应器中和主进料注入器组大致相同高度的位置的重质进料注入器注入。优选地，该方法进一步包括以下步骤：将包含沸点范围不超过约440℉(在大气压下测量)的烃的轻质进料通过多个位于主进料注入器上游的轻质进料注入器注入流化床催化裂化装置中。该轻质进料通常被注入到提升管反应器的导管部分中。
本发明的另一种优选形式是一种流化床催化裂化装置，其包括催化剂再生器和具有一组与其相连的主烃进料注入器的提升管反应器。该提升管反应器包括与催化剂再生器流动相连的导管部分，用于接收再生催化剂。该导管部分包括位于主烃进料注入器组上游的倾斜段。该倾斜段上形成有多个轻质烃进料注入器。该倾斜段的被构造以改变催化剂流的方向。通常，注入器的被构造以将轻质烃进料通常以与催化剂流相同的方向注入。非必要地，轻质进料的注入器的位置可以使进料以与催化剂流相反的方向注入。
在另一实施方式中，本发明是一种流化床催化裂化装置，其包括催化剂再生器和具有一组与其相连的主烃进料注入器的提升管反应器。该提升管反应器包括与催化剂再生器流动相连的导管部分，用于接收再生催化剂。在提升管反应器上与主烃进料注入器大约相同的高度上设置一组重质烃进料注入器。该重质进料注入器可以以将进料与催化剂流相反方向注入的方式设置。该流化床催化裂化装置优选进一步包括多个位于主烃进料注入器上游的轻质烃进料注入器。
附图简述
图1是包括提升管反应器和再生催化剂立管之间连接的流化床催化裂化单元的一部分的侧视图；
图2是图1沿线2-2的剖视图；
图3是图1沿线3-3的剖视图；
图4是图1沿线4-4的剖视图；
图5是包括提升管反应器和再生催化剂立管之间连接的流化床催化裂化单元的一部分的第二种实施方式的侧视图；
图6是图5中所示实施方式的下端视图；
图7是包括提升管反应器和再生催化剂立管之间连接的流化床催化裂化单元的一部分的第三种实施方式的侧视图；以及
图8是图7沿线8-8的剖视图。
发明详述
依照本发明，各种进料流在提升管反应器的导管部分的适当点注入，使得在这些点的工艺条件满足注入流的裂化需要。输入物流以进料流与催化剂在各注入点均匀、完全混合的方式进料，使这些物质的转化率最大化。
一般来讲，在提升管中与主进料大约相同的位置但通过不同的注入器将可以是循环物流的重质进料流注入，使该进料可以迅速蒸发并使由该物流产生的焦炭产量最小化。轻质进料也可以是FCC单元的循环产物，将其注入到主注入点的上游，此处裂化深度非常高，使得较低分子量的烃化合物的裂化最大化。
将轻质进料注入主进料注入器上游的技术考虑了注入点附近的催化剂的流型。随着催化剂从再生催化剂立管流到提升管，其流动经过方向的改变。由于催化剂改变方向，因此其流动沿导管的横截面是不均匀的。因此，轻质进料的注入方式是很重要的。依照本发明，轻质进料在再生催化剂滑阀下游的多个点注入，始终考虑了催化剂的流型。该进料以分布式的方式并非在一点注入，使得催化剂颗粒浓度较高的区域得到较大量的进料。换言之，分布式的进料注入是沿着导管中催化剂的等密度线进行的。由于进料与催化剂的接触增加，进料相对于催化剂的均匀注入使催化剂的效率最大化。如果像常规工艺中那样在一点注入进料，就会由于进料仅接触较少量的催化剂颗粒而使催化剂的效率降低。
在常规工艺中，重质进料注入到主进料注入器的下游，由于在该点温度较低，因此重质进料不能完全蒸发。未蒸发的液体进料会导致在设备下游沉积焦炭。此外，一些未挥发和未转化的进料停留在再生器中，在此处其会燃烧并提高催化剂的温度，对FCC单元的性能起到不利的影响。由于再生器温度的提高导致的催化剂循环减少，会降低轻质产物的转化率和产量。如果重质进料注入到主进料注入点的上游，在其遇到主进料之前就会在再生催化剂上形成大量的焦炭。这降低了催化剂的活性，因此降低了主进料的转化率和有用产物的产量。
现在参照附图，首先参照图1和2，示出了与本发明有关的FCC单元的一部分，示为10。该部分10包括提升管反应器12和再生催化剂立管14。提升管反应器12的下部为Y形导管16，其连接着再生催化剂立管14与位于主进料注入器之上的提升管反应器12的主要部分15。提升管反应器12包括导管16，充填有催化剂、催化剂的密度分布使导管16的顶点部分36为高催化剂密度区38，顶点部分36下游的导管的竖直部分40包括低催化剂密度区42。催化剂13从再生器(未示出)流到再生催化剂立管14，通过再生催化剂滑阀17，进入导管16，向上进入提升管反应器12的主要部分15。通过再生催化剂滑阀17控制再生催化剂进入提升管反应器12的流速。随着催化剂从导管16的倾斜段32向下运动到顶点部分36再垂直向上，其再导管16的竖直部分40的横截面之内的密度是不均匀的。这是由于催化剂向下流动的动量以及在其为了垂直向上运动而改变方向的过程中作用在远端壁上的力。这样，更大量的催化剂顺着顶点部分36上端的远端壁沿区域38运动，而较少量的催化剂沿着区域42运动。由于该催化剂密度分布，轻质进料在沿导管的顶点部分36的许多点注入，利用了在该高密度区域内较高的催化剂浓度。
随着催化剂流向上运动到导管16的垂直部分，其变得均匀。多个主进料注入器18与上升管反应器12在导管16的下游端相连，在此催化剂流通常是均匀的。在图中所示的实施方式中，注入器18向上倾斜，将主进料直接引向催化剂流的方向。然而，这些注入器也可以向下倾斜。在与主进料注入器18相同的垂直高度上，也可以布置多个重质进料的注入器20。重质进料注入器20也是向上倾斜的，将重质进料直接引向催化剂流的方向。然而其也可以布置使进料向下注入。重质烃比主进料的烃更难蒸发或裂化。使重质进料与主进料分开注入代替将其与主进料混合并通过相同的注入器进料是有利地。本发明发现通过使重质进料单独注入，较大/较重的分子独立地见到或遇到高温催化剂颗粒，得以快速蒸发。另一方面，当如美国专利5846403中所述将重质浆料与主进料注入时，较大/较重的分子见到或遇到已被主进料的较大/较重的分子淬火或冷却的催化剂粒子。因此一些较重的分子不会蒸发。这就导致生成较多的焦炭以及FCC单元的性能变差。此外，重质进料有时可能包含催化剂或固体颗粒，特别是如果其由FCC产物构成中较重的馏分的循环构成时。这种情况需要重质进料注入器的特别或不同设计。如果其中带有固体的重质进料与设计用作主进料的注入器混合，该注入器将被催化剂颗粒腐蚀，使单元性能变差。
此处所用的“主进料”在大气压下测量的沸点范围为400℉～1150℉，更优选为430℉～1100℉，最优选为460℉～1050℉。“重质进料”在大气压下测量的沸点范围为570℉～1275℉，通常为600℉～1250℉，更优选为650℉～1250℉。“轻质进料”的沸点低于主进料，在大气压下测量的沸点通常为440℉或更低，更优选为430℉或更低，最优选为400℉或更低。
依照本发明可以使用常规的FCC催化剂，包括但不局限于具有晶体四面体结构的氧化物组分的那些。优选地，该催化剂选自基于沸石晶体结构的催化剂。更优选地，该催化剂使基于具有较高二氧化硅：氧化铝比例的Ultra Stable Y(USY)沸石。FCC催化剂可以单独使用，或者与将长链烃化合物(例如烯烃)转化为较小烯烃的定形选择性pentasi1沸石催化剂结构(例如ZSM-5)结合使用。
如图1、3和4所示，轻质进料通过许多轻质进料注入器22、24和26注入主进料注入器的上游。轻质进料注入器22位于导管16的顶点部分36的垂直壁上，在或临近催化剂流改变方向的位置。如上所述，顶点部分36的催化剂密度是最高的。如图1所示的注入器22以通过提升管的催化剂流的方向向上倾斜，但也可以直接水平或向下。注入器24位于顶点部分36的底部，向上以垂直方向注入轻质进料。轻质进料注入器26位于导管16下壁上的顶点部分36的上游端，相对于水平方向略微向下倾斜。由于轻质进料注入器22、24和26配置的多种进料注入器形状，轻质进料沿催化剂流动的路径以顶点部分36中较高催化剂密度的区域38比较低催化剂密度的区域获得较高的进料流量的方式分布。
裂化烃和催化剂在提升管反应器12中向上流动，在提升管的末端通过固气分离装置(未示出)分离开，该固气分离装置可以是涡旋或惯性/重力分离器。可选择地，该提升管可以设计成将固气混合物释放到一个用于固体和蒸汽进行重力分离的大容器(未示出)中。然后将分离的催化剂，即废催化剂，送入气提区(stripping zone)，在此除去包含在催化剂中的烃。然后废催化剂流到催化剂再生器中，在此将催化剂上的焦炭燃烧掉，恢复催化剂的活性。然后将再生的催化剂通过再生催化剂立管14并沿导管16引入，在导管中与轻质烃进料以上述方式进行接触。
为主、重质和轻质进料提供单独的进料注入器的一个重要的优点在于本发明的装置和方法可以用于单一FCC单元中不同沸点范围的裂化废料，并通过生产高价值的产物实现其高性能。
提升管反应器的导管部分可以具有许多不同的任何构造。在图5～8中示出了几种其它的非限定性实例。图5和6示出了一种导管部分116，具有从再生催化剂立管114下方的再生催化剂滑阀117向下垂直延伸的第一部分130、相对于第一部分130向上倾斜的第二部分132，和连接第二部分132的上端与提升管反应器主要部分的垂直的第三部分134。第二部分132的下端低于第一部分130和笫二部分132之间的连接点，其下端具有多个在侧壁126上形成的轻质进料注入器122和多个在下端壁128上形成的轻质进料注入器124。图7和8描述了一种导管216，其与导管116在以下方面具有相似的形状：第一部分230从再生滑阀向下垂直延伸，第二部分232从第一部分向上倾斜，并连接到垂直延伸的第三部分234的下端，第三部分与提升管反应器的主要部分相连。在第一部分230和第二部分232之间的顶点，有多个注入器226进入导管216。
不管形状如何，本发明的主要原理是相同的，即轻质进料以分散方式注入主进料注入点的上游，使得较高催化剂密度区获得较多量的该轻质进料，在该混合物遇到主进料注入器之前，轻质进料和催化剂的接触时间最优化。重质进料在与主进料大约相同的位置注入，但通过独立的注入器。
本发明通常使得轻质烃进料的转化率与该进料的常规注入或处理方法相比，提高至少15％。该转化率的提高又会导致C3和C4烃产率提高至少11％，通常可达18％。此外，如本发明所述的重质循环物流的注入会导致主进料的转化率提高约2％。汽油加上C3和C4的产率与常规工艺相比提高至少5％，通常为8％。
下面包括的实施例进一步描述本发明的重要特征和益处，但不能作为限定性的理解。
对比例1
在本例中，将沸点范围为460℉～1000℉的主进料与沸点范围为145℉～375℉的轻质进料一起以常规方法进行处理。提升管反应器在1015℉的出口温度下操作，压力为25psig，使用USY催化剂，不添加或使用成形选择性pentasi1沸石。该裂化工艺产生的产物成分示于下表1中：
表1
 
产物 Wt.％
甲烷 1.0
乙烷 1.0
乙烯 1.3
丙烷 1.8
丙烯 7.2
异丁烷 4.0
正丁烷 1.5
丁烯 8.2
总LPG(C3s+C4s) 22.7
汽油(C5～430℉) 52.1
轻循环油(430～670℉) 10.2
分馏残渣(670℉+) 6.7
剩余5wt.％是沉积在催化剂上并在再生器中烧掉的焦炭。
实施例1
重复对比例1的方法，只是将轻质进料在图1中所述的轻质进料注入器22、24和26中注入到主进料的上游。表2中概括了与对比例1的方法相比轻组分产率的提高。
表2
 
产物 Wt.％
甲烷 +0.1
乙烷 +0.1
乙烯 +0.2
丙烷 +0.4
丙烯 +1.0
异丁烷 +0.3
正丁烷 +0.1
丁烯 +0.8
总LPG(C3s+C4s) +2.6
轻组分产率的提高是由于轻质进料转化率的提高。
实施例2
重复对比例1的方法，只是将从相同FCC单元循环的重质进料(来自首次通过转化产物中最重的馏分)通过与主进料相同高度的多个注入器(但通过单独的注入器)注入。主进料的转化率与对比例1的转化率相比得到了提高。相对于对比例1的方法的C3、C4和汽油范围烃的产率提高示于下表3中：
表3
 
产物 Wt.％
丙烷 +0.05
丙烯 +0.2
异丁烷 +0.1
正丁烷 +0.05
丁烯 +0.2
总LPG(C3s+C4s) +0.6
汽油(C5～430℉) +0.8
甚至在不将轻质进料注入FCC单元的情况下，仍能实现这些产率的提高。
实施例3
结合实施例1和2的方法，使重质进料在与主进料相同的高度但通过单独的注入器注入，轻质进料通过轻质进料注入器22、24和26注入。相对于对比例1的结果的C3、C4和汽油范围烃的产率提高示于下表4中：
表4
 
产物 Wt.％
甲烷 +0.1
乙烷 +0.1
乙烯 +0.2
丙烷 +0.45
丙烯 +1.2
异丁烷 +0.4
正丁烷 +0.15
丁烯 +1.0
总LPG(C3s+C4s) +3.2
汽油(C5～430℉) +0.8
因此，可以看到通过将轻质进料通过多个位于催化剂流方向发生改变的区域周围的注入器注入主进料注入点的上游，可以提高FCC单元中C3、C4的产率。此外可以看到，通过将重质进料在与主进料注入点几乎相同的高度但通过单独的注入器注入，可以显著提高FCC单元中C3、C4和汽油范围烃的产率。当其同时进行时，上述两种操作的优点相加。

Claims (11)

1. 一种用于提高C3和C4烃产率的流化床催化裂化方法，包括：
（a）将包含沸点范围为400℉～1150℉的烃的主进料通过一组主进料注入器注入流化床催化裂化装置的提升管反应器中，该提升管反应器包括向下倾斜部分和位于该向下倾斜部分下游的垂直部分，以及
（b）将包含沸点范围不超过440℉的烃的轻质进料通过多个位于所述主进料注入器上游接近催化剂流改变方向的位置的轻质进料注入器注入所述流化床催化裂化装置中,
（c）通过一组重质进料注入器注入包含沸点范围为570℉～1275℉的烃的重质进料。
2. 依照权利要求1的方法，其中所述重质进料注入器组位于提升管反应器上和所述主进料注入器组相同高度的位置。
3. 依照权利要求2的方法，其中1～10 wt.%的所述主进料被循环并注入步骤（c）中。
4. 依照权利要求2的方法，其中通过所述重质进料注入器的所述重质进料的质量流量为通过所述主进料注入器的所述主进料的质量流量的1～10 wt.%。
5. 一种用于提高C3、C4和汽油范围烃的产率的流化床催化裂化方法，包括：
（a）将包含沸点范围为400℉～1150℉的烃的主进料通过一组主进料注入器注入流化床催化裂化装置的提升管反应器中，该提升管反应器包括向下倾斜部分和位于该向下倾斜部分下游的垂直部分， 
（b）通过一组位于所述提升管反应器中和所述主进料注入器组相同高度的位置的重质进料注入器注入包含沸点范围为570℉～1275℉的烃的重质进料，以及
（c）将包含沸点范围不超过440℉的烃的轻质进料通过多个位于所述主进料注入器上游接近催化剂流改变方向的位置的轻质进料注入器注入所述流化床催化裂化装置中。
6. 依照权利要求5的方法，其中所述轻质进料注入到所述提升管反应器的导管部分。
7. 依照权利要求6的方法，其中所述导管部分具有低催化剂密度区和高催化剂密度区，与注入所述低催化剂密度区的部分相比，更大部分的所述轻质进料注入所述高催化剂密度区。
8. 一种流化床催化裂化装置，包括：
（a）催化剂再生器，
（b）提升管反应器，具有一组与其相连的主烃进料注入器，包括与所述催化剂再生器流动相连的导管部分，用于接收再生催化剂，所述导管部分包括位于所述主烃进料注入器组上游的倾斜段，以及
（c）多个在所述导管部分的倾斜段上形成的轻质烃进料注入器，导管部分的倾斜段临近催化剂流改变方向并且是不均匀的位置。
9. 依照权利要求8的流化床催化裂化装置，进一步包括：
（d）一组重质烃进料注入器。
10. 依照权利要求9的流化床催化裂化装置，其中所述重质烃进料注入器组位于所述提升管反应器上与所述主烃进料注入器组相同的高度。
11. 一种流化床催化裂化装置，包括：
（a）催化剂再生器，
（b）提升管反应器，具有一组与其相连的主烃进料注入器，包括与所述催化剂再生器流动相连的导管部分，用于接收再生催化剂，
（c）一组位于所述提升管反应器上与所述主烃进料注入器组相同高度的重质进料注入器，以及
（d）多个位于所述主烃进料注入器上游的轻质烃进料注入器。
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